MÁQUINAS DE

CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO

 INTRODUCCIÓN

La máquina herramienta ha jugado un papel fundamental en el

desarrollo tecnológico del mundo hasta el punto que no es una
exageración decir que la tasa del desarrollo de máquinas herramientas
gobierna directamente la tasa del desarrollo industrial.
Gracias a la utilización de la máquina herramienta se ha podido realizar
de forma práctica, maquinaria de todo tipo que, aunque concebida y
realizada, no podía ser comercializada por no existir medios adecuados
para su construcción industrial.
Así, por ejemplo, si para la mecanización total de un número de piezas
fuera necesario realizar las operaciones de fresado, mandrilado y
perforado, es lógico que se alcanzaría la mayor eficacia si este grupo de
máquinas herramientas estuvieran agrupadas, pero se lograría una mayor
eficacia aún si todas estas operaciones se realizaran en una misma
máquina. Esta necesidad, sumada a numerosos y nuevos requerimientos
que día a día aparecieron forzó la utilización de nuevas técnicas que
reemplazaran al operador humano. De esta forma se introdujo el control
numérico en los procesos de fabricación, impuesto por varias razones:
• Necesidad de fabricar productos que no se podían conseguir en
cantidad y calidad suficientes sin recurrir a la automatización del
proceso de fabricación.
• Necesidad de obtener productos hasta entonces imposibles o muy
difíciles de fabricar, por ser excesivamente complejos para ser
controlados por un operador humano.
• Necesidad de fabricar productos a precios suficientemente bajos.

Inicialmente, el factor predominante que condicionó todo automatismo

fue el aumento de productividad. Posteriormente, debido a las nuevas
necesidades de la industria aparecieron otros factores no menos
importantes como la precisión, la rapidez y la flexibilidad.
 
Hacia 1942 surgió lo que se podría llamar el primer control numérico
verdadero, debido a una necesidad impuesta por la industria aeronáutica
para la realización de hélices de helicópteros de diferentes configuraciones.
 ¿QUÉ SIGNIFICA CNC?

CNC (Computer numerical control), o control numérico por

computador, cuya función básica es controlar la operación de una
máquina herramienta a través de una serie de instrucciones
codificadas que representan el camino que llevará la
herramienta, la profundidad de corte, cambio de herramientas,
etc. asociados con la operación. El control computacional ha
cambiado la tecnología de la manufactura más que ningún otro
adelanto por sí solo, pues introdujo el concepto de
automatización que hoy manda en la industria.
ANÁLISIS DE LOS DIFERENTES SISTEMAS:
Factores que favorecen la implantación del CNC:
Los problemas y exigencias de la industria actual comparten una
problemática que favorece la utilización de los sistemas CNC.
Entre los más importantes podemos citar los siguientes:
• Mayor exigencia en la precisión de los mecanismos.
• Los diseños son cada vez más evolucionados y complejos.
• Diversidad de productos, lo que ocasiona la necesidad de
estructuras de producción más flexibles y dinámicas.
• Necesidad de reducir errores en la producción para no
encarecer el producto.
• Plazos de entrega cada vez más exigentes, lo que exige
mantener los niveles de producción lo más altos posibles.
• El abaratamiento de los sistemas CNC, lo que favorece la
adquisición de los mismos.
Ventajas de la utilización de sistemas CNC:
Los sistemas CNC poseen, entre otras, las siguientes ventajas:
• Mejora la precisión, así como un aumento en la calidad de
los productos.
• Una mejor uniformidad en la producción.
• Posibilidad de utilización de varias máquinas
simultáneamente por un solo operario.
• Mecanización de productos de geometría complicada.
• Fácil intercambio de la producción en intervalos cortos.
• Posibilidad de servir pedidos urgentes.
• Reducción de la fatiga del operario.
• Aumento de los niveles de seguridad en el puesto de trabajo.
• Disminución de tiempos por máquina parada.
• Posibilidad de simulación de los procesos de corte antes de la
mecanización definitiva, lo que ahorra en pieza defectuosa.
Desventajas de la utilización del sistema CNC:

Entre otras se pueden citar las siguientes desventajas:

• Elevado costo de accesorios y maquinaria.
• Necesidad de cálculos, programación y preparación de
forma correcta para un eficiente funcionamiento.
• Costos de mantenimiento más elevados, ya que el
sistema de control y mantenimiento de los mismos es
más complicado, lo que genera la necesidad de
personal de servicio y mantenimiento con altos niveles
de preparación.
• Necesidades de mantener grandes volúmenes de
pedidos para una mejor amortización del sistema.
Conocimientos y habilidades necesarios para operar los sistemas
CNC:
Los operarios de sistemas CNC necesitan disponer de los
siguientes conocimientos y habilidades:
• Conocimientos de elección y diseño de las diferente
herramientas de corte.
• Conocimiento de los diferentes sistemas de sujeción de las
herramientas de corte.
• Uso de aparatos de medida y conocimiento de metrología.
• Interpretación de planos.
• Conocimientos de la estructura de la máquina CNC.
• Conocimiento de los diferentes procesos de mecanización.
• Conocimientos de la programación CNC.
• Conocimiento del Mantenimiento y operación del CNC.
• Conocimientos generales de ordenadores.
• Conocimientos de parámetros y condiciones de corte.
• Conocimientos en geometría, álgebra y trigonometría.
Comparación de utilización entre máquinas convencionales y
sistema CNC:
En la siguiente tabla se hace una comparación entre los dos
sistemas de mecanizado:
MÁQUINA HERRAMIENTA CONVENCIONAL MÁQUINA HERRAMIENTA CNC

Un operario sólo puede manejar una sola Un operario puede manejar varias
máquina. máquinas.
Es necesario consultar constantemente el No es necesario consultar apenas el
plano. plano.

Se necesita una amplia experiencia. No se necesita una amplia experiencia.

El operario tiene el control de profundidad, El operario tiene el control de los

avance, etc. parámetros de corte.

Mecanizados imposibles de realizar. Posibilidades de realizar prácticamente

cualquier mecanizado.
 TORNO CNC

FRESADORA CNC
 COMPONENTES Y ESTRUCTURA DE LAS MÀQUINAS
HERRAMIENTAS DE CONTROL NUMÈRICO:
A continuación se verán todos los mecanismos y dispositivos que controlan los
diferentes movimientos y acciones que realizan las máquinas CNC para llevar a
cabo el conjunto de instrucciones asociadas a un programa CNC que realizará
la pieza propuesta, las herramientas usadas en estas máquinas, las funciones
programables con CNC y los componentes del sistema.
Un operario experto en MHCN debe conocer las prestaciones y los límites en
los que opera la máquina. No es suficiente montar la pieza y manipular el
panel de control. Para conseguir los mejores resultados en la programación CN
se debe estudiar y planificar todo el proceso de manera anticipada.
 TORNO CNC

El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por

computadora. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz
para mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de
producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y
porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a través
del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de
ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un
programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una
máquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas

Este tipo de maquinas comúnmente se encuentran en las grandes

empresas, ya que son muy caras y delicadas, normalmente se encuentran
en las industrias de automóviles ya que las piezas que se necesitan para los
carros son muy difíciles y deben ser exactas, pues de no ser así el carro no
funcionaria de forma adecuada.
 TORNO CNC

El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor

norteamericano John T. Parsons (Detroit 1913-2007), junto con su empleado Frank L.
Stulen, en la década de 1940. La aplicación del control numérico abarca gran
variedad de procesos. Se dividen las aplicaciones en dos categorías:
Aplicaciones con máquina herramienta, tales como el taladrado, laminado, torneado,
etc.
•Aplicaciones sin máquina herramienta, tales como el ensamblaje, trazado e
inspección.

