ANÁLISIS E INTEGRIDAD DE MATERIALES

TIPOS Y ENSAYOS DE CORROSIÓN

Libia Baena
Ingeniera de Materiales, MsC, PhD.
Profesor Asistente
Dpto Calidad y Producción
 Clasificación de los tipos de corrosión
Clasificación según la morfología
Corrosión uniforme

El ataque se extiende de forma homogénea sobre toda la superficie metálica y por

tanto la penetración media es aproximadamente la misma en todos los puntos.
Puede ser descrita como una reacción de corrosión que ocurre por igual en toda la
superficie del material, causando un pérdida general del metal.

Existe una relación directa entre la perdida de material, reducción de espesor y

magnitud o gravedad del fenómeno, y por tanto, es relativamente fácil estimar la
vida útil en servicio de los materiales metálicos que lo sufren
 Clasificación de los tipos de corrosión
Clasificación según la morfología

Corrosión por picadura

El ataque se localiza en zonas aisladas de la superficie, afectando a un porcentaje

pequeño de esta, y su tamaño no suele superar mas de 1 o 2mm2 por cada
picadura y se propaga hacia el interior del metal formando túneles que avanzan
habitualmente con rapidez, ya que en las zonas afectadas la velocidad de
corrosión suele ser alta.

Se da preferentemente en materiales Pasivables, pues suele iniciarse como

consecuencia de la ruptura local de la película pasiva.
 Clasificación de los tipos de corrosión
Clasificación según la morfología

Corrosión en resquicio

Se presenta en uniones, zonas de solape, zonas roscadas y en general

en aquellas regiones mal aireadas o en las cuáles la renovación del
medio corrosivo está condicionado por mecanismos de difusión.

Las regiones mal aireadas o pobres en oxigeno funcionan como

ánodos y el resto actúa catódicamente.
 Clasificación de los tipos de corrosión
Clasificación según la morfología

Corrosión bajo tensión

• Se da cuando la aleación está sometida a tensión mecánica.

• Se caracteriza por la aparición de grietas o fisuras que avanzan en la
dirección normal a la aplicación de la tensión a velocidades de
propagación que pueden alcanzar los 2 o 3mm/hora.
• El desplazamiento de la grieta puede ser a través del grano
(trasnugranular) o a lo largo del límite de grano.
• Cuando la tensión aplicada es cíclica el proceso se conoce como
“Corrosión-fatiga”
 Clasificación de los tipos de corrosión
Clasificación según la morfología

CORROSIÓN-EROSIÓN

 Es el deterioro causado por fluidos, fundamentalmente líquidos con o sin sólidos en suspensión que se

desplazan por encima de un cierto valor umbral de velocidad sobre una superficie metálica.

 El ataque aumenta al aumentar la velocidad del fluido y se debe al levantamiento, por erosión de capas

protectoras e incluso del material como consecuencia del impacto de múltiples partículas de liquido o
sólido.
 Clasificación de los tipos de corrosión
Clasificación según la morfología

CORROSIÓN-EROSIÓN

 El riesgo de aparición de este tipo de corrosión existe siempre que materiales metálicos aparezcan en

contacto con líquidos en movimiento.

 La resistencia a la corrosión-erosión de los materiales metálicos depende de su capacidad para formar

capas pasivas adherentes y de las características mecánicas del propio material.

 Clasificación de los tipos de corrosión
Clasificación según el mecanismo

Corrosión electroquímica

• La corrosión se debe a la actuación de pilas electroquímicas sobre la

superficie metálica en las que el metal sufre disolución en las regiones
anódicas.
• El proceso no afecta por igual a toda la superficie metálica, ya que en las
zonas con comportamiento catódico no hay ataque.
• La corrosión electroquímica se da cuando los materiales metálicos están en
contacto con medios de conductividad electrolítica en particular con el agua,
soluciones salinas o la humedad de la atmósfera y de los suelos.
 Clasificación de los tipos de corrosión
Clasificación según el mecanismo

Corrosión electroquímica: características básicas de un proceso de corrosión electroquímica

• Se da en presencia de un electrolito
• Se suele dar a temperaturas moderadas, inferiores a 100 o 150°C
• Morfológicamente el ataque se localiza sobre las regiones de comportamiento anódico
• La circulación de electrones tiene lugar desde el ánodo hasta el cátodo a través del propio metal
• Los productos primarios de corrosión mas habituales son hidróxidos que se forman por reacción entre los
productos anódico y catódico en el seno del electrolito.
 Corrosión atmosférica:
Deterioro que sufren los materiales por la acción química
o electroquímica del aire, a temperatura ambiente.

