Capítulo 7

FLUJO VISCOSO INCOMPRESIBLE

NÚMERO DE REYNOLDS
 
Como ya se dijo antes, en el flujo de fluidos a través de una tubería se  pueden presentar  diferentes 
tipos de flujo: uniforme, permanente, variado, etc. y diferentes  regímenes: laminar, turbulento, de
transición.  El régimen de flujo está definido por el número de Reynolds (número adimensional)

 Du Du
Re  Re 
 

Según el número de Reynolds, los flujos se definen:

 
  Re < 2000              Flujo laminar
  Re   2000 - 4000   Flujo de transición
  Re > 4000              Flujo turbulento
FLUJO LAMINAR EN CONDUCTOS CIRCULARES

En un flujo laminar la corriente es relativamente lenta y no es perturbada por las posibles

protuberancias del contorno, mientras que la viscosidad es relativamente grande, de forma que si
por cualquier circunstancia se inicia un fenómeno de turbulencia, la viscosidad lo destruye.

En consecuencia la formulación que se va a desarrollar sirve, tanto para tuberías lisas como para
tuberías rugosas, suponiendo que las partículas de fluido, en un flujo laminar a lo largo de un tubo,
se mueven en capas cilíndricas coaxiales; en el eje del tubo, el desplazamiento se realiza a mayor
velocidad, mientras que en las paredes permanece en reposo.

La distribución de velocidades en una sección transversal cualquiera del tubo obedece a las fuerzas
de rozamiento transmitidas de capa en capa. Si se considera un tubo por el que circula un fluido, de
radio R y coaxialmente se toma un cilindro de fluido de radio ( r) y longitud L, que se puede aislar
imponiéndole unas condiciones de contorno, aplicando en su base frontal una presión p y en la
posterior (p - Dp), así como el coeficiente t de cortadura.
 u
R
F1 F2
r
t
L

F  0
F1  F2  Fc  0
Fc du du
   Fc    Al Al  2 rL
Al dr dr
F1  P1 A F2  P2 A A   r2
du
P1 A  P2 A   Al 0
dr
du
 r 2 ( P1  P2 )  2 rL 0
dr
du
r ( P1  P2 )  2  L  ( P1  P2 )  P
dr
0 R
2  L  du  P  rdr
u r

P 2 2
2  Lu  (R  r )
2
P
u (R2  r 2 )
4 L
 La expresión del caudal es:

R
Q   udA
0

dA  2 rdr
R
Q   2u rdr
0

2 P R
Q
4 L 0
( R 2  r 2 ) rdr

 P 4
Q R
8 L

El caudal es: Q =A um, siendo u la velocidad media, que se puede poner en la forma:

Q
um 
A
 P 4
R
8 L PR 2
um  
 R2 8 L
8 Lu m
P 
R2
 Distribución del coeficiente de cortadura, y disipación de energía

La velocidad máxima se tiene para, r = 0, de la forma:

R 2 P
u max 
4 L
La relación entre la velocidad máxima y la velocidad media es: umáx = 2 um
Despejando de la expresión de la velocidad media el valor de DP, se obtiene la ecuación de Poiseuille,
de la forma:
8Lu m 32Lu m
P  
R2 D2
La pérdida de carga total se puede colocar en función del número de Reynolds:
P 64 L u 2

 Re D 2 g
Flujo Turbulento
En este tipo de flujo las partículas del fluido se mueven en forma desordenada en todas las
direcciones

umax

d um
um
 f (Re)
u máx
Re  10 4  u  0.8 u máx
Re  10 4  u  0.9 u máx

d, representa el espesor de la subcapa viscosa denominada subcapa laminar, dentro de esta

subcapa es importante el esfuerzo cortante viscoso. Ente esta subcapa laminar y el flujo turbulento
existe una zona de transición que es relativamente delgada
El esfuerzo cortante en el flujo turbulento:
du
  (   )
dy
 : Vis cos idad aparente , vis cos idad de remolino
Pr andtl sugiere una forma :
du
  L2 ( ) 2
dy

Prandtl ha desarrollado una teoría de la turbulencia más práctica, llamada teoría de la longitud de
mezcla.
Si recordamos la ecuación de cantidad de movimiento se puede escribir:

F  u´v´A
Si : v´es la velocidad normal a A
u´es la diferencia de velocidade s (velocidad de fluctuació n) v´
entre las dos caras del área
dA
Por tan to : la tensión de cortatura
 t   u´v´ u´
En la teoría de Prandtl, u´ y v´, se obtienen en función de la longitud de mezcla L ( Máxima distancia que
recorre una partícula lateralmente sin mezclarse con la capa a la cual debe llegar), y del gradiente de
velocidad du/dy siendo u la velocidad media e y la distancia normal a u medida desde la pared.
Prandtl supuso que una partícula de un fluido se desplaza una distancia L antes que cambie su cantidad
de movimiento.
La fluctuación de la velocidad u esta relacionada con L por:

du
u´ L
dy

Lo que significa que el cambio de velocidad depende del cambio de la velocidad media temporal entre dos
puntos distantes L en la dirección y. Partiendo de la ecuación de continuidad, él razonó que debe existir
una correlación entre u´ y v´ así que: du
dy

du
u´ v´ L L
dy u
du v´
   L2 ( ) 2 L
du
dy y dy

u´
t; Siempre actúa en el sentido que hace que la distribución de velocidad sea más uniforme. Sin embargo
como L es desconocida, esta ecuación presenta la ventaja enorme que hace depender al esfuerzo
cortante del flujo medio y por consiguiente, constituye un paso adelante hacia la determinación de dicho
flujo.
Von Kárman sugirío que:
du
()
dy
 LK 2
d u
( 2)
dy
K  0.4

Siendo K una constante universal del flujo turbulento ( Independiente de la configuración del fluido y del
Re.)
Distribución de velocidades en la Zona Turbulenta
En esta zona la magnitud del esfuerzo cortante es dada por la ecuación:

du 2
  L2 ( )
dy
Para poder integrar esta ecuación, Prandtl, adelanta la hipótesis de que el esfuerzo cortante t es cte. En
todo el seno del fluido e igual al valor que tiene en la pared.
Admitiendo este supuesto y llamando t0 al esfuerzo cortante en la pared se tiene:

 0 dy Esta ecuación no se válida para y = 0

du 
 L
como : La cantidad 0 tiene dimensiones de velocidad.
Hipotesis  L  Ky 
Re mplazando e Integrando :
0
 0 dy Se define: u*  . Se denomina velocidad de corte
du  
 Ky
u 1
u

1
ln y  C  ln y  C
0 K u* K
 En la deducción de estas ecuaciones se supone que la
tubería tiene rugosidad nula.
Distribución de velocidades en la subcapa laminar
En la subcapa laminar también se supone que t = t0 en toda ella, por lo que:

du
0  
dy
du
 0  
dy
du  0 (u*) 2
 
dy  
Integrando : u  0 : y  0
u u*
 y
u* 
Distribución de velocidades de Prandtl y Von Karman
La solución a las ecuaciones anteriores se plantea en el caso de que ambas son iguales en borde de la
subcapa laminar, esto es :
u 1 1 
y  Se tiene :  ln y  A  ln
u* K K u*
u* 1 u 1 u* y
  ln   C  ln A
 K u* K 
u* 1
C   ln 
 K
K  0.4 A  5 .5
u*
Si : n   Por tan to :

1 n u u* y
C  n  ln  2.5 ln  5.5
K u* u* 
1 1 
C  n  ( ln n  ln )
K K u*
Ecuación válida a toda tubería lisa, es decir
1 1  donde la rugosidad de las paredes sea
C  n  ln n  ln
K K u* despreciable.
1
Si : A  n  ln n
K
Fórmula empírica de Prandtl
Esta ecuación presenta la ventaja que arroja para u=0; y=0, y aún cuando presenta un punto
anguloso en el centro del tubo, es mucho más fácil de aplicar.

u y
 ( )n
u máx r0
Donde :
umáx
1
n si Re  10 5
7 u
r0
1 y
n si Re  10 5
7
Distribución de velocidades en paredes rugosas
Cerca de una pared rugosa no se puede hablar de subcapa laminar.
Introduzcamos el concepto de tamaño medio e y sea yp = me, es decir, la distancia a partir de la cual
se supone que la rugosidad no perturba el flujo.. La constante m es un factor de forma que se toma
en cuenta en la estructura de la rugosidad.
Se cumple entonces que: y  yp  u  up
Si remplazamos estos valores en la ecuación :
u 1 u* y
 ln  A (1)
u* K 
up 1 u * yp
 ln  A ( 2)
u* K 
Re s tan do de (1) (2) :
u up 1 y
  ln
u * u * K m
up 1
Donde : B   ln
u* m
u 1 y
 ln  B
u* K 
K  0.4 B  8.5
u y
 2.5 ln  8.5
u* 
Pérdida de carga en una tubería
Para flujo la min ar :
P 64 L u 2
h 
 Re D 2 g
Para flujo turbulento :
Ecuaciónde Darcy Weisbach :
P L u2
h  f
 D 2g
Coeficiente de fricción
1) Flujo laminar
 
2) Flujo turbulento

Si la rugosidad es menor que el espesor de la subcapa laminar es decir: Karman  Prandtl