2.7.1. FUNCIONAMIENTO
Los ejes X y Z pueden desplazarse simultáneamente en forma intercalada, dando
como resultado mecanizados cónicos o esféricos según la geometría de las piezas. Las
herramientas se colocan en portaherramientas que se sujetan a un cabezal que puede
alojar hasta 20 portaherramientas diferentes, dependiendo de la marca y 45
especificaciones de la maquina, que rotan según el programa elegido, facilitando la
realización de piezas complejas.
 ARQUITECTURA GENERAL DE UN TORNO CNC

Las características propias de los tornos CNC respecto de un torno normal

universal son las siguientes:

 MOTOR Y CABEZAL PRINCIPAL

Este motor limita la potencia real de la máquina y es el que provoca el
movimiento giratorio de las piezas, normalmente los tornos actuales CNC
equipan un motor de corriente continua, que actúa directamente sobre el
husillo con una transmisión por poleas interpuesta entre la ubicación del
motor y el husillo, siendo innecesario ningún tipo de transmisión por
engranajes.

Proporcionan una variedad de velocidades de giro casi infinita

programable con el programa de ejecución de cada pieza.

Muchos motores incorporan dos gamas de velocidades uno para

velocidades lentas y otro para velocidades rápidas, con el fin de obtener
los pares de esfuerzo más favorables.
 BANCADA Y CARROS DESPLAZABLES
Para poder facilitar el desplazamiento rápido de los carros longitudinal y
transversal, las guías sobre las que se deslizan son templadas y
rectificadas con una dureza del orden de 450 HB. Estas guías tienen un
sistema automatizado de engrase Permanente

Los husillos funcionan por el principio de recirculación de bolas, mediante el

cual un tornillo sin fin tiene un acoplamiento a los respectivos carros.
Cuando el tornillo sin fin gira el carro se desplaza longitudinalmente a través
de las guías de la bancada. Estos tornillos carecen de juego cuando cambian
de sentido de giro y apenas ofrecen resistencia.
 Cada carro tiene un motor independiente que pueden ser servomotores o
motores encoder que se caracterizan por dar alta potencia y alto par a
bajas revoluciones.
Estos motores funcionan como un motor convencional de Motor de
corriente alterna, pero con un encoder conectado al mismo. El encoder
controla las revoluciones exactas que da el motor y frena en el punto
exacto que marque la posición programada de la herramienta.

 JUSTE POSICIONAMIENTO DE CARROS

Para corregir los posibles fallos de posicionamiento hay dos sistemas
electrónicos uno de ellos directo y el otro sistema indirecto. El sistema de
ajuste de posicionamiento directo utiliza una regla de medida situada en
cada una de las guías de las bancadas, donde actúa un lector óptico que
mide exactamente la posición del carro, transfiriendo a la UCP (Unidad
Central de Proceso) las desviaciones que existen donde automáticamente
se reprograma hasta conseguir la posición correcta.
 PORTAHERRAMIENTAS

El torno CNC utiliza un tambor, o ya sea bien una torreta, como

portaherramientas donde pueden ir ubicados de cuatro a veinte herramientas
diferentes, según sea el tamaño del torno, o de su complejidad.

El cambio de herramienta se controla mediante el programa de mecanizado, y en

cada cambio, los carros retroceden a una posición donde se produce el giro y la
selección de la herramienta adecuada para proseguir el ciclo de mecanizado.

El tambor portaherramientas, conocido como revólver, lleva incorporado un

servomotor que lo hace girar, y un sistema hidráulico o neumático que hace el
enclavamiento del revólver, dando así una precisión que normalmente está entre
0.5 y 1 micra de milímetro.
FORMACION DE VIRUTA

El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar

material a gran velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso
tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los resultados
finales de economía calidad y precisión.

La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo, donde

intervienen todos los componentes tecnológicos del mecanizado, para que
pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo.

La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está

cortando y puede ser de material dúctil y también quebradizo y frágil.

El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada, son bastante

responsables de la forma de viruta, y cuando no se puede controlar con estas
variables hay que recurrir a elegir la herramienta que lleve incorporado un
rompevirutas eficaz.
 REGLAS DE SEGURIDAD PARA EL OPERADOR

• El operador se debe asegurar que ninguna persona no autorizada trabaje

con o en el equipo.
• El operador está obligado a reportar cualquier cambio inmediatamente.
• El operador está obligado a sólo operar el equipo si este esta en perfectas
condiciones de trabajo.
• En ninguna circunstancia se deben remover dispositivos de seguridad
• Si los dispositivos de seguridad son desinstalados debido a mantenimiento
o servicio, se debe apagar la máquina de acuerdo al manual del equipo.
• Inmediatamente después de haber terminado el mantenimiento o
servicio, todos los dispositivos de seguridad deben ser reinstalados.
• Cualquier tipo de reconstrucción o modificación del equipo no autorizada
está prohibida debido a razones de seguridad personal.
• Todas las cubiertas y puertas de protección deben estar cerradas antes de
la puesta en marcha de la máquina y no pueden ser abiertas durante el
servicio.
• Las instalaciones de seguridad incorporadas no pueden ser colocadas
fuera de servicio.
• Es necesario usar guantes de protección para utilizar los lubricantes,
aceites y agentes refrigerantes, así como evitar el contacto con los ojos y
la piel y no aspirar vapores ni la niebla de los refrigerantes.
• Accionar el pulsador Paro-Emergencia ante peligros.
• Verificar la máquina en cuanto a posibles fugas y eliminar causas.
• Tener precaución al retirar las virutas, utilizar solamente ganchos de
virutas y cepillos de mano.
• No tocar ni manipular el interior del transportador de virutas en
movimiento.
 DISPOSITIVOS Y SISTEMAS DE LAS MHCN
Los dispositivos y sistemas de las MHCN son:

• Ejes de movimiento.
• Sistemas de transmisión.
• Sistemas de control de posición y desplazamientos.
• Cabezal.
• Sistemas de sujeción de las diferentes piezas.
• Cambiadores automáticos de herramientas.
• Ejes complementarios.

