2.

Manejo de materiales
 Introducción
En el presente documento se • Principios de Manejo de
muestra una investigación Materiales.
detallada acerca de la unidad 2 de • Concepto de unidad de carga.
la materia Planeación y diseño de • Selección de equipo para el
instalaciones, la cual lleva por manejo de materiales.
nombre “Manejo de materiales”.
• Procedimiento de análisis para
eliminar el manejo de materiales.
Ahora bien, los puntos a tratar • Almacenes, áreas de material no
son: conforme su localización y control.
• Metodología SHA.
 Manejo de materiales
Función que consiste en llevar el material correcto al lugar indicado en
el momento exacto en la cantidad apropiada en secuencia y en posición
o condición adecuada para minimizar los costos de producción.
2.1. PRINCIPIOS DE
MANEJO DE
MATERIALES
Para almacenar las mercancías además de la nave o edificio las
instalaciones y los recursos humanos o personas que trabajan en el
almacén se requiere de una serie de equipos que permitan minimizar el
tiempo en las tareas de manipulación y almacenamiento evitar que los
trabajadores hagan esfuerzos excesivos en el manejo de lotes grandes o
mercancías voluminosas reducir costes y que al mismo tiempo
contribuyan a realizar las actividades de forma más eficiente.
 Principios
Son 10 los principios básicos para o La utilización del espacio en el
el manejo de Materiales: manejo de materiales.
o El principio de la planificación. o El principio del sistema.
o El principio de la o El principio de la automatización
estandarización. o El principio ambiental.
o El principio del trabajo. o El principio del costo del ciclo de
o El principio ergonómico. vida.
o El principio de la carga unitaria.
 2.2. CONCEPTO DE UNIDAD DE
CARGA
Las unidades de carga son un conjunto de productos de pequeñas
dimensiones que deben ser agrupadas con el fin de facilitar su manejo
algunos ejemplos de estos son: las cajas, contenedores, pallets, etc.
Se agrupan para poder minimizar la frecuencia de movimiento del
material, equipamiento de almacenaje y manutención estándar y así
mismo, para minimizar el mayor tiempo posible de carga y descargar el
vehículo.
2.3 Selección de equipo para el manejo
de materiales
Concepto
• La Sociedad Americana de Manejo de Materiales, ha definido
este como: “El arte y ciencia del movimiento, empacado y
almacenamiento de sustancias en cualquiera de sus formas”.
• El manejo de materiales es definido según la enciclopedia
Interactiva Compton como: “El flujo de materias primas, bienes
semi-terminados y terminados a través de varias etapas de
producción y almacenamiento”.
Aspectos a tener en cuenta
• Se debe poseer de un buen apoyo logístico y conocer todos los
instrumentos y maquinarias precisas para el desempeño de estas
funciones. Otros aspectos a tener en cuenta son el balance
económico, la entrega de componentes y productos en el tiempo
correcto y lugar estimado para tener unos costes aceptables y que la
empresa pueda obtener beneficios.
Requerimientos
• Se requiere de una serie de equipos que permitan: minimizar el
tiempo en las tareas de manipulación y almacenamiento; evitar que
los trabajadores hagan esfuerzos excesivos en el manejo de lotes
grandes o mercancías voluminosas; reducir costes y que al mismo
tiempo contribuyan a realizar las actividades de forma más eficiente.
Equipo con movimiento y sin traslado
• Son equipos que están fijos al suelo del edificio, presentan la ventaja de permitir un transporte
continuo de mercancías, cuyo flujo puede ser constante. Por otra parte, si su instalación o
ubicación dentro del local no es la adecuada, pueden presentar el inconveniente de constituir
una barrera o impedimento para otros medios de transporte interno. A este grupo de equipos
pertenecen todos los tipos de cinta transportadora, siendo las más utilizadas las siguientes:
 Cinta transportadora de banda
 Cinta transportadora de rodillos
 Grúas aéreas.
Equipos con movimiento y capacidad para
trasladarse
• Son equipos con movimiento propio, es decir, se trasladan de un lugar a otro del almacén al
mismo tiempo que transportan la mercancía, no requieren instalación, pero, como veremos al
estudiar cada uno de ellos, algunos necesitan que el suelo reúna unas condiciones especiales. Los
equipos más utilizados son:
 Transpaletas
 Los apiladores
 Las carretillas
 Los transelevadores
 Los equipos guiados.
2.4 PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS PARA ELIMINAR
EL MANEJO DE MATERIALES
INTRODUCCIÓN

