PERFORACION ROTATIVA CON

TRICONOS

F.I.M.C.A
E.P.I.M
Ing. Freddy Parejas Rodríguez
 INTRODUCCIÓN
• Hasta 1949, la mayor parte de los taladros para voladura eran realizados
mediante perforadoras a rotopercusión y sólo en el caso de rocas muy
blandas era aplicable la perforación a rotación mediante brocas de corte o
trépanos.
• La apertura en Estados Unidos de grandes explotaciones de carbón a cielo
abierto, con espesores de recubrimiento que alcanzaban hasta 40 m, y la
aparición en el mercado de un explosivo a granel barato y de gran
eficiencia energética como el ANFO, fueron acontecimientos que
impulsaron a los fabricantes de perforadoras a diseñar equipos de gran
capacidad, capaces de alcanzar elevadas velocidades de penetración.
• Simultáneamente, se comenzaron a utilizar de forma generalizada en la
minería las brocas denominadas triconos, y a aplicar el aire comprimido
como fluido de evacuación de los detritus formados durante la perforación.
 INTRODUCCIÓN (continuación)
• Los diámetros de los barrenos varían entre las 2"y las 17
½” (50 a 444 mm), siendo el rango de aplicación más
frecuente en minería a cielo abierto de 12 ¼” (152 a 311
mm).
• Este método de perforación es muy versátil, ya que
abarca una amplia gama de rocas, desde las muy
blandas, donde comenzó su aplicación, hasta las muy
duras, donde han desplazado a otros sistemas, como es
el caso de la perforación térmica (Jet Piercing) en las
taconitas.
 INTRODUCCIÓN (continuación)
•Las perforadoras rotativas están
constituidas esencialmente por una
fuente de energía, una batería de barras o
tubos, individuales o conectadas en serie,
que transmiten el peso, la rotación y el
aire de barrido a una boca con dientes de
acero o insertos de carburo de tungsteno
que actúa sobre la roca.
PERFORADORA ROTATIVA CON TRICONOS
PERFORADORA ROTATIVA CON TRICONOS
 MONTAJE Y SISTEMAS DE PROPULSION

• Hay dos sistemas de montaje para las perforadoras rotativas: sobre orugas o
sobre neumáticos.
• Los factores que influyen en la elección de un tipo u otro son las condiciones
del terreno y el grado de movilidad requerido.
• Si la superficie de trabajo presenta fuertes pendientes, desniveles o baja
capacidad portante, el montaje' sobre orugas es el más indicado, ya que
proporciona la "máxima estabilidad, maniobrabilidad y flotabilidad.
• Un eje rígido situado en la parte trasera de la máquina y un eje pivotante
permite al equipo oscilar y mantener las orugas en contacto con el terreno
constantemente.
• La mayoría de las grandes perforadoras van montadas sobre orugas planas, ya
que éstas pueden soportar mayores cargas y transmitir menor presión al suelo
en el desplazamiento.
DISEÑO DEL TREN DE ORUGAS
 MONTAJE Y SISTEMAS DE PROPULSION
• Las perforadoras montadas con orugas tipo tractor, son útiles en terrenos difíciles
y accidentados como los que se pueden presentar en las obras públicas.
• El principal inconveniente del montaje sobre orugas es su baja velocidad de
traslación, 2 a 3 km/h, por lo que si la máquina debe perforar en varios bancos de
la explotación distantes entre sí, es más aconsejable seleccionar un equipo
montado sobre camión cuya velocidad media de desplazamiento es diez veces
superior.
• Sin embargo, en las grandes operaciones los equipos se desplazan poco, ya que
perforan un gran número de barrenos en reducido espacio. Las máquinas más
ligeras suelen ir montadas sobre camión, con chasis de 2 ó 3 ejes y sólo las de
mayor envergadura con más de 60.000 libras de empuje se construyen sobre
chasis de 4 ejes.
• Durante la perforación, estas unidades se apoyan sobre 3 ó 4 gatos hidráulicos
que además de soportar el peso sirven para nivelar la máquina.
 FUENTES DE ENERGIA

• Las fuentes primarias de energía pueden ser: motores diesel o eléctricos.

