Dra.

Gloria Valdivia Camacho

 LA EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

La Primera Generación

La primera Generación cubre el período

hasta la II Guerra Mundial. Es esos días
la industria no estaba muy mecanizada,
por lo que los períodos de paradas ni
importaban mucho. La maquinaria era
sencilla y en la mayoría de los casos
diseñada para un propósito
determinado
La Segunda Generación

Durante la Segunda Guerra Mundial las

cosas cambiaron drásticamente, el tiempo
improductivo de una máquina se hizo más
evidente. Esto llevó a la idea de que las
fallas se podían y debían de prevenir, lo
que dio como resultado el nacimiento del
concepto del mantenimiento programado
LA TERCERA GENERACIÓN

Desde mediados de los años

setenta, el proceso de cambio en
las empresas ha tomado incluso
velocidades más altas
CAMBIO DE PARADIGMAS.

En 1978 la aviación comercial en Estados Unidos publicó un estudio de

patrones de falla en los componentes de aviones cambiando todas las
costumbres que hasta el momento se tenía sobre el mantenimiento.
 RCM
¿Qué es el mantenimiento? 
El mantenimiento es asegurar que todo elemento físico (bombas,
compresores, válvulas, etc.) continúe desempeñando las funciones
deseadas. 

¿Qué es RCM?

El mantenimiento Basado en Confiabilidad (RCM) es un procedimiento

utilizado para determinar cuáles actividades se deben realizar para asegurar
que cualquier activo físico continúe cumpliendo con las funciones
operacionales para las cuales es diseñado en su Contexto operacional, bajo
una metodología de análisis sistemático, usado para determinar el
desempeño óptimo de las tareas de mantenimiento, a determinadas
frecuencias de intervención, basándose en la implementación acertada de
criterios de seguridad, operacionales, económicos y de cuidado del medio
ambiente. Esta metodología está basada en el entendimiento de las
funciones que debe prestar cada sistema y encontrar el motivo de
interrupción de dichas funciones por causa de un fallo y su prevención.
El Contexto Operacional
El contexto operacional es el entorno donde funciona el equipo. Equipos
iguales pueden tener distintas estrategias de mantenimiento si su contexto
operacional es diferente.

El RCM se centra en la relación entre la organización y los elementos físicos

que la componen, por ello se necesita saber qué tipos de elementos físicos
existen en la empresa y decidir cuáles deben estar sujetos al proceso de
revisión del RCM. Posteriormente, RCM hace una serie de preguntas acerca
de cada uno de los elementos seleccionados.
Confiabilidad

 La confiabilidad en el mantenimiento se
considera como la probabilidad que un
equipo sobreviva sin fallas un determinado
período de tiempo bajo determinadas
condiciones de operación.
RCM : Mantenimiento Basado en
la Confiabilidad
 Actualmente el mantenimiento recibe brillantes
aportes provenientes del campo de la estadística y
de la teoría de la confiabilidad.

 Ello es debido a la falta de homogeneidad en los

equipos instalados, a las grandes diferencias entre
fábricas y a la carencia de organismos que regulen,
que coordinen y que tengan autoridad en lo que
respecta a la práctica del mantenimiento.
Mejoría de la disponibilidad
en función del proceso de
gestión
RCM : Mantenimiento Basado en
la Confiabilidad

 Seguir un método que pretenda únicamente unificar

criterios dentro de una misma organización. Criterios
que, como primer caso, se basen en la lógica y el
conocimiento de los equipos y de sus misiones. Son
los mismos parámetros que se aplican a diario, pero
sistematizados para obtener una mayor
uniformidad.
 RCM : Mantenimiento Basado en
la Confiabilidad
 Mantenimiento: Asegurar que todo elemento físico
continúe desempeñando las funciones deseadas.

 Esto es porque mantenimiento es el proceso de “causar

que continúe” - solamente puede entregar la capacidad
incorporada (confiabilidad inherente) de un elemento.

 RCM se llama Mantenimiento centrado en la

Confiabilidad, porque reconoce que el mantenimiento no
puede hacer más que asegurar que los elementos físicos
continúan consiguiendo su capacidad incorporada,
confiabilidad inherente.
 RCM( Definición)
 Reliability Centred Maintenance: Es un proceso
que se usa para determinar los requerimientos del
mantenimiento de los elementos físicos en su
contexto operacional.