El manejo de materiales incluye

movimiento, tiempo, lugar, cantidad y
espacio. El manejo de materiales debe
asegurar que las partes, la materia
prima, los materiales en proceso, los
productos terminados y los suministros se
mueven periódicamente de un lugar a otro.
Los cinco puntos siguientes deben considerarse para
reducir el tiempo dedicado al manejo de materiales:

1.- Reducir el tiempo dedicado a recoger material.

Con frecuencia, se piensa en el manejo de materiales solo
como transporte y no se toma en cuenta el posicionamiento
en la estación de trabajo que tiene la misma importancia.
Como muchas veces se pasa por alto el posicionamiento del
material en la estación de trabajo, quizás ofrezca mayores
oportunidades de ahorro que el transporte.
2.- Usar equipo mecanizado o automático.
Mecanizar el manejo de materiales casi siempre reduce costos de mano de
obra y los daños a los materiales, mejora la seguridad, alivia la fatiga y
aumenta la producción. Sin embargo debe tenerse cuidado de seleccionar
los equipos y los métodos adecuados. La estandarización del equipo es
importante puesto que simplifica la capacitación del operario, permite
intercambiar equipo y requiere menos refacciones.

3.- Utilizar mejor las instalaciones de manejo de materiales existentes.

Para asegurar el mayor rendimiento del equipo de manejo de materiales,
debe utilizarse con efectividad. Así, tanto los métodos como el equipo deben
tener la suficiente flexibilidad para realizar una variedad de tareas de
manejo de materiales en condiciones variables.
4.- Manejar los materiales con más cuidado.
Investigaciones industriales indican que cerca del 40 % de los
accidentes en la planta ocurren durante las operaciones de manejo
de materiales. De estos, 25% son causados por levantamiento y
cambio de lugar de materiales. Con un análisis cuidadoso del manejo
de materiales y el uso de dispositivos mecánicos para ese manejo
cuando es posible, se reduce la fatiga y los accidentes de los
empleados.

5.- Considerar la aplicación de código de barras para los

inventarios y actividades relacionadas.
El código de barras ha acortado las colas en las cajas del supermercado y
de las tiendas por departamentos. Las barras negras y los espacios
en blancos representan dígitos que representan de manera única el
producto y su fabricante. Una vez se lee este código universal del
producto (UPC) en la caja, los datos decodificados se mandan a una
computadora que registra la información oportuna sobre
productividad, estado del inventario y ventas.
PRINCIPIO YAMASHINA

El proceso de eliminación de desperdicios se concentra en analizar las

partes en la línea de producción que generan valor para el cliente y las
que no lo generan. El propósito aquí es reducir o eliminar en la medida
de lo posible todas aquellas actividades que no generen valor para el
cliente.
PRINCIPIO 1: Basa tus decisiones administrativas en objetivos a
largo plazo aunque se sacrifiquen las metas financieras a corto plazo
Este principio se desarrolla sobre la base de la pirámide de Toyota y sus
4P’s:
Establece que es sumamente importante desarrollar en todos los
empleados de la compañía el sentimiento de servir a una misión y
propósitos mayores a solo el salario. De la misma forma hace énfasis en
que lo más importante es hacer lo correcto pensando en las necesidades
del cliente.
PRINCIPIO 2: Crea flujo continuo en los procesos para traer los
problemas a la superficie

El principio de flujo continuo se opone al pensamiento tradicional de

producción en masa en donde se procesan los pedidos por lotes,
agrupando procesos y personas por departamento. El flujo continuo se
genera al agrupar celdas de trabajo en donde se le dan diferentes
tratamientos a un mismo producto.
PRINCIPIO 3: Utiliza sistemas de “jalar” para evitar la
sobreproducción
El sistema de “jalar”, consiste en recibir productos cuando sea
demandado por el distribuidor basándose en la demanda actual del
consumidor. El “Toyota Way”, no busca mantener un control del
inventario, sino eliminarlo. El estado ideal es tener manufactura justo a
tiempo.
PRINCIPIO 4: Nivela la carga de trabajo (Heijunka)