Corrosión de tipo electroquímico:

Celda electroquímica: zonas anódicas y catódicas,electrólito

 Reacciones fundamentales
Zonas anódicas
Me Men+ + ne-

Zonas catódicas
En ausencia de contaminantes

O2 + 2H2O + 4e- 4OH-

2H+ + 2e- H2 (medio ácido)

 Electrolito: capa de humedad

Inicialmente, el agua se liga con la superficie metálica por

adsorción de hidroxilos
 Electrolito (capa de humedad)

Reacciones electroquímicas:
MeMen+ + ne-

½O2+H2O+2e- 2OH-
 Electrolito (capa de humedad)

Formación de productos de corrosión

MeMen+ + ne-
½O2+H2O+2e- 2OH-
Men+ + nOH- Me (OH)n

Me (OH)n + O2 MeOn.xH2O
MACROCLIMA MICROCLIMA

RADIACIÓN
SOLAR
Oxígeno
Humedad UV-IR-LUZ
Temperatura Tiempo de humectación
Contaminación Temperatura superficial
Contaminación en la
película acuosa
(SO3=, NO2-)
MATERIAL

Factores atmosféricos con influencia en la corrosión

ESTUDIO DE LA CORROSIÓN ATMOSFÉRICA

En el campo
ESTUDIO DE LA CORROSIÓN ATMOSFÉRICA

En el laboratorio
Ensayos de EVALUACIÓN DEL DETERIORO

 Caracterizar la agresividad de un medio

 Estudiar el comportamiento de los materiales en ambientes
reales o simulados.
 Base para comprender los mecanismos de deterioro.
 Ensayos de corrosión

Es necesario conocer el comportamiento de los materiales a las

condiciones de trabajo, para garantizar el funcionamiento
óptimo de los equipos a largo plazo.
 Ensayos de corrosión

Se define como ensayo de corrosión a la realización de experimentos de laboratorio

tales que permitan simular ambientes corrosivos extremos, con el fin de establecer
estimaciones que permitan determinar la resistencia de los materiales bajo dichas
condiciones

El ensayo de corrosión suele ser de dos tipos:

• Pruebas de Campo (Exposición en Condiciones reales )

• Estudios de laboratorio (Ensayos acelerados)
 Ensayos de corrosión

Ensayos en campo:
En laboratorio:
medios reales.
Medios simulados.
Periodos largos.
Periodos cortos.
condiciones de ataque muy variables y algunas
la composición del medio puede ser fijada con
veces no controlables.
exactitud y mantenerse constante.
extrapolaciones y predicción de comportamiento
Extrapolaciones y predicciones menos confiables
en el tiempo mas confiables.
(útil para comparar).
UTILES para estudiar mecanismos
 ENSAYOS ACELERADOS

Estos se realizan en cámaras donde las condiciones de exposición se puedan

controlar.

El propósito es acelerar la degradación del material, simulando las condiciones

atmosféricas de interés.

Son útiles para ensayos comparativos

 ENSAYOS ACELERADOS

Ventaja
Se pueden controlar las variables más significativas del proceso corrosivo, con
lo cual se logran analizar de manera independiente los aspectos de interés, en
tiempos normalmente más cortos que en las pruebas de campo.