• En perforadoras con un diámetro de perforación por encima de 9" (230 mm) está
generalizado el empleo de energía eléctrica a media tensión, alimentando la perforadora
con corriente alterna.
• Las perforadoras medianas y pequeñas, que suelen estar montadas sobre camión,
pueden ser accionadas por uno o dos motores diese!. Un reparto medio de la potencia
instalada en estas unidades para las diferentes operaciones y mecanismos es la siguiente:
• Movimiento de elevación y traslación: 18%
• Rotación: 18%
• Empuje: 3%
• Nivelación: 2%
• Captación de polvo: 3%
• Barrido y limpieza de los detritus con aire comprimido: 53%
• Equipos auxiliares: 3%
FUENTES DE ENERGIA
(CONTINUACIÓN)
• También existen perforadoras diesel-eléctricas diseñadas
para minas de gran producción sin infraestructura de energía
eléctrica.
• Los equipos eléctricos tienen unos costes de mantenimiento
de un 10 a un 15% más bajos que los de accionamiento
diésel, que son elegidos cuando alrededor de las
explotaciones no se dispone de adecuada infraestructura de
suministro eléctrico o cuando la máquina va montada sobre
camión.
SISTEMAS DE EMPUJE Y ELEVACION
• Para obtener una buena velocidad de penetración en
la roca es preciso un determinado empuje que
depende tanto de la resistencia de la roca como del
diámetro del barreno que se pretende perforar. Como
el peso de las barras no es suficiente para obtener la
carga precisa, se hace necesario aplicar fuerzas
adicionales que suelen transmitirse casi
exclusivamente a través de energía hidráulica.
 MASTIL y CAMBIADOR DE BARRAS

• La estructura del mástil, que soporta las barras y la cabeza de rotación, debe estar
diseñada para resistir las flexiones debidas al peso, el esfuerzo de empuje y las
tensiones originadas por el par de rotación.
• Los equipos modernos disponen de una estructura de vigas cajón que permiten el
empleo de mayores longitudes de mástil y la aplicación de altos pares de
rotación.
• Los tiempos de elevación del mástil oscilan entre 2 y 5 minutos.
• La perforación inclinada, suele ser perjudicial por los esfuerzos de fatiga a los que
se somete al mástil y a las barras, además de la disminución en la capacidad de
empuje y dificultad en la evacuación de los detritus, traduciéndose todo ello en
un descenso de la producción, que en el caso de rocas duras puede llegar hasta el
20%.
• La inclinación se puede regular entre los 0° y 30°, con intervalos de 5°
generalmente.
 CABINA DE MANDO

• La cabina de mando, presurizada y climatizada, contiene todos los controles e

instrumentos requeridos en las maniobras de la unidad durante la perforación.
• Estos suelen ser los siguientes:
• - Control del motor principal y caja de cambios.
• - Control de elevación y descenso de la torre.
• - Control de los gatos de nivelación.
• - Control de velocidad de rotación.
• - Control de empuje sobre el tricono.
• - Control de inyección de agua.
• - Control del carrusel, etc.
• Normalmente, está ubicada cerca del mástil, permitiendo observar todos los
movimientos realizados con las barras durante el trabajo.
 SISTEMA DE EVACUACION DE LOS DETRITUS

• El aire comprimido cumple las siguientes funciones:

• - Enfriar y lubricar los cojinetes del tricono.
• - Limpiar el fondo del taladro y
• - Elevar el detrito con una velocidad ascensional adecuada.
• El aire circula por un tubo desde el compresor al mástil y desde éste, por
manguera flexible protegida, a la cabeza de rotación, de donde pasa al interior de
la barra de perforación que lo conduce hasta la boca, saliendo entre los conos
para producir la remoción de los detritus elevándolos hasta la superficie.
• Si los trozos son grandes y el caudal de aire insuficiente vuelven a caer en el
fondo, produciéndose su remolienda hasta alcanzar el tamaño adecuado para
ascender.
• Por el contrario, si la velocidad ascensional es muy alta aumentan los desgastes
en el centralizador y en las barras de perforación.
• 
Si se conoce la densidad de la roca y el diámetro de las partículas, pueden aplicarse
dos fórmulas para calcular la velocidad ascensional mínima:

• donde:
• = Velocidad ascensional mínima (m/min),
• = Densidad de la roca (g/cm3).
• = Diámetro de la partícula (mm).
•  El caudal de aire necesario se calcula mediante la expresión:

• = Area de la corona circular entre la pared del barreno ().