El principal estudio de los diferentes dispositivos y componentes se realizará

sobre la base del torno y la fresadora, dado que son estas dos máquinas las
de mayor utilización en las empresas de mecanizado
 EJES PRINCIPALES
En las MHCN se aplica el concepto de eje a las direcciones de los
diferentes desplazamientos de las partes móviles de la máquina,
como la mesa porta piezas, carro transversal, carro longitudinal, etc.
Los ejes que se van a ver a continuación son los más importantes a
la hora de aprender la programación básica, pero de hecho pueden
existir más ejes en cualquiera de los dos tipos de máquinas
analizadas.

Torno:
Eje Z: es el que realiza el
movimiento longitudinal en
sentido del eje principal de la
máquina.
Eje X: es el que realiza el
movimiento transversal
perpendicular al eje principal
de la máquina.
Fresadora:
Eje Z: es el que realiza el movimiento perpendicular
de la herramienta hacia el suelo.
Eje X: es el que realiza el movimiento longitudinal de
la herramienta.
Eje Y: es el que realiza el movimiento transversal de la
herramienta.
Las MHCN disponen de diferentes órganos de movimiento lineal
(generalmente ejes), para poder programar el movimiento de dichos
elementos se les asigna una letra (ver figura), que será la que después se
utilizará en la programación. Esta asignación de letras está normalizada y no
puede ser cambiada en ningún caso. Los signos “+” y “-“ no tienen un
sentido matemático sino de dirección.
Los tornos disponen de un mínimo de dos ejes, mientras que las fresadoras
están dotadas de un mínimo de tres.
 
En los tornos, los ejes X y Z se asocian al desplazamiento del carro
transversal y carro principal respectivamente, que se deslizan
ortogonalmente entre ellos, no es necesario el carro orientable. Mediante la
combinación de movimientos simultáneos de ambos se pueden describir
trayectorias oblicuas o curvas (interpolaciones).

Interpolación: Movimiento simultaneo de dos o más ejes de

forma controlada que realiza trayectorias perfectamente
definidas, tanto lineales como curvas.
Las fresadoras disponen de un mínimo de tres ejes X, Y y Z. Dos
de ellos X e Y se asocian al movimiento en el plano horizontal
(longitudinal y transversal) de la mesa de trabajo, mientras que
el tercero es el desplazamiento vertical del cabezal de la
máquina.
 En trabajos de mecanizado de formas complejas se requieren
MHCN dotadas de más ejes de desplazamiento. En la siguiente
figura se muestra un ejemplo de funcionamiento de una
máquina de 5 ejes.
 Existen diferentes constituciones, el dibujo de la figura
muestra sólo una de ellas.
Ejes complementarios
Algunas MHCN disponen de mesas giratorias y/o cabezales orientables. En ellas
la pieza puede ser mecanizada por diferentes planos y ángulos de aproximación.
Los ejes sobre los que giran estas mesas y cabezales se controlan de forma
independiente y se conocen con el nombre de ejes complementarios de
rotación. Su velocidad y posición se regula también de forma autónoma.
 
Los ejes complementarios de rotación se designan en la programación CN como
A, B, C. Estos ejes se asocian con los lineales, tal como indica la imagen anterior.
 
Debido a las exigencias impuestas por la complejidad de ciertas piezas, otras
MHCN están dotadas de más de tres ejes de desplazamiento principal.
 
Los centros de mecanizado presentan usualmente, además de los tres
principales, un cuarto y quinto eje para la orientación de la herramienta, un
giro de la mesa y aproximación de la herramienta.
 La trayectoria de la herramienta se define mediante la composición de los
desplazamientos en X, Y y Z y los posibles ejes de orientación de la
herramienta.
 Existe una composición típica de 5 ejes en las fresadoras, que actualmente
está generando un sistema de mecanizado propio, llamado así, mecanizado con
5 ejes.
 Los tornos con tres ejes disponen habitualmente de un eje rotativo (angular)
con la capacidad de mover el plato de forma controlada, además del giro
normal para el corte. Este eje se suele denominar con la letra C y su utilización
es parecida a la de un cabezal divisor de fresadora controlado por sistema CNC,
se necesitan herramientas motorizadas para poder fresar sobre las distintas
superficies de la pieza.
Eje rotativo angular: Son ejes que realizan su movimiento en
forma circular y la medida que se utiliza para indicar su
movimiento está expresada en grados.
 COMPONENTES DE UN SISTEMA CN
Básicamente se distinguen las siguientes partes en
los sistemas CN:

• UPC (Unidad Central de Procesos).

• Periféricos de entrada.
• Unidades de almacenamiento de datos.
• Periféricos de salida.
• Unidad de enlace con PLC (conexión con máquina).
UCP:
Es el corazón del sistema. Está compuesto por una estructura
informática donde el microprocesador es el elemento principal.
La capacidad y potencia de cálculo del microprocesador
determina la capacidad real de la máquina CNC (capacidad de
interpolación).
 
Entre las funciones que tiene que realizar están las siguientes:
• Calcula la posición de los ejes y los desplazamientos de la
máquina.
• Controla los diferentes modos de funcionamiento de la
máquina.
• Dirige todas las señales que van o vienen de los diferentes
periféricos.
• Controla el tráfico entre la UPC y el PLC.
Otro componente destacable de la UPC son las diferentes
memorias que integran el sistema, existen memorias EPROM,
ROM, RAM, memoria TAMPÓN, etc. (las memorias están
destinadas a almacenar los programas, actúan como un disco
duro de ordenador).
PERIFÉRICOS DE ENTRADA:
Son todos los elementos que sirven para
suministrarle información a la UPC. Entre las más
importantes existen los siguientes:

• Teclado y panel de mandos.

• Conexión con ordenador (sistema de red o RS232).
• Reglas ópticas o posicionadores.
• Ratón (en CN modernos se opera ya con este
elemento).
UNIDADES DE ALMACENAMIENTO DE DATOS:
Los primeros controles almacenaban la información por
medio de tarjetas perforadas, que luego se tenían que
leer cada vez para realizar el programa. Más adelante se
usaron las cintas magnéticas, que solían estar en una
unidad portátil que se conectaba al control cada vez que
se tenía que utilizar. Este mismo formato se usó para las
unidades de disquete.
Actualmente estos sistemas han cambiado de forma
radical, siendo los siguientes tipos los más utilizados:
• Conexión RS232 con ordenador (la información se
guarda en el PC).
• En el disco duro del propio control (los más actuales
disponen de disco duro).
• Conexión con intranet.
PERIFÉRICOS DE SALIDA:
Son todos aquellos elementos que sirven para
recibir la información que suministre la UCP. Entre
los más importantes destacaremos los siguientes:
• Monitor.
• Comunicaciones RS232.
• Conexión con intranet.
• Control de movimiento de los ejes y demás
elementos móviles de la máquina. (a través del
PLC).
UNIDAD DE ENLACE CON PLC (CONEXIÓN CON
MÁQUINA).
El control, una vez procesados los datos, transmite
información a los diferentes órganos de la máquina
para que procedan a su ejecución. Estos datos no
se envían directamente a la máquina (motores, giro
del cabezal, puesta en marcha de la taladrina, etc.),
sino a través de un PLC o autómata programable.
 HERRAMIENTAS Y CAMBIADORES AUTOMÁTICO
La mecanización moderna exige mecanizados en la
misma estacada, tanto por la precisión de la pieza
como por los tiempos de mecanizado. Las
herramientas precisan de cambios rápidos y precisos,
lo que nos lleva tener que recurrir a sistemas rápidos
de anclaje de herramientas y sistemas automáticos de
cambio de las mismas.
 
