QUE ES UN PROCESO PRODUCTIVO

• El proceso productivo es el conjunto de tareas y

procedimientos requeridos que realiza una empresa
para efectuar la elaboración de bienes y servicios.
• También puede entenderse como una serie de
operaciones y procesos necesarios que se realizan
de forma planificada y sucesiva para lograr la
elaboración de productos.
 SISTEMAS Y ENTORNOS DE
PRODUCCION
• Es probable que el desarrollo y la
administración de la programación maestra
exijan métodos muy distintos según el
entorno de producción o, para ser más
específicos, de acuerdo con la cantidad de
influencia que el cliente tenga sobre el diseño
final del producto o servicio:
Fabricación para almacenamiento (MTS, Make to Stock).
• En este entorno el cliente prácticamente no tiene
influencia alguna sobre el diseño final. Por lo general sólo
tiene la opción de adquirirlo o no, porque el producto ya
ha sido diseñado y fabricado por la compañía.
• En este entorno el programa maestro en realidad
funciona como un programa de ensamblaje final (PEF),
que puede considerarse básicamente como un programa
de reabastecimiento de inventario del producto
terminado.
Armado bajo pedido (ATO, Assemble to Order).
• En este entorno el cliente tiene influencia
sobre la combinación (o la inclusión) de varios
subensamblajes o atributos opcionales. Los
automóviles y las computadoras personales
son ejemplos de productos que cuentan con
módulos opcionales, ensamblados en una
variedad de combinaciones distintas con base
en la selección de opciones del cliente.
• En consecuencia, por lo general el programa
maestro no incluye planificación de productos
finales. Esto se debe al número de programas
maestros que serían necesarios para hacerlo si
existieran muchas alternativas y
combinaciones de opciones, se requeriría un
programa maestro para cada una de ellas, así
como el desarrollo de numerosos pronósticos
individuales.
Fabricación bajo pedido (MTO, Make to Order).
• En este entorno el cliente tiene una gran influencia
sobre el diseño del producto o servicio final. La
compañía productora puede utilizar componentes
estándar como materia prima, pero son muy
diversas las formas en que dichos componentes se
ensamblarán. En estos entornos suele haber un
número relativamente bajo de materias primas,
pero una gran cantidad de productos finales.
 DESARROLLO DEL PROGRAMA
MAESTRO
• El programador maestro ocupa una posición
bastante visible e importante, ya que todo
negocio (sin importar lo grande que sea, o si es
una empresa de servicios o de manufactura)
cuenta con un programa maestro.
• Dicho programa puede ser bastante informal, o
tal vez exista sólo en el cerebro de algún
ejecutivo, pero sin duda alguna está presente.
LA MEJORA CONTINUA EN LOS SISTEMAS DE
PRODUCCION
• La búsqueda de la mejora continua aplicada a los
sistemas de producción y fabricación es el factor crítico
para mantener posición de mercado optimizando el
rendimiento. Las claves para alcanzar esta meta se
hallan en la forma de abordar la planificación de los
procesos y el diseño de la estrategia. La previsión y el
planning son parte esencial en los procesos de mejora
continua donde la subjetividad y la improvisación no
tienen cabida cuando lo que se busca es ganar en
precisión para una toma de decisiones de calidad.
 FACTORES A CONSIDERAR EN UN SISTEMA DE MEJORA CONTINUA

A la hora de actuar sobre el producto en sí mismo hay que tener

en cuenta:
• Especificaciones de diseño de producto relativas a su
tolerancia y también a sus cualidades geométricas.
• Calidad.
• Tamaño unitario y volumen del lote.
La capacidad real de producción también influye
en los resultados de la mejora continua, ya que
vendrá determinada por:
• Accesibilidad y madurez tecnológica.
• Capacidad del sistema de fabricación.
• Alcance del sistema de seguimiento y control.
El proceso de industrialización es otro factor crítico
que debe atenderse. Para afrontar su análisis puede
desglosarse en cuatro áreas:
• Procesos que intervienen en la etapa de
fabricación.
• Mantenimiento del sistema de fabricación.
• Puesta a punto del sistema de seguimiento y
control.
• Selección, conservación y disposición del utillaje.
Y, por último, la optimización que debe aplicarse a lo
largo de todo el ciclo productivo y que puede comenzar
por tres pasos aplicables en cualquier entorno de
producción:
• Adecuación de las especificaciones de producto que
así lo requieran.
• Detección y establecimiento de mejoras en el sistema
de producción.
• Optimización de los procesos en base a las
mediciones.
• El aprovechamiento de los recursos: ya que se
parte de un sistema cuyas partes permanecen
interrelacionadas y dependen de materiales y
energía, pero también de los recursos
humanos y financieros que los hagan posibles.
• El ajuste de las operaciones que se desarrollen
en los sistemas de producción: en base a la
relación entre la reducción de costes y la
máxima producción, en un entorno de
garantía de calidad que no puede obviarse en
ningún caso y que debe cumplirse en cada
etapa.
• El control sobre las actividades: que asegure
que se cumplen los requisitos prefijados y
alerte de desviaciones con un margen de
tiempo adecuado para dar una respuesta.
• La planificación, desde la que se marcará el
camino a seguir confirmando la cohesión de
un sistema que ha de concebirse como un
todo global.
 PUNTOS RELEVANTES
• Toda organización tiene una función operaciones en la que
los insumos se transforman en productos por medio de los
procesos. Los insumos incluyen recursos humanos
(trabajadores y gerentes), recursos de capital (equipo e
instalaciones), materiales y servicios comprados, tierra y
energía. Los productos son bienes y servicios.
• El concepto de un sistema de producción se aplica no sólo
a una organización completa, sino también al trabajo de
cada departamento. Todos los departamentos tienen
procesos de trabajo y clientes (ya sea internos o externos).
• Entre los tipos de decisiones en los que participan los
gerentes de operaciones figuran los siguientes:
selecciones de estrategias (administración de procesos,
administración de la fuerza de trabajo); calidad
(administración de la calidad total, control estadístico de
la calidad y muestreo estadístico); capacidad, localización
y distribución de instalaciones y decisiones de operación
(administración de la cadena de suministros, pronósticos,
administración de inventarios, planificación agregada,
planificación de requisitos de materiales, sistemas “justo a
tiempo”, programación y administración de proyectos)
• Las decisiones que se toman dentro de las
distintas operaciones deben estar vinculadas
entre sí. Por ejemplo, las decisiones acerca de
calidad, procesos, capacidad e inventario se
afectan mutuamente y no se deben tomar
independientemente unas de otras. La
estrategia (planes a largo plazo) y el análisis
táctico (para la toma de decisiones a corto
plazo) deben complementarse mutuamente.