Toyota ha creado un modelo de operación magro, permitiéndoles dar al

cliente un excelente servicio y mejor calidad mediante mantener
nivelado el horario de producción y no siempre producir a la orden. Los
empleados de la compañía, emplean el término muda para referirse a las
pérdidas, se busca eliminarlas. El “Toyoya Way”, habla de eliminar 3 M
´s: Muda, Muri, Mura
PRINCIPIO 5: Crea una cultura de detenerse para arreglar los problemas y
lograr la calidad correcta

En el primer intento Jidoika, es el segundo pilar del TPS, este sugiere que cuando se
detecte un problema, se pare la línea de producción para poder tener mejoras. En
una maquina por ejemplo, parar la línea si hay una falla, previene tener más
desperdicios innecesarios o productos de menor calidad. La calidad es una de las
características que más buscan los clientes a la hora de adquirir un producto. Es por
eso que la compañía, debe hacer un gran esfuerzo por cumplir con las expectativas
que se tienen.
PRINCIPIO 6: Tareas estandarizadas son los fundamentos
para la mejora continua y dar poder a los empleados
Cuando se habla de estandarización, se puede pensar que se quiere
que los empleados hagan las cosas de una cierta forma, quitándoles
la creatividad y la motivación a encontrar nuevas maneras de hacer
las cosas, sin embargo, en cierto nivel, es posible estandarizar los
procesos. Estandarizar es la base para estar continuamente
innovando, creciendo, mejorando y manteniendo o mejorando la
calidad de los productos. La consistencia en el proceso, garantiza la
calidad.
PRINCIPIO 8: Utiliza solo tecnología confiable y probada que sirva
a tu gente y tus procesos.

En la compañía, una nueva tecnología es usada hasta que es probada y

se analiza el impacto que pueda tener en la manera actual de realizar las
tareas. También se analiza si va de acuerdo a la filosofía y valores de la
compañía. Las personas hacen el trabajo, la tecnología es vista y
utilizada como herramienta y facilitadora de la tarea.
PRINCIPIO 9: Desarrolla líderes que entiendan a fondo el trabajo,
vivan la filosofía y se la enseñen a otros.

Los líderes deben conocer de manera profunda cada departamento para

poder hacer más efectiva la toma de decisiones. Se busca crear una
organización que aprende, que capitaliza los fracasos como ricas
experiencias.
PRINCIPIO 10: Desarrolla gente excepcional y equipos que sigan la
filosofía de la compañía

Los equipos trabajan, se motivan y aprenden, sugieren ideas

innovadoras y se coordinan haciendo juntas de equipo. Toyota ha
encontrado un buen balance entre el trabajo individual y el de equipo.
Se usan varias teorías de motivación dentro de la empresa para inspirar
a los empleados a alcanzar la excelencia.
PRINCIPIO 11: Respeta tu red extendida de clientes y proveedores
Se debe de tratar a proveedores y demás gente relacionada a la empresa,
como una extensión de la misma. Proveedores verán como una gran
oportunidad el trabajar con la compañía, pues sabe que es una oportunidad
para mejorar y desarrollar relaciones de respeto con otras partes.
PRINCIPIO 12: Ve y mira tú mismo, para entender de lleno la situación

• Piensa y habla basado en información verificada, eres responsable de la

información que das.
• Aprovecha la inteligencia y experiencia de los demás para hacer preguntas y
recopilar información que puede ser útil
PRINCIPIO 13: Toma decisiones despacio por consenso
El tiempo y esfuerzo es obligatorio en el proceso de toma de decisiones. Este
proceso, se hace mediante el consenso, para muchos esto puede sonar como una
pérdida de tiempo pero para quienes lo han vivido, esta experiencia los enriquece de
manera personal y profesional, se busca alcanzar la mejor decisión posible.