2 1
   0.86 ln Re f  0.8
5 f
Si la rugosidad es mayor que el espesor de la subcapa laminar es decir : Karman  Nikuradse
1 
  6  1.14  0.86 ln
f D
Si la rugosidad se encuentra comprendida entre:Colebrook

2 1 2.51
    6  0.86 ln( D  )
5 f 3.71 Re f
Fórmula de Darcy-Colebrook
Darcy-Weissbach

h 1 u2 1 u
J  f  
L D 2g f 2 g  D  J

Colebrook

1  / D 2,51 
 2  log   
f  3, 7 Re D  f 

Darcy-Colebrook

u  / D 2,51 u 
 2  log    
2 g  D J  3, 7 D  V  2  g  D  J 

 / D 2,51 
u  2  2  g  D  J  log   
 3, 7 D  2  g  D  J
 

Sin necesidad de calcular previamente f.

PROBLEMAS
  BÁSICOS EN TUBERÍAS

1. Cálculo de h, conocidos L, Q, D, , f
2. Cálculo de Q, conocidos L, h, D, , f
3. Cálculo de D, conocidos L, h, Q, , f

1. Cálculo de h conocidos L, Q, D, ,
 
f
a) Se determinan:
Rugosidad relativa: 
D
Número de Reynolds,
4Q
Re D 
  D 

b) Se valora f mediante Colebrook o por el diagrama de Moody.

c) Se calcula la pérdida de carga:

Q2
h  0, 0827  f  L  5
D
Puede también resolverse el problema con tablas o ábacos.
 2. Cálculo de Q, conocidos L, h, D, , f

Puede resolverse calculando previamente f, aunque más

rápido mediante Darcy-Colebrook:

 / D 2,51  
u  2  2  g  D  J  log   
 3, 7 D  2  g  D  J
 

Se obtiene directamente u y con ello el caudal Q:

Q  u A

Puede también resolverse mediante tablas o ábacos.

 3. Cálculo de D, conocidos L, h, Q, , f
a) Con fo = 0,015, se calcula un diámetro aproximado Do:

Q2
h  0, 0827  0, 015  L  5
Do

b) Se determinan:
- rugosidad relativa,

Do

- número de Reynolds,

4Q
Re D 
  Do 
c) Se valora f, por Colebrook o Moody, y con él el diámetro
D definitivo.
Puede también resolverse el problema mediante tablas o ábacos.
Habrá que escoger un diámetro comercial, por exceso o por defecto, y calcular a
continuación la pérdida de carga correspondiente.
Se podría instalar un tramo L1 de tubería con D1 por exceso y el resto L2 con D2 por
defecto, para que resulte la pérdida de carga dada:

Q2 Q2 Q2
0,0827  f  L  5  0,0827  f  L1  5  0,0827  f  L2  5
D D1 D2

L L1 L2
5
 5
 5
D D1 D2

También mediante tablas:

H r  J 1  L1  J 2  L2
Valores de la rugosidad para algunas tuberías
 1 
 1.14  0.86 ln
f D

R f
 200
D


1 2.51
 0.86 ln( D  )
f 3.71 Re f

1
 0.86 ln Re f  0.8
f
Diagrama de Moody

José Agüera Soriano 2012 23

Ductos de sección transversal no circular
Para los ductos cuya sección transversal no son circulares, se introduce en el número de Reynolds el
diámetro equivalente.
Deq  4 R H
Area de Flujo
RH 
Perimetro mojado
Efectos de la transferencia de calor en el factor de fricción
El factor de fricción se emplea en flujo isotérmico, pero si el flujo no es isotérmico se puede utilizar el método
de Sieder y Tate:
 Calcular la temperatura media.
 Calcular el número de Reynolds a temperatura media, para determinar el coeficiente de fricción.
 Determinar la viscosidad a la temperatura de la pared.
 Calcular según sea el caso.

 Dividir el factor de frición con el valor de  w 0.17
 ( ) calentamie nto Re  21000
m

  ( w ) 0.11 enfriamien to Re  21000
m

  ( w ) 0.38 calentamie nto Re  21000
m

  ( w ) 0.23 enfriamien to Re  21000
m
 w  vis cos idad a la T de la pared
 m  vis cos idad a la T media del fluido
Cédulas o catálogos de tuberías
Las tuberías se dividen en dos grandes categorías:
 Nominal Pipe Tube: Para el transporte de fluidos
 American Wire Gauge y Birmigham Wire Gauge: Para la construcción de cambiadores de calor y
calderas.

P
Nro. de Cata log o  1000
S
P  Pr esión int erna en lb / in 2
S  Tensión a la ruptura en lb / in 2