• = Caudal del aire necesario (/min).
• = Velocidad ascensional (m/min).
• D = Diámetro del barreno (m).
• d = Diámetro de la barra (m).
•  Otra fórmula para la determinación aproximada del caudal es:

• donde:
• = Caudal de aire (m3/min).
• = Diámetro del barreno (m).
VELOCIDADES ASCENSORIALES RECOMENDADAS
 SARTA DE PERFORACION CON TRICONOS

• La sarta de perforación está formada por el acoplamiento de rotación, las barras,

el estabilizador y el tricono
 SARTA DE PERFORACION CON TRICONOS
• Acoplamiento de rotación.- Este elemento transmite el par de rotación desde la cabeza hasta la
sarta que se encuentra debajo.
• Barra.- La longitud de las barras depende de la longitud del barreno, sirven para transmitir el
empuje sobre la boca y para canalizar por su interior el aire comprimido necesario para la limpieza
del barreno y enfriamiento de los cojinetes. Suelen estar construidas de acero con un espesor de
1" (25 mm) y en ocasiones de hasta 11/2" (38 mm).
• Estabilizador.- Va colocado encima de la boca de perforación, Fig. 4.10, Y tiene la misión de hacer
que el tricono gire correctamente según el eje del barreno e impida que se produzca una oscilación
y pandeo del varillaje de perforación.
• VENTAJAS DEL ESTABILIZADOR
• Menores desviaciones de los barrenos, sobre todo cuando se perfora inclinado.
• Mayor duración del tricono y aumento de la velocidad de penetración, debido a un mejor
aprovechamiento del empuje.
• Menor desgaste de los faldones, de la hilera peritérica de insertos y de los cojinetes.
• Mayor estabilidad de las paredes del barreno, debido a que las barras de perforación no sufren
pandeo.
• Mejora de la carga de explosivo.
 ESTABILIZADOR
• El estabilizador debe tener un diámetro próximo al del barreno,
normalmente 1/8" (3 mm) más pequeño que el tricono. Existen
dos tipos de estabilizadores, de aletas y de rodillos.
• Los estabilizadores de aletas son de menor coste, pero
requieren mayor material antidesgaste, originan una
disminución del par de rotación disponible y una mala
estabilización en terrenos muy duros después de perforar los
primeros barrenos.
• Los estabilizadores de rodillos con insertos de carburo de
tungsteno requieren un menor par de rotación, tienen un
mayor coste y son más eficientes que los de aletas.
 PERFORACIÓN EN UNA PASADA (SINGLE PASS)
• La utilización de mástiles altos de hasta 27 m, que permiten la
perforación de cada barreno en una sola pasada sin maniobras de
prolongación de la sarta, VENTAJAS:
• Se elimina la colocación de barras, que supone unos tiempos muertos
de 2 a 6 minutos por cada una.
• Se reducen los daños a las roscas.
• Aumenta la producción del orden de un 10 a un 15%.
• Facilita la limpieza del barreno.
• Permite un flujo continuo de aire a través de la boca, lo que es
especialmente interesante en barrenos con agua.
• Disminuyen las pérdidas en la transmisión de esfuerzos de empuje y
rotación al no disponer de elementos de unión entre las barras.
PERFORACIÓN EN UNA PASADA (SINGLE PASS)
• DESVENTAJAS.-
• Los inconvenientes del varillaje de pasada simple son:
• Los mástiles más altos producen mayor inestabilidad,
especialmente con cabeza de rotación.
• Se requiere un mejor anclaje trasero del mástil.
• Se precisan mayores cuidados cuando se traslada la
perforadora.
• La cadena de transmisión del empuje requiere un mejor
diseño.
 ELEMENTOS AUXILIARES DE LA PERFORACIÓN CON TRICONOS
• Eliminación del polvo.- Durante la perforación se crea una
gran cantidad de polvo que si no es eliminado, además de
afectar a la salud del personal, puede crear problemas de
mantenimiento en la perforadora. La supresión del polvo
puede hacerse por dos procedimientos:
• - Sistema húmedo.
• - Sistema seco.
• El sistema húmedo.- consiste en añadir una pequeña cantidad
de agua con o sin espumante al aire de barrido.
• El polvo formado en el fondo del barreno es apelmazado y sale
al exterior junto con los detritus de perforación.
ELEMENTOS AUXILIARES DE LA PERFORACIÓN CON TRICONOS
• Este sistema tiene la ventaja de su gran simplicidad, pero presenta
algunos inconvenientes:
• - Reduce la vida del tricono entre un 15 y un 20%.
• - Si se abusa del caudal de agua se forma una papilla espesa y abrasiva de
difícil eliminación que causa un gran desgaste en la sarta de perforación.
• - En climas fríos origina problemas operativos.
• El sistema seco.- consiste en un colector de polvo formado por un
conjunto de ciclones y filtros, tiene la ventaja de su gran eficiencia y de