Principal desventaja:
El aumento exagerado de la agresividad del medio corrosivo o los

ciclos de humectación superficial, pueden producir un mecanismo de

degradación diferente al que se da en forma natural.
CONDICIONES AMBIENTALES

Naturales Artificiales

Sol Interior de automóviles

Humedad Satélites espaciales
Vientos Máquinas diversas
Lluvia Procesos productivos
 ENSAYOS ACELERADOS

Cuando se habla de condiciones ambientales,

se refiere, no sólo a los climas naturales, sino
también a climas generados por los múltiples
desarrollos tecnológicos y también situaciones
artificiales.
 ENSAYO EN CÁMARA SALINA

IMPORTANCIA Y USO

 Este ensayo ofrece un ambiente corrosivo controlado (simulando una atmósfera marina).

 Es utilizado para producir información relativa de resistencia a la corrosión, para muestras de

metales y metales revestidos.

 El ensayo se rige por la norma ASTM B 117

 ENSAYO EN CÁMARA SALINA
Elementos básicos

 Cámara
 Deposito de solución salina
 Provisión de aire comprimido
 Boquillas para atomización
 Soportes para la muestra
 Dispositivos para calentar la cámara
Ensayo en cámara salina
 ENSAYO EN CÁMARA SALINA

Las muestras para evaluación de pinturas u otros revestimientos orgánicos

se preparan de acuerdo con normas aplicables a los materiales que se estén
exponiendo o como se haya convenido entre el comprador y el proveedor
 ENSAYO EN CÁMARA SALINA

Posición de las muestras durante la exposición

 Las muestras se sostendrán entre 15° y 30º con la vertical y paralelas a la dirección

del flujo de niebla a través de la cámara, con la cara a evaluar opuesta al atomizador.

 Las muestras no deben hacer contacto entre sí o con algún otro material metálico.
 ENSAYO EN CÁMARA SALINA

Solución salina

 La solución salina se de prepara disolviendo 5+/-1 partes por masa de cloruro de sodio en 95 partes de
agua.

 La sal utilizada debe ser libre de níquel y cobre y que en la base seca no contenga mas del 0,1% de
yoduro de sodio y no mas del 0,3% de impurezas totales.

 Algunas sales contienen inhibidores de corrosión, por tanto se debe prestar mucha atención al
contenido químico de la sal.
 ENSAYO EN CÁMARA SALINA

El pH de la solución salina será tal que cuando se atomice a

35Cº la solución acumulada debe estar en el rango de 6,5-7,2.
 ENSAYO EN CÁMARA SALINA

Condiciones en la cámara de niebla salina

 La zona de exposición de la cámara se debe mantener a 35+1,1-1,7 ºC.

 La temperatura dentro de la zona de exposición de la cámara cerrada se debe

registrar por lo menos dos veces al día mínimo con 7 horas de diferencia.
 ENSAYO EN CÁMARA SALINA

 La concentración de cloruro de sodio de la solución acumulada debe ser de 5+/-1 masa %.

 El pH de la solución recogida será de 6,5 a 7,2.

 Las boquillas se dirigirán de tal manera que ninguna parte del rocío pueda chocar
directamente contra las muestras de prueba.
 ENSAYO EN CÁMARA SALINA

Continuidad de la exposición

 El ensayo será continuo mientras dure todo el periodo de ensayo, es decir que la cámara debe estar cerrada
y el rocío opera continuamente, excepto para cortas interrupciones de inspección.

Periodo de exposición

 Será como lo indiquen las normas que se refieren al material que se este ensayando o como mutuamente
se convenga entre el comprador y el proveedor.
 Ensayos de corrosión
Ensayo de inmersión

• Este ensayo consiste en la inmersión total de las probetas dentro de una cubeta que contiene la solución corrosiva.
• Se realiza de acuerdo los procedimientos descritos por las Normas ASTM G1-90, ASTM G31-72.
• El tratamiento de la superficie de las muestras fue con papel de lija grano 600 de carburo de silicio.
• Se miden las dimensiones y áreas de cada espécimen antes de la inmersión en los medios de prueba, y así poder tener un
punto de referencia para la comparación.
• Luego se limpian las muestras con etanol y finalmente un enjuague en acetona de grado absoluto para desengrasar las
muestras y secado en chorro de aire frío (ASTM G31, 7,8).
• Se registra el peso de cada espécimen antes de ser expuestos a los fluidos de prueba para proporcionar un punto de
referencia para la comparación, (ASTM G31, 7,9).
 INMERSIÓN TOTAL