5 pasos para el proceso de toma de decisiones:

• Identificar el problema.
• Entender las causas, preguntar 5 veces por qué.
• Generar alternativas de solución e identificar causas y consecuencias para cada
una.
• Crear consenso con un equipo (gente interna y externa).
• Comunicación Eficiente
PRINCIPIO 14: Conviértete en una organización de aprendizaje
Las personas, tecnologías y procesos, trabajan en conjunto para alcanzar alta
apreciación de parte de los clientes. Kaizen ocurre cuando los sistemas están
estandarizados y son estables. Se debe desear la mejora. El sistema de solución de
problemas practico, consta de siete pasos:
1. Percepción inicial del problema.
2. Clarificar el problema
3. Localizar el área o punto de la causa.
4. Preguntar cinco veces por qué
5. Medir las consecuencias.
6. Evaluar.
7. Estandarizar.
 2.5 ALMACENES, ÁREAS DE MATERIAL NO
CONFORME SU LOCALIZACIÓN Y CONTROL

Producto:

Un producto o servicio no conforme es aquel que no cumple con

los requisitos establecidos en cada proceso y puede ser detectado
durante o después de la ejecución del proceso del personal
involucrado en el proceso.

La persona que identifica el producto no conforme notifica de manera

verbal o escrita al líder en proceso. Registra el producto no conforme, en
caso de proceder a la notificación del producto no conforme, el líder del
proceso deberá registrar el no conforme en el formato.
Líder:

El líder del proceso y el líder de implementación

deben de analizar el expediente de producto no
conforme generado, a fin de tomar las acciones
correspondientes e informar acerca del producto no
conforme.

Se considera producto no conforme el que una solicitud de

movimiento de plaza se registre. Los eventos de capacitación
son considerados un producto conforme cuando cumplen los
requisitos.
Almacenes

Es un lugar o espacio físico para el almacenaje de vienes dentro

de la cadena de suministro. Los almacenes son una
infraestructura imprescindible para la actividad de todo tipo de
agentes económicos

Un almacén se puede considerar como un centro de producción

en el que se efectúan una serie de procesos relacionados con:

Reparación: almacenamiento de producción en condiciones

eficaces para su conservación identificación, selección y
control; recogida de productos y preparación del expendio de
acuerdo con los requerimientos de los clientes.
 
 2.6 Metodología SHA
(Análisis Sistemático de
Manejo)
 Metodología S.H.A.
• El Manejo de Materiales es la manipulación de los materiales. Más
concretamente consiste en: Materiales, productos, unidades, sustancias o cosas
que son movidas, transportadas o físicamente ubicadas.
• Estos movimientos involucran algo y/o alguien que físicamente realiza el
movimiento. Esta «realización requiere generalmente equipos, containers y un
sistema de trabajo que involucra personal, procedimientos, así como una
distribución física de los medios de transporte. El equipo, contenedores y
sistemas de trabajo se denominan métodos de manejo de materiales.
¿Qué es el S.H.A.?
El S.H.A. es una técnica organizada, de aplicación universal a cualquier
proyecto de manejo de materiales. Consiste en:

• 1. Esquema de Fases.

• 2. Patrón de Procedimientos

• 3. Conjunto de Convenios.
Fases del S.H.A.
Como cada proyecto de manejo leva su curso de los objetivos
establecidos para instalar la realidad física pasa por cuatro fases las
cuales son:
I. Integración externa
II. Plan total de manejo
III. Planes de manejo detallados
IV. Instalación
Explicación de las fases
 Fase I. Integración externa
Examinar todos los movimientos dirigidos hacia o precedentes del área
en cuestión como paso previo en el plan general de manutención.
 Fase II. Plan general de manutención
Aquí se establecen los métodos de movimientos de materiales, entre
las áreas mas importantes. Se deben tomar decisiones generales tales
como sistema básico de manejo, tipos generales de equipo y unidades
de transporte o contenedores a emplear.
Fase III. Planes detallados de manutención
• Es el plan detallado. Abarca los movimientos de materiales entre
varios puntos dentro de cada área principal. En esta fase debemos
decidir sobre los métodos de manejo tales como el sistema concreto
elegido, equipo y contenedores para ser empleados entre los distintos
puestos de trabajo.
 Fase IV. Instalación
• Es instalación y un plan de manejo de materiales no se acaba hasta
que esta fase esta realizada. Aquí planificamos la necesaria puesta a
punto, adquisición del equipo, formación del personal, programa y
realización de la instalación de los medios físicos para la manutención.
Después de esto, completamos las pruebas de nuestros métodos de
manutención, verificamos los sistemas de operación y manejo de toda
la instalación para asegurar su correcto funcionamiento.
 Complemento de las fases.
• Estas cuatro fases siguen una a la otra en secuencia cronológica y para
los mejores resultados deberían solaparse en el tiempo.