no afectar a la vida de los triconos. Cuando se encuentra agua durante la
perforación es poco efectivo y requiere un mayor mantenimiento.
• La cabina y la sala de máquinas suelen estar presurizadas para evitar la
entrada de polvo.
 ELEMENTOS AUXILIARES DE LA PERFORACIÓN CON TRICONOS
• NIVELACIÓN.- Cuando la máquina está en situación de
perforar se apoya sobre los gatos de nivelación que se
encuentran anclados al bastidor, y cuya altura se regula
desde la cabina. Cada perforadora suele disponer de tres
a cuatro gatos y en esa operación se invierte alrededor
de 1 minuto. El empleo de un gato hidráulico en cada
esquina de la máquina es la configuración que
proporciona la mejor distribución de cargas, reduciendo
los esfuerzos de torsión al conjunto, las vibraciones al
mástil y las averías en general.
 ELEMENTOS AUXILIARES DE LA PERFORACIÓN CON TRICONOS
• ESTABILIDAD.- Para obtener una alta productividad, las
perforadoras deben ser capaces de desplazarse con el
mástil y sarta de perforación en posición vertical.
• Por esto, los equipos deben estar diseñados de tal forma
que el centro de gravedad, aun cuando la unidad se esté
desplazando, se encuentre lo más bajo posible y centrado
con respecto al tren de rodaje.
• Cuando las perforadoras van montadas sobre orugas éstas
pueden sobredimensionarse para aumentar la estabilidad
y disponer de un contrapeso para equilibrar mejor el
conjunto.
 ELEMENTOS AUXILIARES DE LA PERFORACIÓN CON TRICONOS
• Capacidad para remontar pendientes.-
• Los equipos sobre orugas son capaces de remontar pendientes
mantenidas del 10 al 12% y alcanzar pendientes máximas del 20%
durante recorridos cortos.
• Inyección de aceite o grasa.-
• La inyección de aceite al aire de barrido produce una lubricación
suplementaria de los rodamientos del tricono, consiguiéndose
una mayor duración del mismo. Si el caudal es excesivo, se puede
producir un taponamiento de los pasos de aire en los
rodamientos y un fallo prematuro de los mismos, así como un
apelmazamiento del polvo que puede impedir su fácil evacuación.
 PERFORACIÓN ROTATIVA CON TRICONOS
• PRACTICA OPERATIVA, VARIABLES DE PERFORACION.-
Las variables internas que intervienen en la perforación rotativa
son:
• Empuje sobre la boca.
• - Velocidad de rotación.
• Desgaste de la boca.
• - Diámetro del barreno, y
• Caudal de aire para la evacuación del detrito.
Las variables externas son las siguientes:
• - Características resistentes de la formación rocosa, y
• - Eficiencia del operador.
LAS VARIABLES INTERNAS QUE INTERVIENEN EN LA PERFORACIÓN ROTATIVA
• Empuje sobre la boca.- El empuje aplicado sobre la boca debe ser
suficiente para sobrepasar la resistencia a compresión de la roca, pero
no debe ser excesivo para evitar fallos prematuros o anormales del
tricono.
• La velocidad de penetración aumenta proporcionalmente con el empuje,
hasta que se llega a un agarrotamiento del tricono contra la roca por
efecto del enterramiento de los dientes o insertos, o hasta que por la
alta velocidad de penetración y el gran volumen de detritus que se
produce no se limpia adecuadamente el barreno.
• En formaciones duras, un empuje elevado sobre la boca puede producir
roturas en los insertos antes de presentarse un agarrotamiento o un
defecto de limpieza. También, disminuye la vida de los cojinetes, pero no
necesariamente la longitud perforada por el tricono.
• Velocidad de rotación.- La velocidad de penetración aumenta con la
velocidad de rotación en una proporción algo menor que la unidad,
hasta un límite impuesto por la evacuación de los detritus.
 LAS VARIABLES INTERNAS QUE INTERVIENEN EN LA PERFORACIÓN ROTATIVA
• Desgaste de la boca.- Cuando se utilizan triconos de dientes, la velocidad de
penetración disminuye considerablemente conforme aumenta el desgaste de la
boca. Se muestra en la figura cómo para un tricono a mitad de uso, la velocidad
de penetración puede reducirse de un 50 a un 75% con respecto a la obtenida
con un tricono nuevo.
 LAS VARIABLES INTERNAS QUE INTERVIENEN EN LA
PERFORACIÓN ROTATIVA
• Caudal de aire.- Cuando la perforación se efectúa con
menos aire que el necesario para limpiar con efectividad
el barreno, se producen los siguientes efectos negativos:
• - Disminución de la velocidad de penetración.
• - Aumento del empuje necesario para perforar.
• - Incremento de las averías de la perforadora, debido al
mayor par necesario para hacer girar el tricono.
• - Aumento del desgaste en el estabilizador, en la barra y
en el tricono.
 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE PERFORADORAS