El cambio de herramientas puede ejecutarse por el
operario o de forma automática por medio de
programación, no obstante, esto sólo se realiza en la
práctica con fresadoras y taladradoras dotadas de
cabezales con adaptadores portaherramientas de
acceso rápido y sencillo, todos los tornos suelen
equipar los sistemas automáticos.
Los tornos CNC y los centros de mecanizado albergan
un número variable de útiles dependiendo de su diseño.
 
Los cambiadores de herramientas reciben el nombre de:
 
• Tambor de herramientas
(torno).
Carrusel de herramientas (fresadoras).
 ESTRUCTURA DEL PROGRAMA PRINCIPAL

PRINCIPIO DEL CONTENIDO DEL FINAL

PROGRAMA PROGRAMA DEL PROGRAMA

•Todo programa •La parte central de •Un programa

debe comenzar con un programa son finaliza cuando es
un número que lo los registros NC. leída la orden M30.
identifica. •Los registros son •En caso de
las órdenes que se tratarse de un sub
le dan al control programa, en vez
para que la de la orden M30, se
máquina elabore la utiliza la
pieza. instrucción M17.
 REGISTROS NC

N0010 …………..
N0020 …………...
N0030 ……………

•Un registro representa una línea del programa o sub

programa.

• Un registro se identifica mediante la letra N seguida de un

número que sirve para diferenciar ese registro de los demás.

•El control lee el registro en orden ascendente.

•Se recomienda numerar cada registro de diez en diez.

•Una vez introducido el número de registro, se procede a

insertar las palabras que correspondan.
 LA PALABRA

COMBINACIÓN
DIRECCIÓN DE PALABRA

G 01
•Un registro consta de varias palabras.
•Una palabra consta a su vez de varias letras (dirección) y una
combinación de cifras.
•Cada palabra tiene un determinado significado, pero el cuál se
ajusta también al valor numérico asignado.
•Las palabras se separan entre sí por un espacio, y cada una de
ellas representa una acción a tomar por la máquina.
•La longitud máxima de un registro puede valer entre 3 a 4 líneas.
•Una vez introducidas todas las palabras de un registro, se
procede a introducir el registro siguiente.
EJEMPLO DE CÓMO ESCRIBIR UN REGISTRO:

N0040 G01 X25.000 Z32.000 F500

0040 = número de registro.
G01 = procedimiento a realizar ( trasladarse a través de una línea
recta X25 , Z32)
F500 = avance 500 (m/rev o mm/min, según se haya
especificado previamente).

Obsérvese que el punto X=25 se indica como X25.000; esto indica que
Si se indicara X25 el control lo interpretaría como X0.025mm.

•Es muy importante trabajar en forma ordenada y sistemática, para así

poder llevar a cabo la producción de piezas en forma eficiente y
rápida.
•El control del torno indica errores de programación antes de empezar
a ejecutar el registro, lo que permite su corrección a tiempo.
•Se recomienda ejecutar el programa en vacío, para poder detectar
alguna falla en cuanto al ingreso de códigos y así preservar la
máquina.
 LA PROGRAMACIÓN

A la hora de iniciar un programa CNC debemos tener en cuenta

tres factores:
Cero Es el punto donde se sitúa el sistema de
coordenadas inicial de las máquinas y
máquina. generalmente, se ubica sobre el eje X-0

Es el sistema de referencia que el programador elige teniendo en

cuenta la geometría y acotación de la pieza a mecanizar. Esta
• Cero función se debe programar en cada modelo de pieza nueva y tiene
como coordenadas en X el centro del husillo y en Z la distancia que
pieza. hay entre el cero máquina a la cota elegida.

El punto de referencia, que es programado por el

fabricante del torno, es aquel donde la máquina determina
• Punto de la medición de sus coordenadas; cada vez que el operario
enciende la máquina debe enviar el carro hacia este punto,
referencia. de lo contrario el torno no podrá empezar el proceso de
mecanizado.
Códigos de programación más importantes

Número de Secuencia N

Es la numeración de las líneas de comando

del programa, éstas se identifican con la
letra N. En un torno CNC normal, se pueden
dar hasta 9999 órdenes sucesivas que se
pueden numerar de 10 en 10, de esta manera
el programador podrá introducir alguna
orden complementaria
 Funciones Preparatorias G

En el programa la letra G, acompañada

de un número determinado por la
norma ISO, tiene una función
específica que permite al torno realizar
su trabajo.
Existen cuatro tipos de funciones
preparatorias:
Funciones de movilidad:
Las funciones de movilidad más importantes son la G00, G01,
G02, G03, la primera indica el desplazamiento en avance del
carro portaherramientas, desde el punto donde se encuentre la
máquina, hasta donde el operario o el programador indique la
coordenada. Esta función actúa cada vez que la máquina
realiza un cambio de herramienta. La segunda es una
interpolación lineal que indica que la herramienta se va a
desplazar al avance de trabajo programado por el operario,
para realizar operaciones básicas de cilindrado, refrentado o el
mecanizado de conos. La función G02 es una interpolación
circular a la derecha y se utiliza cuando es necesario
mecanizar zonas esféricas o radiales. A diferencia de la
anterior, la función G03, es una interpolación circular a la
izquierda y se utiliza también para el maquinado de piezas
esferoidales o circulares.
Funciones tecnológicas

Se utilizan para programar la velocidad del cabezal y

el avance de trabajo. El operario puede programar
dicha velocidad en revoluciones por minuto (r.p.m),
con la función G97 o en milímetros por revolución
mm/rev, con la función G96 para que gire a una
velocidad de corte constante. Igualmente sucede
con el avance, el operario puede programar en r.p.m
con la función G95 o lo puede trabajar en mm/rev
con el código G94.
Funciones de conversión

Es el desplazamiento de las coordenadas para

establecer un nuevo cero de pieza y se programa,
mediante códigos que van del G54, hasta el G59.
Esta función también se utiliza para cambiar el
sistema de medidas de la máquina, bien sea de
pulgadas a milímetros o viceversa, a través de las
funciones G90 y G91.
 
Funciones de mecanizado especiales:

La más popular de estas funciones es la que

corresponde a un ciclo de roscado y es
representada por el código G33.
 
Otras funciones de este tipo son las de refrentado,
taladrado, roscado con macho y escariado:
•Programación de cotas.
•Programación de la herramienta T.
•Factores tecnológicos.
PROGRAMACIÓN DE COTAS

se refiere a la programación de los recorridos que

tienen que realizar las herramientas, para conformar
el perfil de la pieza, de acuerdo con el plano de la
misma, mediante las coordenadas X y Y o
coordenadas polares. Antes de programar las cotas,
es necesario que el operario conozca los
excedentes de material que debe remover, de esta
manera determina el número de pasadas de la
herramienta y la rugosidad superficial adecuada
para los acabados de la pieza.
PROGRAMACIÓN DE LA HERRAMIENTA
Las herramientas del torno se programan con la
letra T, inicial de la palabra en inglés tool
(herramienta), seguida del número que cada una de
ellas ocupa en la torreta portaherramientas.
 