Confiabilidad Operacional

 Un sistema de mantenimiento eficiente implica las

actividades dirigidas a conservar la vida útil de los
equipos en excelentes condiciones de operación
para evitar las fallas imprevistas.
Confiabilidad Operacional
Confiabilidad Operacional

 En la cultura Japonesa donde hay planes agresivos

de Kaizen, usan mezclas de técnicas que les
permiten avanzar al ritmo deseado y generar un
revolcón industrial; la Gestión Total de Calidad
(TQM) funciona acompañada del Mantenimiento
Productivo Total (TPM) y de planes bien agresivos de
mejoramiento de la Confiabilidad Humana,
cubriendo de este modo los cuatro factores de la
Confiabilidad Operacional
 Confiabilidad Operacional
 Para progresar en la Confiabilidad, es necesario implementar
varias formas de capacitación. Si el personal desconoce
cómo realizar las tareas, no las puede desempeñar.
 TPM – RCM - PMO
• Monitoreo de Equipos
• Análisis de Criticidad
• Análisis Causa Raíz
• Análisis de Incertidumbre
• Inspección Basada en Riesgo
• Costo del Ciclo de Vida
• Gerencia de la Información
• Optimización Costo - Riesgo - Beneficio
• Análisis de fallas y Solución de Problemas.
Identificación
Identificación
 Cuadro de decisiones
 El cuadro de decisiones puede remplazar el Diagrama
de Ishikawa en la identificación de causas y efectos que
originan intervenciones de mantenimiento.
Control
IBR
ACR
PLAN DE TRABAJO SUSTENTABLE
 EL RCM: Siete Preguntas Básicas

Se centra en la relación entre la organización y los

elementos físicos que la componen. Antes de que se
pueda explorar esta relación en detalle, es necesario
saber qué tipo de elementos físicos existentes en la
empresa, y decidir cuáles son las que deben pasar al
proceso de revisión del RCM.
En la mayoría de los casos, esto significa que debe
realizarse un registro de equipos completo.
 Funciones y sus estándares de funcionamiento
Los elemento de los equipos fueron adquirido para
unos propósitos determinados. En otras palabras,
deberá tener una función o funciones específicas. La
pérdida total o parcial de estas funciones afecta a la
organización en cierta manera. La influencia total
sobre la organización depende de:
 La función de los equipos en su contexto operacional.
 El comportamiento funcional de los equipos en ese
contexto.
 Fallas Funcionales

Una vez que las funciones y los estándares de

funcionamiento de cada equipo hayan sido
definidos, el paso siguiente es identificar cómo
puede fallar cada elemento en la realización de sus
funciones. Esto lleva al concepto de una falla
funcional, que se define como la incapacidad de un
elemento o componente de un equipo para satisfacer
un estándar de funcionamiento deseado.
 Efectos de los Fallas
Cuando se identifica cada modo de falla, los efectos
de las fallas también deben registrarse (lo que pasaría
sí ocurriera). Este paso permite decidir la
importancia de cada falla y que mantenimiento sería
necesario.
Contestar sólo a las cuatro primeras preguntas
produce oportunidades sorprendentes y muy
importantes para mejorar el funcionamiento y la
seguridad y también de eliminar errores. También
mejora enormemente los niveles generales de
comprensión del funcionamiento de los equipos.
 Consecuencias de las Fallas
Una vez determinadas las funciones, las fallas
funcionales, los modos de falla y los efectos de
los mismos en cada elemento significativo, el
próximo paso en el proceso del RCM es
preguntar cómo y cuánto importa cada falla. La
razón de esto es porque las consecuencias de cada
falla dicen si se necesita tratar de prevenirlos. Si
la respuesta es positiva, también sugieren con qué
esfuerzo debemos tratar de encontrar las fallas.
 RCM clasifica las consecuencias de las fallas en
cuatro grupos:

 Consecuencias de las fallas no evidentes.