Vasijas de corrosión para pruebas de inmersión total

Fig.2
 INMERSIÓN TOTAL

Vasijas de corrosión para pruebas de inmersión total

Fig.3
 Ensayos de corrosión
Ensayo de inmersión: Determinación de la pérdida o ganancia de masa

• El análisis de la pérdida de masa se realiza para determinar la velocidad de corrosión del metal en el medio de exposición.
• La velocidad de corrosión da la cantidad de material perdido en milímetros por año (mm / año).
• Esto puede ser utilizado para proyectar la cantidad de tiempo que un componente en particular puede funcionar
correctamente antes de perder sus propiedades.
• Si la corrosión es uniforme, la tasa de corrosión se calcula por pérdida de masa mediante la Ecuación 1 (ASTM G1 Sección
8.1).

Donde:
Tasa de corrosión = (K x W) / (A x T x D) K = una constante en ASTM G1 Sección 8.1 (8.76 * 104)
T = tiempo de exposición en horas
A = área en cm2
W = pérdida de masa en gramos
D = densidad en g/cm3
 Ensayos de corrosión
Ensayo de inmersión: Determinación de la pérdida o ganancia de masa

• Al finalizar el ensayo, se retiran las probetas, se secaron con aire frío.

• Posteriormente, se toman los pesos con el fin de registrar la variación de masa de las probetas expuestas en

el ensayo de inmersión.

• Para determinar la pérdida de masa del metal debida a la corrosión se siguen los procedimientos para la

limpieza de las muestras después de la inmersión, descritos en la norma ASTM G1 apartado 9 [73].

• Se eliminan los productos de corrosión por decapado químico, siguiendo la misma norma.
 Ensayos de corrosión
Ensayo de inmersión: Determinación de la pérdida o ganancia de masa

Temperatur
Material Solución Tiempo
a
Acero 20
Acido nítrico al 10% (v/v) 60°C
inoxidable minutos
500 ml de HCl
Acero al 3.5 g de hexametilentetramina
3 minutos 20-25°C
carbono Completar con agua destilada
hasta 1000 ml.
Aluminio y
sus Acido nítrico al 100% (v/v) 5 minutos 20-25°C
aleaciones
 Ensayo de inmersión: Determinación de la pérdida o ganancia de masa

• La técnica es aplicable a todos los ambientes (gases, líquidos y flujos con partículas

sólidas ).

• Puede realizarse inspección visual.

• Los depósitos de incrustación pueden ser observados y analizados.

• La pérdida de peso puede ser fácilmente determinada

 Ensayo de inmersión materiales metálicos

Retiro de
• Aluminio probetas • Velocidad de
• Estañ o corrosió n
Probetas • Acero inoxidable • Raman
• 3, 6 y 12 meses
vapor • Acero al carbono
• SEM/EDS
• Cobre de exposició n

Probetas Probetas Después de la

parcialmente inmersión
sumergidas

Biodiesel + 0,32% Probetas

ácidos orgánicos inmersas
45°C
ASTM G31-72 “Standard Practice for Laboratory Immersion Corrosion Testing of Metals”
SAE 1747 “Recommended methods for conducting corrosion tests in gasoline/methanol fuel mixtures”
 Velocidad de corrosion de materiales metálicos
Velocidad de corrosión (mm/año)

0,0016
Acero al carbono
B100-Linoleico
3 meses
0,0012
6 meses
12 meses
Acero al carbono
0,0008 B100-Oleico
0,05 3 meses

Velocidad de corrosión (mm/año)

6 meses
0,0004 0,04 12 meses

0,03
0,0000
Vapor Parcialmente sumergido Sumergido
0,02

0,01

AC evaluado en mezclas B100-á cidos en las tres condiciones de exposició n a 45°C 45

0,00
Vapor Parcialmente sumergido Sumergido
 Resultados de ensayos a materiales metálicos

1 2 3

Aspecto visual de las muestras de acero al carbono expuestas a B100-á cido oleico a 45ºC en las condiciones vapor (1), parc sumergido (2) y
totalmente sumergido (3).