Debido a que cada herramienta tiene una longitud y
un radio diferente, es necesario que el operario
introduzca en el sistema los valores característicos
de cada una, para que desarrolle adecuadamente su
proceso.
FACTORES TECNOLÓGICOS
durante los procesos de mecanizado, el operario debe tener en cuenta
factores como el material y la estructura de la pieza que va a maquinar, así
como algunos elementos de suma importancia para asegurar un torneado
perfecto:
 
Velocidad de Corte: se programa con la letra S, inicial de la palabra en
inglés Speed (velocidad) y una cifra, la cual puede ser un valor constante
que el operario desee mantener durante el proceso de mecanizado o una
cifra que corresponde a las r.p.m del cabezal, de acuerdo al diámetro de la
pieza que se va a tornear.
Vale anotar que la elección de un sistema u otro se realiza, mediante la
función G.
 
Avance: en el torno CNC se programa mediante la letra F, inicial de la
palabra Feed (avance), seguida de una cifra que puede referirse al progreso
de la herramienta, expresada en mm/rev o mm/min, siendo este último el
sistema más utilizado.
 
Refrigerante: en la gran mayoría de mecanizados, es necesario utilizar el
refrigerante en la zona donde la herramienta produzca el corte para que se
conserve el filo de la herramienta y el acabado del material.
Funciones Auxiliares M: estas funciones se utilizan para definir el
funcionamiento de la máquina, como el sentido de giro, parada del cabezal,
activar o desactivar el refrigerante, cierre y apertura de puertas, fin del
programa, entre otros. A continuación se presenta las funciones más
importantes.
 
Programa CNC
M00. Se usa para parar la máquina cuando es necesario hacer un control
manual del proceso.
M01. Significa parada opcional del programa, por lo regular se usa para
mecanizar la primera pieza.
M02. Se utiliza para finalizar el programa.
M30. Se utiliza para finalizar el programa, pero a diferencia del M02, esta
función regresa automáticamente al programa inicial.

Giro del Cabezal

M03. Indica que el giro del cabezal se realizará en sentido horario.
M04. Indica que el giro del cabezal se realizara en sentido antihorario.
M05. Significa parada del giro del cabezal.
 
Funcionamiento de la Máquina
M08. Activación del refrigerante.
M09. Desactivación del refrigerante.
 TRABAJO ENCARGADO

INVESTIGAR Y PRESENTAR EL SIGUIENTE

TRABAJO:
TEMAS:
• ORIGEN MAQUINA O CERO MAQUINA.
• ORIGEN PIEZA O CERO PIEZA.
• REFERENCIA ENTRE CERO MAQUINA Y CERO
PIEZA.
• ELABORE UN LISTADO DE 20 CODIGOS MAS
UTILIZADOS EN LA PROGRAMACION DE UN
TORNO CNC.
• FECHA DE PRESENTACION: 19-09-17.
 SISTEMA DE EJES DE COORDENADAS
El sistema de coordenadas se usan para infinidad de actividades, tales
como la navegación marina, aérea, sistemas cartográficos, etc; su finalidad
es de situar un punto de manera concreta y precisa a lo largo de un
escenario concreto y perfectamente definido.

En CN encontramos el mismo problema, tenemos que indicarle a la

herramienta unas posiciones a alcanzar dentro de un plano perfectamente
definido. Las herramientas, según el tipo de máquina, ya sea torno o fresa,
se moverán en 2D o 3D, es decir, en dos dimensiones en un plano o en tres
dimensiones en el espacio.

En todos los sistemas de coordenadas es imprescindible marcar un origen

como punto de partida para tener unas referencias claras, y en CN no es
menos, por lo que uno de los datos imprescindibles será definir ese punto.
En CN se utilizan dos tipos fundamentales de coordenadas:

• Coordenadas cartesianas o rectangulares.

• Coordenadas polares.
Coordenadas cartesianas o rectangulares:
Dentro de los sistemas de coordenadas rectangulares de
CN distinguiremos 2 tipos:
• Coordenadas 3D (en el espacio).
• Coordenadas 2D (en un torno).

Las coordenadas 2D se utilizan fundamentalmente en el

torno, pues dispone sólo de un plano de trabajo en el
que se pueda mover la herramienta, o en fresadora
cuando el desplazamiento se realice exclusivamente a lo
largo de cualquier plano de los tres de que dispone.

Las coordenadas 3D quedan exclusivamente para

máquinas con más de tres ejes de trabajo simultáneos,
como es el caso de la fresadora, y siempre que los
movimientos se realicen en los tres ejes.
Sistema incremental y absoluto rectangular
En la siguiente gráfica veremos cómo se indican las
coordenadas desde el mismo punto, el origen, este
sistema de indicación de coordenadas se llama
sistema ABSOLUTO porque siempre se hace
referencia a las coordenadas desde el mismo punto,
pero existe otro sistema que es el INCREMENTAL.
 x
SISTEMA ABSOLUTO

x 4 z -6
x 3 z -6

x3 z0

-Z Z
0

PUNTO X Z
x -3 z 0 1 -4 -6
x -3 z -6
2 -3 -6
x -4 z -6 3 -3 0
4 3 0
5 3 -6
-X 6 4 -6
 X

-Z Z
0

PUNTO X Z
1
2
3
4
5
-X 6
El sistema incremental se basa en indicar las
coordenadas desde el último punto alcanzando hasta
el siguiente, es decir, es como si cada vez
trasladáramos el origen al último punto alcanzado.
 X
SISTEMA INCREMENTAL

P6= x1 z0

P5= x0 z-6

P4= x6 z0

-Z Z
0

PUNTO X Z
1 -4 -6
P3= x0 z6
2 1 0
P1= x-4 z-6 P2= x1 z0 3 0 6
4 6 0
5 0 -6
-X 6 1 0
 X

P6
P5

P4

-Z 0 Z

PUNTO X Z
P3 1 -4 -6
P2 2
P1= X-4 Z-6
3
4
5
-X 6
 X
INCREMENTALES

P8 P7

P6

P5

-Z 0 Z
PUNTO X Z
P4 1 -4 -6
2
P3
3
4
P2
P1= X-4 Z-6 5
6
7
-X 8
 X
ABSOLUTAS

P8 P7

P6

P5

-Z Z
0
PUNTO X Z
P4 1 -4 -6
2
P3
3
P2 4
P1 5
6
7
-X 8
 PUNTO DE ORIGEN

ORIGEN MÁQUINA Y ORIGEN PIEZA

Hasta ahora se han visto los sistemas de coordenadas y
sus orígenes o puntos de referencia de cada sistema sobre
el papel, pero cuando se tenga que trasladar el trabajo en
máquina será necesario conocer dónde estará ubicada la
pieza con respecto a la máquina y a las herramientas.
 ORIGEN MÁQUINA O CERO MÁQUINA
Para poder mecanizar es necesario tener un punto fijo en algún
lugar desde donde poder referenciar los datos. Este punto se llama
origen máquina o cero máquina y lo fija el fabricante de la misma. El
punto a fijar depende del fabricante y es él el que decide su mejor
ubicación dependiendo del tipo y tamaño de la máquina. En las
instrucciones que facilita el fabricante debe venir indicada su
ubicación.

