INSTITUTO TECNOLOGICO DE

SALTILLO UNIDAD A
DISTANCIA
ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO
DOCENTE: ING. ALEJANDRO SANTANA ALDAPE
21/08/2017
 MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL
INTRODUCCION
El TPM no es una técnica, es una filosofía
mediante la cual todos los trabajadores de
una organización realizan en equipo labores
de mantenimiento. La intención es que
operadores realicen mantenimiento
menores.
Filosóficamente el TPM involucra el
Compromiso total por parte de altos
mandos, da nuevo enfoque al
mantenimiento, siendo asi una evolución de
la Manufactura de Calidad Total, creando asi
el Mantenimiento Productivo Total por
Sehiichi Nakajima.
PILARES DE TPM
TPM
M M M C P A M S
A A A R A E
E R
N N P E N G
T J A V E
T T U
E O E C E A E R
N R N I N S I
N
I T C
A I I D
M A I
S M M A
C O A
I I I D
I N D
E E E
O M
N E N N
N D Y
T N T I T
E
O F O Y L N O M
O I E
A E M S D
C P D
U N A I
A L T E
T T N O
A R
O
D R T
N
N A E E A
I C A
N N T
O S F A M
A I
M I M M
I L B
O C V I I
I I
A E E A D E
D N N A N
S
O T T D T
O O E
El mantenimiento productivo total se centra
en la eliminación de perdidas ocasionadas o
relacionadas con paros, calidad y costes de
procesos de producción. En contra del
enfoque tradicional del mantenimiento en el
que unas personas se encargan de
“producir” y otras de “reparar” cuando hay
averías, el TPM aboga por la implicación
continua de toda la plantilla en el cuidado,
limpieza y mantenimientos preventivos.
LOS 8 PILARES DEL TPM

1. MANTENIMIENTO AUTONOMO:
“Hacer participe al operario en la
conservación, mantenimiento y/o mejora de
la maquina donde trabaja de manera que
pueda detectar a tiempo las fallas
potenciales”
2. MEJORA FOCALIZADA:
“Eliminar las grandes perdidas del proceso
productivo” :
• Fallos en los equipos principales
• Cambios y ajustes no programados
• Ocio y paradas menores
• Reducción de velocidad
• Defectos en el proceso
• Perdidas de arranque
3. MANTENIMIENTO PLANEADO:
Lograr mantener el equipo en estado optimo
por medio de actividades sistemáticas y
metódicas para construir y mejorar
continuamente, se trata de que el operario
diagnostique la falla y la indique
convenientemente para facilitar la detección
de la avería al personal de mantenimiento
encargada de repararla.
4. CAPACITACION Y ENTRENAMIENTO:
La capacitación y el entrenamiento
adecuado en conocimientos tecnicos y el
entrenamiento para que el operador pueda
identificar fácilmente las fallas y pueda dar
el enfoque y la canalización necesaria, o en
su caso aplicar el mantenimiento autónomo
tratándose de averías menores que pueda
ser atendidas por el mismo operador.
5. PREVENCION DEL MENTENIMIENTO
Al involucrar al personal operario en la
participación del TPM, estará dándose la
pauta para que el mismo sea capaz de
hacer prevención del equipo al evitar que
las averías puedan aparecer dándole el
mantenimiento preventivo al equipo.
6. AREAS ADMINISTRATIVAS:
Eliminar las perdidas en los procesos
administrativos y aumentar la eficiencia:
T= Total participación de sus miembros
P= Productividad /volumen de ventas y
ordenes por persona)
M= Mantenimiento de clientes actuales y
búsqueda de nuevos.
7. MANTENIMIENTO DE CALIDAD:
Tomar acciones preventivas para obtener un
proceso y equipos con cero defectos, la
meta es fabricar un producto con cero
defectos gracias al cero defectos de la
maquina o equipo, eso es
MANTENIMIENTO DE CALIDAD,
involucrando asi a todos los miembros del
equipo tanto operación como
mantenimiento.
8. SEGURIDAD, HIGIENE Y MEDIO
AMBIENTE:
Mantener un sistema que garantice un
ambiente laboral sin accidentes y sin
contaminación, y la contaminación del
medio ambiente puede llegar a producir un
mal funcionamiento en la maquina.
RECAPITULANDO LOS 8 PILARES:

Los 8 pilares del TPM guardan muchas

similitudes con los 8 tipos de despilfarros
que propone eliminar el Lean
Manufacturing, si exceptuamos aspectos
como “Seguridad e higiene y medio
ambiente”, también tienen influencia las 5S
en los dos sistemas.
Siendo el TPM u concepto de reciente
aparición en cuanto a la comprensión del
personal productivo en la labor de
mantenimiento de plantas y equipos. La
meta del TPM e incrementar notablemente
la productividad y al mismo tiempo levantar
la moral de los trabajadores y su
satisfacción por el trabajo realizado.
El TPM se aplica con éxito en las plantas de
fabricación donde los operadores de
producción tienen contacto con cercano con
la maquinaria. Los beneficios son muchos y
tienen impacto considerable en los
resultados anuales de los indicadores de la
rentabilidad de la planta. Pero conseguir
que los operadores de la planta se
consideren a si mismos técnicos de
mantenimiento de primer escalón no es tan
sencillo.
Hay dos puntos clave que ayudaran:
1. Dotar a los operadores de mantenimiento
de medios Mecánicos que aporten
indicadores objetivos sobre el estado de
la maquinaria.
2. Procedimentar el registro de la
información y la comunicación con el
departamento de mantenimiento.
Kuino Shirose propone las siguientes
actividades para los operadores de la
planta:
• Rutas de inspección diarias
• Ruta de lubricación
• Sustitución de piezas
• Pequeñas reparaciones
• Chequeos de precisión
• Detección del deterioro del estado de
instalación
Se pretende, por lo tanto que los
operadores sean capaces determinar si las
condiciones de funcionamiento dejan de ser
normales y actuar para reparar o reportar la
avería al departamento de mantenimiento,
luego se les ha de dotar de las herramientas
de supervisión y evaluación del estado de la
máquina.
AL facilitar al operador de los medios
técnicos se consigue motivación e
involucramiento en el buen funcionamiento
de la máquina, se elimina la idea de que
mientras la máquina funciona pertenece a
producción, pero cuando deja de funcionar o
tiene una avería entonces la máquina
pertenece al departamento de
mantenimiento.
Las herramientas recomendadas para que
el operador supervise la maquinaria son:

ESTETOSCOPIO ESCUCHA DE RUIDOS INTERNOS DE LA MAQUINA

PROBLEMAS DE LUBRICACION, CALENTAMIENTO DE
TERMOMETRO MOTORES, ROCES, SOBRECARGAS…

VIBROMETRO DESEQUILIBRIOS, DESALINEACIONES, HOLGURAS…

ENVOLVENTE DEFECTOS DE RODAMIENTOS Y ENGRANES

MEDIDA DE RPM E INSPECCIONES DE ELEMENTOS
ESTROBOSCOPIO MOVILES, COMO PALAS POLEAS, CORREAS, CADENAS
Con este planteamiento conseguimos que el
operador de planta sea como un enfermero
en el centro de salud y el técnico en
mantenimiento sea como el medico
especialista del hospital general.
OBJETIVOS TPM
• OBJETIVOS ESTRATEGICOS:
• OBJETIVOS OPERATIVOS:
• OBJETIVOS ORGANIZATIVOS:
MISION TPM
• INTERACCION DEL HOMBRE CON LOS
EQUIPOS, MAQUINA Y
HERRAMIENTAS:

*SISTEMAS
*EQUIPOS
*HERRAMIENTAS
 DIRECTRICES BASICAS DEL TPM
EMPRESARIALES
* INICIO DE PRODUCCION DE NUEVOS
PRODUCTOS EN TIEMPO
OPORTUNOY DE FORMA EFECTIVA
*ADECUACION FLEXIBLE A LAS
TENDENCIAS DE LA DEMANDA
*REDUCCION DE PRECIOS DE LAS
MERCANCIAS
*GARANTIA DE UN GRAN NIVEL DE
CALIDAD
*CONSERVACION DE RECURSOS
NATURALES Y ENERGETICOS
*SEGURIDAD EN LA PLANTA Y
RESPETO CON EL MEDIO AMBIENTE
EQUIPOS
*EVITAR LA DEGRADACION DEBIDO A
AVERIAS.
EVITAR DEGRADACION DEBIDO A
OPERACIÓN CONTINUA CON CARGA
ELEVADA
REDUCRI EQUIPOS CON DEFECTOS
MEJORAR CONOCIMIENTO Y
CONCIENTIZACION SOBRE LOS
EQUIPOS
ELEVAR LA MORAL Y POTENCIAR LA
MOTIVACION CON LA SATISFACCION
OPERATIVA Y CONTROL DE LOS
EQUIPOS
HACER LA MAQUINA Y OPERACIÓN
SEGURA
CONCLUSIÓN
Debido a que hemos aprendido, que el TPM
es un paso hacia la excelencia en el
mantenimiento y el mantenimiento de
calidad, aplicando técnicas de
mantenimiento autónomo y preventivo asi
mismo basándose en el Lean Manufacturing
y 5S, ofrecer un TPM con el involucramiento
de todo el equipo seguro resulta en
beneficio y satisfacción no solo personal
sino ofrece productos de segura calidad.
BIBLIOGRAFIAS
CONSULTADAS
• www.eskualit.net/gestion/?p=855
• www.eswikipedia.org/wiki/leanmanufacturing
• www.ingenieria.unam.mx/industriales/carrera-historia-nakajima.html
• www.queaprendemoshoy.com/que-es-tpm-y-cuando-surgio/

• Ingenieria de confiabilidad, Jorge Acuña Acuña, Editorial

Tecnológica de CR, pág.. 284