1 2 3

Aspecto visual de las muestras de cobre expuestas a B100-á cido acético a 45ºC en las condiciones vapor (1), parc sumergido (2) y totalmente46
sumergido (3).
 Corrosión del acero
Además de la goethita, se pueden formar otros constituyentes, dependiendo de
las condiciones de exposición:

Lepidocrocita, γ-FeOOH
Akaganeita, β-FeOOH
Magnetita, Fe3O4

Hematita, α-Fe2O3

Sales solubles (FeSO4, FeCl2)

 Caracterización de productos de corrosión
acero
Aspecto general y morfología
Técnicas gravimétricas
Evaluación de picaduras
Medición de espesores
Difracción de rayos X (DRX)
Espectroscopía de infrarrojo (FTIR)
Microscopía electrónica de barrido (MEB o SEM) zinc
Energías dispersivas de rayos X (EDS)
Espectroscopía fotoelectrónica de rayos x (XPS)
Impedancia electroquímica
Polarización
Voltametría
Aspecto general y morfología

Inspección visual
Registro fotográfico
Microscopio óptico
 Aspecto general y morfología

El microscopio óptico también es útil para observaciones en cortes

trasversales (picaduras, espesor o compactación de capas de productos y de
recubrimientos), medición de tamaño de grano y observación de grietas y
defectos
 Técnicas gravimétricas

Ganancia de masa
Peso final-peso inicial (por unidad de superficie)
Refleja tanto la adsorción de especies del medio sobre la superficie como la incorporación
de agua, oxígeno y contaminantes en los productos de corrosión
 Técnicas gravimétricas

Pérdida de masa
Para calcular la velocidad de corrosión (ISO 9223, ASTM G-1)
Se eliminan los productos de corrosión antes de obtener el peso final

K: constante

Tasa de corrosión = (K x W) / (A x T x D) t: tiempo de exposición (horas)

A: área (cm2)
W: perdida de peso (g)
D: densidad (g/cm3)
 Microscopía electrónica de barrido (SEM)

El microscopio electrónico de barrido es una técnica de microscopía electrónica capaz de producir imágenes de alta
resolución de la superficie de una muestra utilizando las interacciones electrón-materia.

• Utiliza un haz de electrones para formar una imagen.​

• SEM es ampliamente utilizado para la caracterización microestructural de múltiples materiales, proporcionando

imágenes de su morfología externa similar a lo que se puede ver con el ojo humano.

• Esta técnica permite la caracterización de productos de corrosión de materiales metálicos desde el punto de vista de la
forma, el tamaño y morfología.
 Microscopía electrónica de barrido (SEM)

• Los microscopios electrónicos de barrido emplean un haz de electrones enfocado en la superficie

de un material sólido para revelar sus detalles estructurales en un rango entre 4 nm y 4 mm y
producir imágenes de la morfología de los productos de corrosión.

• Cuando los electrones interactúan con el material, estos se difractan hacia un detector que
captura la señal y la envía a un procesador que crea un patrón de exploración sobre el área
seleccionada
Microscopía electrónica de barrido (SEM)

fibras de Lycra® desgastadas

Caracterización de los materiales metálicos expuestos en la mezcla
E20
Microscopía Electrónica de Barrido (SEM)

Morfología superficial del acero al carbono a los 90 días de exposición en E20 a

45°C

Burbujas en la superficie Corrosión por picadura

del metal
 Caracterización de los materiales metálicos expuestos en la mezcla
E20
Morfología superficial de los óxidos formados sobre acero al carbono a los 90
días de exposición en E20 a 45°C

El “cráter” indica que la

nucleación de los productos Goetita Lepidocrocita
de corrosión comenzó
preferentemente en los
lugares donde se presentó
la corrosión por picadura.
 RAMAN

 La espectroscopía Raman es una de las técnicas más importantes para identificar estructuras moleculares, grupos funcionales y enlaces

químicos en materiales.