El origen máquina se identifica con

la letra M y es el origen del sistema
de coordenadas de la máquina y el
punto de referencia para todo el
resto de sistemas de coordenadas.
w
M
En los tornos suele colocarse en la
base interior del plato, tal como
puede observarse en la figura.
 ORIGEN PIEZA O CERO PIEZA
Al iniciar la programación de una pieza, el programador debe
conocer desde donde referenciar todas las medidas de dicha pieza.
este punto de referencia se llama “cero pieza” y es el programador
quien decide cuál será su ubicación, por lo tanto lo primero que se
debe hacer al iniciar un proceso de programación y mecanización
es determinar el punto “cero pieza”.

Los planos que acompañen a la pieza en su proceso de

mecanización deben tener perfectamente indicando dónde está el
origen pieza o “cero pieza”. Este punto se suele indicar con el
símbolo (ver la figura) y se denomina con la letra W.

W W W

W W
W
 REFERENCIA ENTRE CERO MÁQUINA Y CERO PIEZA
(DECALAJE)
Naturalmente cuando se coloca la pieza en la máquina, el sistema no
reconoce la posición relativa entre ambos puntos, por lo que se tiene
que realizar un proceso adecuado para indicar dónde está situada la
pieza con respecto al cero máquina.
La distancia entre ambos puntos se llama decalaje. Por lo tanto, lo
primero que hay que realizar, antes que ningún proceso de
mecanización, es determinar dicho decalaje.
Dentro de un programa de piezas se puede configurar o cambiar el
punto cero de la pieza de trabajo cuantas veces se desee con la
función "G92 -Configuración del sistema de coordenadas”.
El proceso básicamente consiste en contactar la herramienta contra
la pieza e indicarle al control los datos que se hayan obtenido, se
puede realizar por varios procedimientos:
• Palpación con herramienta.
• Palpación con bailarina.
• Palpación con sensor electro/electrónico.
• Palpación automática por medio del CN, etc.
 PROGRAMACIÓN CN

La programación es la base del Control Numérico. Conocer dicha

programación es absolutamente imprescindible para cualquier
operario que intervenga en el proceso constructivo, desde la
oficina técnica hasta la mecanización última.
Es cierto que hoy existen programas de CAM (Mecanizado Asistido
por Ordenador) muy versátiles, potentes y rápidos en su ejecución.
Pero a pesar de ello, realizar una pequeña modificación a pie de
máquina es mucho más rápido que retocar el proceso desde el
ordenador, naturalmente, cualquier operario que conozca el
lenguaje de programación de su máquina no podrá realizar dicha
tarea. Analizado desde el prisma del técnico de un sistema CAM,
también se hace imprescindible dicho conocimiento, pues muchos
ajustes del programa CAM y del sistema de postprocesado se
tienen que basar en el conocimiento del lenguaje de programación
CN.
 Realización con sistema CAM
Es el más potente de los procesos de elaboración de
programas CNC y posiblemente es hacia donde se
inclinarán todas las tendencias.
En el mecanizado de 5 ejes y alta velocidad se hace
absolutamente imprescindible su utilización.
 Sistema ISO:

Como es sabido, los sistemas de normalización tienen

como objeto la unificación de normas y criterios en la
aplicación técnica en los diferentes ámbitos de la
industria, en CNC también está normalizada la forma y
criterios de programación en diferentes sistemas.
DISTRIBUCIÓN EN GRUPOS Y ESTADOS DE PUESTA EN MARCHA DE
LAS FUNCIONES G

G00 Marcha rápida

G01 Interpolación lineal
G02 Interpolación circular en el sentido horario
G03 Interpolación circular en el sentido antihorario
G04 Tiempo de espera
G33 Roscado en el registro
G84 Ciclo de cilindrado / Ciclo de refrentado
G85 Ciclo de roscado
G86 Ciclo de ranurado
G87 Ciclo de taladrado con rotura de virutas
G88 Ciclo de taladrado con evacuación
G96 Velocidad de giro constante
G97 Programación directa de la velocidad de giro
G94 Indicación del avance en mm/min (1/100 inch/min)
G95 Indicación del avance en mm/rev (1/100 inch/rev)
G53 Desactivación de desplazamiento 1 y 2
G54 Llamada de desplazamiento 1
G55 Llamada de desplazamiento 2
G92 1. Limitación de la velocidad de giro
  2. Aplicar desplazamiento 5
G56 Desactivación de desplazamiento 3,4,5
G57 Llamada de desplazamiento 3
G58 Llamada de desplazamiento 4
G59 Llamada de desplazamiento 5
G25 Llamada de subprograma
G26 Llamada de programas de polígonos
G27 Salto incondicionado
G70 Indicaciones de medidas en pulgadas
G71 indicaciones de medidas en mm
G40 Supresión de la compensación del radio de la
herramienta
G41 Corrección del radio de la herramienta a la izquierda
G42 Corrección del radio de la herramienta a la derecha
G50 Desactivar escalamiento
G51 Activar escalamiento
DISTRIBUCIÓN EN GRUPOS Y ESTADOS DE PUESTA EN MARCHA DE
LAS FUNCIONES M

M03 Husillo CONECTADO en sentido horario

M04 Husillo CONECTADO en sentido antihorario
M05 PARO del husillo
M19 PARO exacto del husillo
M38 Paro exacto CONECTADO
M39 Paro exacto DESCONECTADO
M00 Paro programado
M17 Final de subprograma
M30 Final del programa con regreso al principio del programa
M08 Refrigerante CONECTADO
M09 Refrigerante DESCONECTADO
M25 Abrir el elemento de sujeción
M26 Cerrar el elemento de sujeción
M20 Pinola de contrapunto retrasada
M21 Pinola de contrapunto adelantada
M23 Cubeta de recogida retrasada
M24 Cubeta de recogida adelantada
M50 Desactivación de la lógica de giro de la torreta revólver
M51 Activación de la lógica de giro de la torreta revólver
M52 Desactivación del automatismo de la puerta
M53 Activación del automatismo de la puerta
 CONDICIONES TECNOLÓGICAS EN EL MECANIZADO CNC

Velocidad de avance en mm/min:

La programación CN permite trabajar en dos formatos de “Va”, en

mm/min y en mm/rev. Normalmente se trabaja en formato de la
primera, es decir, mm/min, donde a la hora de mecanizar una pieza
permite variar este valor o de las RPM, con lo que se puede
aumentar o disminuir la pasada por vuelta. Esto último puede ser
bueno para la herramienta o el acabado de la pieza, si los cálculos
que hemos aplicado no son los correcto, bien por un error en el
cálculo, un erros en la información de herramienta o un material que
no responde a las especificaciones previstas.
Se calcula condicionada a la profundidad de pasada de la
herramienta, dependiendo ésta del material a cortar, acabado de la
pieza o tipo de herramienta a utilizar.
Una vez conocido el valor de mm/rev de la herramienta y conocidas
las RPM a que girará el plato, el cálculo se obtendrá con la siguiente
fórmula
Va en mm/min = Va mm/rev x RPM
Ejemplos:
1. Calcular la velocidad de avance en mm/min de un mecanizado donde las
RPM a aplicar son de 860 y el avance por vuelta de la herramienta 0.1
mm.