 Consecuencias en la seguridad y el medio
ambiente:
  Consecuencias Operacionales.
  Consecuencias que no son operacionales.
 Personal
Implicado
En la práctica

No se pueden
contestar todas

¿Porqué?
Esto es porque muchas (si no la mayoría) de
7 preguntas
las respuestas sólo pueden proporcionarlas el
básicas
personal operativo o el de producción. Esto se
aplica especialmente a las preguntas que
conciernen al funcionamiento deseado, los
efectos de las fallas y las consecuencias de
los mismos.

Lo que se debe hacer
Por la razón anterior
Una revisión de los requerimientos
del mantenimiento de cualquier
equipo debería de hacerse por
equipos de trabajo reducidos que
incluyan por lo menos una persona
de la función del mantenimiento y
otra de la función de producción.
El uso de estos grupos no sólo permite
que los directivos obtengan acceso de
forma sistemática al conocimiento y
experiencia de cada miembro del grupo,
sino que demás reparte de forma
extraordinaria los problemas del
mantenimiento y sus soluciones.
Cada miembro del grupo
deberá también haber
sido entrenado en RCM.
La antigüedad de los miembros del
grupo es menos importante que el
hecho de que deben de tener un
amplio conocimiento de los equipos
que se están estudiando.
Grupo de Trabajo del RCM
 Los Facilitadores

 Los grupos de revisión del RCM trabajan bajo la asesoría de un especialista

bien entrenado en el RCM, que se conoce como un facilitador. Los
facilitadores son el personal más importante en el proceso de revisión del
RCM. Su papel es asegurar que:

 Que RCM sea aplicado correctamente (que se hagan las preguntas correctamente
y en el orden previsto, y que todos los miembros del grupo las comprendan.)

 Que el personal del grupo (el de operación y mantenimiento) consiga un grado

razonable de consenso general acerca de cuales son las respuestas a las preguntas
formuladas.

 Que no se ignore cualquier componente o equipo

 Que las reuniones progresen de forma razonable

 Que todos los documentos del RCM sean diligenciados debidamente.

 TENDENCIAS MODERNAS DEL RCM
 El RCM antiguo y tradicional requiere de importantes
esfuerzos de implantación. Tiende a ser muy
exhaustivo y lento. Es por ello, y como consecuencia de
las inquietudes de un grupo de expertos en
mantenimiento en
 Reino Unido y África, que nace el RCM Plus,
herramienta basada en riesgo, que garantiza
resultados más rápidos y hace más sencilla su
aplicación.
 RMC +

 El RCM Plus: Fue creado en 1998. Se actualizó en el 2000

según el proyecto Europeo MACRO en técnicas Costo- Riesgo-
Beneficio y norma Estándar SAE JA 1011. Se volvió a
actualizar en el 2004 para ser compatible con la Norma
Británica PAS 55 Asset Management. Se aplica con gran éxito
en las mejores empresas de los más variados rubros: mineras,
petroleras, energía, transporte, manufactura, etc. El RCM Plus
permite, de una manera sistemática, metodológica y auditable,
hallar las tareas de mantenimiento / operaciones y cambios
requeridos para hacer que nuestros activos cumplan sus
funciones bajo su contexto operacional.
 El RCM+, por otra parte, logra una estrategia unificada y
justificada por costo/riesgo. Está enmarcado en planes
generales de Confiabilidad Integral del Activo, lo cual involucra
uso de técnicas de Identificación, Control y optimización.
 Fundamentos del RCM PLUS

Implantación del RCM PLUS

Análisis Funcional

Evaluación de Mejorabilidad

Análisis de Modos y Efectos de Fallas y

Criticidad (FMECA)

Uso del Árbol Lógico de

Decisión
Evaluación del Impacto de Falla

Estrategias de Mantenimiento

Estrategias Proactivas

Tareas por omisión

 3.3 Beneficios del RCM
(Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad):

El objetivo principal de RCM está reducir el costo de

mantenimiento, para enfocarse en las funciones más
importantes de los sistemas, y evitando o quitando
acciones de mantenimiento que no es estrictamente
necesario.

Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento

preventivo ya existente en las empresas, puede reducir
la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente 
hasta un 40% a 70% de lo normal.
Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de
Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado será
que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si
el sistema se hubiera desarrollado por métodos
convencionales.

Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender

para todos los empleados vinculados al proceso RCM,
permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qué
pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y quien
debe hacer qué, para conseguirlo.