 Esta técnica consiste en irradiar la muestra con una fuente láser de radiación monocromática (una longitud de onda en la región

ultravioleta, visible, infrarroja cercana o infrarroja) para producir un espectro Raman.

 Al medir frecuencias vibratorias de moléculas, la espectroscopía Raman produce un espectro de la radiación dispersada inelásticamente

por moléculas que interactúan con la radiación monocromática incidente.

 Las frecuencias vibratorias se presentan como características particulares de los grupos funcionales en las moléculas, que son sensibles

al entorno molecular y la morfología.

 Por lo tanto, la espectroscopía Raman permite el análisis de materiales y proporciona información detallada sobre las propiedades

estructurales y la composición química de las muestras.

 Caracterización de los materiales metálicos expuestos en la mezcla
E20
Espectroscopía Raman

Cuprita 95 Óxido de estaño

632
Intensidad (u.a)

Intensidad u.a
130
532

300 400 500 600 700 800 900 1000

Número de onda (cm-1) 200 400 600 800 1000
-1
Número de onda cm

Cobre 30 días de inmersión Estaño 30 días de inmersión

en E20 a 25°C. en E20 a 25°C.
Caracterización de los materiales metálicos expuestos en la mezcla
E20
Espectroscopía Raman

Intensidad (u.a)
G G

M+L M+G+L M+L M

G+L
G+L G

200 300 400 500 600

-1
700
Número de onda (cm )

Acero al carbono a los 60 días

de exposición en E20 a 45°C.

G: Goetita M: Maghemita L: Lepidocrocita

 Difracción de Rayos X (DRX o XRD)

• Se hace incidir sobre una superficie radiación X de λ conocida que,

gracias a la estructura cristalográfica del material en estudio, se
dispersa y refuerza ocurriendo un fenómeno llamado difracción.
Un difractograma de rayos X permite la identificación cualitativa y
semicuantitativa de compuestos cristalinos.
 Difracción de Rayos X (DRX o XRD)

•Cada estructura tiene un patrón distinto de Productos de corrosión en un acero

autoprotector (L: lepidocrocita, G:
difracción debido Goethita
al desplazamiento entre los
goethita, M: magnetita)
planos cristalográficos.

GOETHITA PURA
440
430
420
410
400
390
380
370
360
350
340
330

• Un difractograma de rayos X brinda, como

320
310
300
290
280
270
260

información fundamental, la identificación

250

Lin (Cps)
240
230
220
210
200
190

cualitativa y semicuantitativa de composición

180
170
160
150
140
130
120
110

mineralógica de una muestra cristalina.

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0

10 20 30 40 50 60 70 80

2-Theta - Scale
File: as-Goethita-(10-80)-0,014-0,5s-PSD-Co-042705-BS.raw - GOETHITA PURA - Start: 10.000 ° - End: 80.000 ° - Step: 0.014 ° - Step time: 0.5 s
Operations: Import
29-0713 (I) - Goethite - FeO(OH) - Y: 87.50 % - d x by: 1. - WL: 1.78897
32-0469 (D) - Iron Oxide - Fe2O3 - Y: 31.25 % - d x by: 1. - WL: 1.78897
 Difracción de Rayos X (DRX o XRD)

Cobre expuesto en ácido acético, 100% HR

 Energías Dispersivas de Rayos X (EDS o EDX)

El SEM incorpora un detector de rayos X que acumula las cuentas

correspondientes a cada elemento proporcionando en pocos minutos la
composición elemental de la muestra en un punto o área elegida en la imagen

Zn
Zn
OO S
S

CC Zn
Zn

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

energía (keV)
 Energías Dispersivas de Rayos X (EDS o EDX)

•A su vez se puede realizar conjuntamente

el análisis elemental con el morfológico de
manera que se pueden hacer mapas de
distribución de elementos presentes en la
muestra, y perfiles de concentración de
cada elemento.
•Es muy útil en el campo de la corrosión en
el estudio de capas.
Energías Dispersivas de Rayos X (EDS o EDX)

Mapeo (mapping)