DATOS:
RPM = 860.
Va mm/rev = 0.1 mm. Va = 0,1 x 860 = 86 mm/min
Va mm/min = ¿?

Va en mm/min= Va mm/rev x RPM

La Va a aplicar en el programa para esta herramienta será de 86 mm/min.

Ejemplos:
2. Calcular la velocidad de avance en mm/min de un mecanizado donde las
RPM a aplicar son de 250 y el avance por vuelta de la herramienta 0.2
mm.

DATOS:
RPM = 250
Va mm/rev = 0.2 mm. Va = 0,2 x 250 = mm/min
Va mm/min = ¿?

Va en mm/min= Va mm/rev x RPM

La Va a aplicar en el programa para esta herramienta será de

mm/min.
Velocidad de avance en mm/rev:

Es el formato en que normalmente nos viene la información

suministrada por los fabricantes de herramientas. En
programación se usa poco este formato porque no permite variar
durante el mecanizado la pasada por vuelta, pues si se varían las
RPM también variará en la misma proporción la Va en mm/min.
Este formato se usa fundamentalmente en serie largas donde la
experimentación en el mecanizado está suficientemente
contrastada.
No obstante, la información puede venir en mm/min y, si la
programación hay que realizarla en mm/rev, se recurre a la fórmula
inversa a la anterior.
 

Va en mm/rev= Va mm/min
RPM
Ejemplo:
1. Calcular la velocidad de avance en mm/rev de un mecanizado
donde las RPM a aplicar son de 860 y el avance por vuelta de la
herramienta 120 mm/min.

DATOS:
RPM = 860. Va en mm/rev= Va mm/min
Va mm/min = 120 mm/min RPM
Va mm/rev = ¿?

Va = 120 mm/min = 0,13 mm/rev.

860

La Va a aplicar en el programa para esta herramienta será de:

0,13 mm/rev.
Ejemplo:
2. Calcular la velocidad de avance en mm/rev de un mecanizado
donde las RPM a aplicar son de 750 y el avance por de la
herramienta 100 mm/min.
Va en mm/rev= Va mm/min
DATOS: RPM
RPM = 900.
Va = 100 mm/min
Va = ¿? Va = mm/min = mm/rev

La Va en mm/rev a aplicar en el programa para esta herramienta será

de:
mm/min.
Ejemplo:
3.Calcular la velocidad de avance en mm/rev de un mecanizado
donde las RPM a aplicar son de 500 y el avance de la herramienta es
de 90 mm/min.

DATOS:
RPM = 500. Va en mm/rev= Va mm/min
Va mm/min = 90 mm/min RPM
Va mm/rev = ¿?

Va = mm/min = mm/rev.
500

La Va en mm/min a aplicar en el programa para esta herramienta será

de:
mm/rev.
Ejemplo:
4. Calcular la velocidad de avance en mm/min de un mecanizado
donde las RPM a aplicar son de 1500 y el avance por vuelta de la
herramienta 0.15 mm.

DATOS: Va en mm/min= Va mm/rev x RPM

RPM = 1500.
Va = 0.15 mm. Va = 0.15 mm/min x 1500 = mm/min
Va = mm/min = ¿?

La Va en mm/min a aplicar en el programa para esta herramienta será

de:
mm/min.
 GUÍA VISUAL DE WINUNISOFT

En primer lugar hay que saber que el programa está formado por tres
módulos: el Simulador, el Gestor y el Editor:

El Editor: permite crear y modificar los programas de CNC de forma

sencilla y guiada.

En el Gestor: es donde se definen los otros datos que son necesarios

para simular el programa de CNC (el bruto, las
herramientas, el cero pieza, …). También en este módulo
se encuentran las opciones que nos permiten
comunicarnos con el control numérico de una máquina.

El Simulador: analiza el programa de CNC junto con todos los datos

definidos en el Gestor para detectar posibles errores. Si no
se detecta ningún error se realiza la simulación del
mecanizado.
En el esquema podemos ver las fases a seguir para definir un programa
de CNC y realizar su mecanizado en la máquina.
 CREAR UN PROYECTO

Un proyecto es el conjunto de datos que definen el mecanizado

de una pieza y los datos son:
• El plano de la pieza (opcional).
• El proceso de mecanizado (opcional).
• El programa de CNC.
• Los parámetros de la máquina.
• Las herramientas.
• El bruto de partida.
• y los orígenes pieza.

REVIZAR MANEJO DE PROGRAMA WinUnisoft

 REGISTROS CN

Cabecera de programación:

N0005 (programa de desbaste con pasada de acabado y herramienta de

compensado)
N0010 G00 G05 G90 G96 G94 G40 S1200 T1.1 M3 M41
N0020 X0.8 F0.05
N0030 G01 X28.5 Z-1
N0040 Z-29.5 F0.065
N0050 -----------
N0060 -----------

Tal como se ha visto anteriormente, el control, al iniciarse, tiene unas funciones

preparatorias y auxiliares activas por defecto., por lo tanto, desde este enfoque se
puede suponer que siempre que se inicie un programa estarán activas dichas
funciones, pues al leer como final de programa la función auxiliar M30 el control
asume dicho estado, pero en realidad se puede encontrar que un programa se pare
a mitad del mismo con la tecla STOP, lo que deja algunas funciones en estado
último activado. Si se inicia un programa de nuevo y al leer las primeras líneas no
se indica, el estado en que se desean iniciar dichas funciones se puede encontrar
con resultados inesperados.
 Estudio de las fuciones y datos previos a la
programación:
Si bien el estudio de la programación se basa en aquellas que definen las
geometrias y demás datos geométricos, existen unas funciones, tanto
preparatorias como auxiliares y datos, que es imprescindible conocer antes,
por el efecto que tienen de cara al resto de las que se estudiarán a
continuación:

Las funciones y datos previos que se verán son:

• M02, fin programa – M30 fin programa y vuelta al inicio.

• M03, giro a derecha – M04 giro a izquierda – M05 parada del cabezal.
• M08, puesta en marcha del refrigerante – M09 paro del refrigerante.
• G00, interpolación lineal o velocidad rápida.
• G01, interpolación lineal controlada.
• G70, programación en pulgadas – G71 programación en mm.
• G94, velocidad de avance F en mm/min – G95 velocidad de avance F em
mm/ver.
• G96, velocidad de corte constante S – G97 revoluciones S en RPM.
• G05 trabajo en arista matada – G07 trabajo en arista viva.
• G90, programación en cotas absolutas – G91 programación en cotas
incrementales.
 M02 fin programa – M30 fin programa y vuelta al inicio.