Una vez determinado el diámetro de perforación a utilizar, que

depende de:
• - Producción requerida.
• - Tamaño y número de equipos porte.
• - Altura de banco.
• - Limitaciones ambientales del entorno y Costes de operación.
y teniendo en cuenta las propiedades geomecánicas de la roca a
perforar, se determinarán:
• Las características de la perforadora
• El tipo de tricono.
• El varillaje y los accesorios.
 VELOCIDAD DE PENETRACION
• La velocidad de penetración de la perforación con triconos depende de factores
externos: características geológicas, propiedades físicas de las rocas, distribución de
tensiones y estructura interna.
• Esto hace que la determinación de la velocidad de penetración durante el desarrollo
de un proyecto sea una tarea difícil para el ingeniero proyectista, pero necesaria ya
que la decisión que se tome va a incidir decisivamente en el resto de las
operaciones.
• Existen dos procedimientos para la determinación de la velocidad de penetración:
• 1. Recogida de muestras representativas y realización de ensayos a escala por las
casas fabricantes de triconos. Estas emiten un informe en el que se indican:
• Tipo de tricono recomendado.
• Empuje y velocidad de rotación aconsejadas.
• Velocidad de penetración estimada y
• Duración prevista del tricono.
 VELOCIDAD DE PENETRACION

• 2. Cálculo de la velocidad de penetración a partir de la

resistencia a compresión simple de la roca.
• Este procedimiento se basa en la utilización de
fórmulas empíricas propuestas por diversos
investigadores.
 VELOCIDAD DE PENETRACIÓN: FÓRMULAS EMPÍRICAS

• Este procedimiento es de una gran sencillez y está basado en fórmulas

empíricas determinadas por ensayos de campo.
• En general, tienen en cuenta las siguientes variables:
• Diámetro de perforación.
• Empuje sobre el tricono.
• Velocidad de rotación, y
• Resistencia a compresión simple.
• La variable desconocida es la Resistencia a Compresión, cuyo valor es
fácilmente estimado mediante un ensayo de laboratorio o de campo, a
partir de la Resistencia Bajo Carga Puntual.
•  A.Bauer y P. Calder propusieron la siguiente expresión:

Donde:
• VP = Velocidad de penetración (pies/hora).
• K = Factor que depende de la roca y varía entre 1,4Y 1,75 para rocas con
resistencia a compresión comprendidas entre 15.000 y 50.000 libras por pulgada
cuadrada.
• E = Empuje (libras por pulgada de diámetro).
• RC = Resistencia a compresión (libras por pulgada cuadrada).
• 
R. Praillet en 1978 dedujo la siguiente fórmula empírica :

• Donde:
• VP = Velocidad de penetración (m/h).
• E = Empuje (kg).
• N, = Velocidad de rotación (r/min ).
• RC = Resistencia a compresión de la roca (MPa).
• D = Diámetro del tricono (mm).
Esta fórmula tiene una mayor fiabilidad en todos los rangos de resistencias de
las rocas, y permite calcular en una operación en marcha el valor de RC.
Por último, las casas fabricantes de triconos han construido ábacos muy
sencillos donde en función del empuje sobre el tricono y la resistencia a
compresión de la roca, se calcula la velocidad de penetración para una
velocidad de rotación constante de 60 r/min
VELOCIDAD DE PENETRACIÓN (En función del empuje sobre el tricono y la resistencia a compresión de
la roca)
 VELOCIDAD MEDIA DE PERFORACIÓN
•  Una vez determinada la velocidad de penetración, es preciso estimar cuál será la
velocidad media resultante al incluir los tiempos muertos y la disponibilidad
• mecánica de los equipos que se supone del 80%. Se calcula mediante la
expresión:

Donde:
• VM = Velocidad media de perforación (m/h).
• VP = Velocidad de penetración (m/h).
• Otra forma más exacta de calcular "VM" es teniendo en cuenta los tiempos
individuales no productivos, comentados anteriormente en el capítulo de
perforación rotopercutiva.
•• CALCULO
  DEL COSTE DE PERFORACION
• El coste de perforación por metro perforado se calcula con la siguiente fórmula:

+
Donde:
Costes Indirectos
• = Amortización ($/h)
• = Intereses y seguros ($/h)
Costes Directos
• = Mantenimiento ($/h).
• = Mano de obra ($/h). "
• = Energía ($/h).
• = Engrase y lubricación ($/h)
• = Boca, estabilizador y barra ($/m).
• VM = Velocidad de perforación media (m/h).
•  Amortización.-
• La vida operativa de estas máquinas se puede estimar entre
50.000 y 100.000 h para las perforadoras " eléctricas y de
16.000 a 30.000 h para las unidades diésel hidráulicas sobre
camión.
• Para calcular el coste de amortización se divide el precio de
adquisición menos el valor residual por el número de horas
previsto.
•  Intereses, seguros e impuestos.-

• La mayor parte de la maquinaria se compra con dinero prestado y por tanto

deben tenerse en cuenta los intereses, además de los costes de seguros e
impuestos que el equipo origina. Para calcularlos se emplea la fórmula:

Siendo:
N: N° de años de vida
• Mantenimiento
• Representa los costes de reparación de averías y el mantenimiento preventivo. Se
puede estimar multiplicando el precio de la máquina por 5 x 10-5 en perforadoras
eléctricas o por 6 x 10-5 en las unidades diesel.
• Mano de obra
• Corresponde al coste horario del perforista, incluyendo cargas sociales,
vacaciones, etc., y también el del ayudante en los casos en que se precise.
• Energía
• Este coste puede ser de energía eléctrica o diesel, y se calcula a partir de las
especificaciones de los motores.
• Aceites y grasas
• Se determina a partir de los datos suministrados por el fabricante, referidos a
cambios de aceite, sistemas hidráulicos y capacidades de los cárteres o depósitos.
Suele estimarse entre un 15 y un 20% del coste de energía.
• Boca, estabilizador y barra
• Constituye una de las partidas críticas, debido por un lado a la falta de
información previa de los técnicos y por otro a su importancia, ya que su peso
sobre el coste del metro perforado oscila entre el 15 y el 40% del coste total,
según la dureza de la roca. La duración de un tricono se puede estimar a partir de
la ecuación:

• Donde:
• D: Diámetro (pulgadas)
• E: Empuje sobre la broca (miles de libras)
• Nr : Velocidad de rotación (r/min)
• VP : Velocidad de penetración (m/h)
Las barras y estabilizadores suelen tener una vida media de 30 000 y 11 000 m. respectivamente.
 EJEMPLO
• En una explotación minera se dispone de una perforadora
eléctrica con un empuje de 70 000 lb, que perfora una roca con
una resistencia a compresión de 75 Mpa. con un diámetro de
9” (229 mm). Los datos reales de operación son:
• Empuje sobre la broca 30 000 libras
• Velocidad de penetración: 34 m/h
• Velocidad de rotación: 60 rpm/min
El precio de adquisición del equipo es de $ 1 211 885
Se desea calcular el costo por metro lineal perforado.
Las partidas que constituyen el coste total son:
 SOLUCIÓN
•  • = 23,63 $/hr

= = 30,53 $/h

= 5 x 10-5 x 1211885 = 60,59 $/h

= 2,96 $/h

= 185 x 0,074 $/Kw-h = 13,69 $/h

= 2,73 $/h
Costos Indirectos = + 54,16 $/h
Costos directos = + + +
•• Velocidad
  Media de Perforación:
• VM= 19,79 m/h
• Vida del tricono:

• Vida Tricono = 3 175 metros

• 
• 
• (ESTABILIZADOR)
• 
• 
• (BARRA)
• 
• 
CB = 1.083 + 0.188 + 0.073
CB = 1.344 $/m
 

CT = 8.122 $/m
 IO S ?
TA R
O M EN
• ¿C