Es indispensable indicar con alguna de estas dos funciones auxiliares

cual es el final del programa, pues caso de no ser así, el control marcará
error al iniciar o simular dicho programa.
La diferencia entre las dos es muy simple, si se para el programa
actuando con M02, el programa parará.
Para iniciarlo nuevamente será necesario colocarse manualmente al
principio del mismo y después iniciar el arranque programa.
En cambio con M30 se vuelve automáticamente al principio del
programa, pudiéndose iniciar directamente el arranque de programa, sin
necesidad de realizar ningún movimiento más.
La función M30 se puede colocar como última palabra de una frase
aparte como único componente de la misma, el efecto de cara a
programación es el mismo pero visualmente es aconsejable colocarla en
frase aparte, pues es más fácil reconocer el final del programa.

N0150 G00 G40 G7 X35 Z10 M30 N0150 G00 G40 G7 X35 Z10
N0160 M30
Cuando actúa M30, desconecta el giro del cabezal, sistema de
refrigeración, etc.
 M03 Giro a derecha – M04 Giro a izquierda – M05 Parada de
cabezal.
Este grupo de funciones auxiliares es el encargado de la puesta
en marcha y paro del cabezal. Como es lógico, se debe controlar
de manera que antes de que la herramienta entre en el material en
forma de trabajo estén activos o M03 o M04, de lo contrario la
rotura de herramienta estaría garantizada.
M03 y M04 son funciones auxiliares de principio de línea y M05 de
final de línea. Todas ellas son modales entre sí, por lo que
siempre estará activa una de ellas.
G70 programación en pulgadas – G71 Programación en mm.
Estas dos funciones preparatorias actúan tal como indica su
descripción, son modales entre sí, lo que quiere decir que siempre
estará activa una de las dos.
 
El sistema más habitual con diferencia es el G71, que es el que el
control activa por defecto.
 
A partir de que se active uno de ellos el formato cambiará de mm a
pulgadas, tanto en la actuación de los carros, como en la visión de
cotas por el monitor.
 G94 Velocidad de avance F en mm/min – G95 Velocidad de
avance F en mm/rev.

La elección de una de estas dos funciones preparatorias es

fundamental para la realización del programa en máquina (no
así en simuladores por ordenador), pues tal como se vio en
capítulos anteriores, el dato que se introduzca en la palabra F
actuará en forma diferente en la velocidad de avance de los
carros y producirá, en algunos casos, reacciones inesperadas
de la máquina.
 
Estas funciones son solo modales entre sí, lo que quiere decir
que siempre estará activa una de las dos.
 G96 Velocidad de corte constante S – G97 Revoluciones S en
RPM.

Si se elige el formato G96, en S se introduce directamente el

valor de la Vc, con lo que la máquina adaptará las revoluciones
necesarias en cada momento dependiendo del diámetro en que
se encuentre la herramienta. En un refrentado desde el exterior
hasta el centro de la pieza, las revoluciones varian
constantemente de forma incremental hasta llegar al máximo que
permita la máquina en el diámetro 0, que puede ser un riesgo en
piezas de gran diámetro, pues al girar al máximo la fuerza
centrífuga genera la tendencia de que la pieza salga despedida,
pudiendo ocasionar graves accidentes. Para evitar esto último y
cuando se programe G96, a continuación en línea aparte se
puede escribir G92 S…… donde en S se colocará la velocidad
máxima a la que se desea que gire el cabezal.
Estas funciones son solo modales entre sí, lo que quiere decir
que siempre estará activa una de las dos.
 G00 interpolación lineal a velocidad rápida.

Con la función G00 se programan todos los movimientos rápidos

que se tengan que realizar en el programa, es decir, todos
aquellos movimientos donde no exista contacto entre la pieza y la
herramienta. Es conveniente utilizar esta función siempre que sea
posible para emplear el menor tiempo en la mecanización de la
pieza, no obstante, es importante asegurarse de que realmente
no existirá dicho contacto, en caso de duda, es mejor utilizar el
movimiento a velocidad controlada.
 
La velocidad que desarrollará G00 dependerá directamente de la
velocidad máxima que permita la máquina, por lo que en las
máquinas que no tengan las mismas prestaciones, dicha
velocidad variará.
 
La función G00 se puede escribir como G00, G0 y G, se puede
programar sola o con más funciones preparatorias, que no sean
contradictorias.
 G01 Interpolación lineal controlada.
Con la función G01 se programan todos los movimientos en línea recta
que se tengan que realizar en el programa a velocidad controlada por
medio de la palabra F es importante calcular el valor de F pues la
función G01 se utilizará para movimientos de mecanizado.
 
La función G01 se puede escribir como G01 y G1, se puede
programar, sola o con más funciones preparatorias que no sean
controladas.
 
Al emplear la función G01, la velocidad de avance que se usará será la
programada con anterioridad en F hasta que se programe un nuevo
valor
 G81 TORNEADO DE TRAMOS RECTOS EN X Ó CICLO FIJO DE
TORNEADO RECTO.

G81 es un ciclo de desbaste y acabado de perfiles con tramos rectos

similares a la figura, aceptando hasta un total de tres tramos rectos,
unidos entre sí, realizando las pasadas en sentido del eje X y dando
una última pasada de acabado en todo el perfil.

Parámetros:
• X (PQ) = coordenada X del punto A.
• Z (P1) = coordenada Z del punto A.
• Q (P2) = coordenada X del punto B.
• R (P3) = coordenada Z del punto B.
• C (P5) = pasada máxima.
• L (P7) = cantidad de material para el acabado en el eje X.
• M (P8) = cantidad de material para el acabado en el eje Z.
• F = indica la velocidad de avance de la pasada final de
desbaste.
• H (P9) = velocidad de avance, en la pasada de acabado.
 X

-Z Z
0

-X
ANEXOS

RECIRCULANTES
Un servomotor es un motor que tiene la característica de realizar movimientos de no
mas de una vuelta(360 grados), pero de lograr gran torque al "enclavarse" en la
posición deseada. Se emplean en trabajos de precisión, y en aplicaciones como el
aeromodelismo (para girar un timón, un alerón, etc)

El encoder es un sensor basado en la utilización de un haz infrarrojo para detectar

posición y velocidad. Consiste en un emisor y un receptor del haz infrarrojo, y en
medio, una rueda agujereada que al girar determinara este haz. Si se cuentan las
interrupciones del haz, sabiendo cuantos agujeros tiene el disco, se sabrá cuantas
vueltas dio el motor, y cual es la posición actual del eje.
ROMPEVIRUTAS
Intranet
Red informática interna de una empresa u organismo, basada en los estándares de
Internet, en la que las computadoras están conectadas a uno o varios servidores
web.

m/rev = micra/revolución