• Las fases I y IV frecuentemente no son parte del problema de

ingeniería especifico de materiales. En cierto sentido son
estrictamente las fases II y III las que abordan dicho problema. Por
ello el S.H.A. concentra su atención estrictamente sobre el plan de
fases: II El Plan General y III El Plan Detallado. Las fases I y II se
discuten en este libro después de que las fases II y III han sido
explicadas.
 Elementos claves
Se examinarán los elementos claves de
entrada c información preliminar, necesarios
para actualizar un problema de manejo de
materiales. Estos son:
• P Productos o Materiales (Partes, artículos,
unidades).
• Q Cantidades (Ventas o Volúmenes de
contratados)
• R Rutas (Secuencia de operación y
requisitos de proceso).
• S Servicios de soporte (tal como control de
inventarios, orden de procesos,
mantenimiento).
• T Tiempo (Tarifas, tiempos de operación).
 Producto (P)
• La transportabilidad de productos y
materiales depende de las-
características del articulo y del
contenedor empleado. Además, en
cada planta de fabrica, algunos tipos
de artículos suelen ser mas
manipulados que el resto de los
mismos.
 Cantidad (Q)
• Cantidad tiene dos significados posibles:
Cantidad por Unidad de Tiempo
(Intensidad de Flujo) Cantidad por Viaje
(Carga de Pago) Uno u otro cumplen que
a mayor cantidad movida, menor coste
por unidad transportada
 Ruta (R)
Cada movimiento implica un coste fijo
por estación terminal. Y un coste variable
de recorrido. Tenga presente los
requisitos de la ruta y los saltos de costos
cuando las condiciones o los recorridos
cambian (movimientos interiores o
exteriores)
 Servicio de manutención (S)
• Cada movimiento implica un coste
fijo por estación terminal. Y un
coste variable de recorrido. Tenga
presente los requisitos de la ruta y
los saltos de costos cuando las
condiciones o los recorridos
cambian (movimientos interiores
o exteriores).
 Tiempo (T)
• Un importante factor de tiempo es
Ya regularidad con la que los
movimientos deben ser realizados.
Otro factor es la duración —¿cuanto
tiempo de trabajo continuo será
necesario?— La urgencia y Ya
sincronizaci6n también afectan al
coste de Ya manutención
 Patrón de procedimientos del S.H.A.
• El patrón del S.H.A., es una serie de procedimientos para seguir paso
a paso. Cuanto mas complicado es el problema el patrón de
procedimiento nos proporciona mas utilidad y mayor ahorro de
tiempo.

• Al manejo de materiales se basa en: Materiales y movimiento que se

pueden hacer, estableciendo prácticos métodos económicos para
acomodar el movimiento de los materiales. El patrón de
procedimientos SHA descansa plenamente en estos tres
fundamentos.
 Distribución de la planta (Layout)
El Layout establece la distancia entre los puntos de y origen y de destino y
esta distancia de traslado es el factor más importante a la hora de seleccionar
un método de manutención. Todo Layout y plan de manejo de manejo de
materiales tiene tres fundamentos, los cuales son: Las relaciones, el espacio y
el ajuste. Existen otros factores que atan al Layout con el manejo de
materiales y es que ambos son desarrollados con los mismos elementos clave
de entrada: P, Q, R, S y T.
Existen tres tipos clásicos de Layout:
1) LAYOUT por Posición Fija
2) LAYOUT por Proceso.
3) LAYOUT por Producto
 Análisis de movimientos
Cuando analizamos los movimientos, necesitamos conocer cierta información. Estos datos
incluyen:
1) El material (Producto o clase de materiales)
a) Las características físicas.
b) Otras características
2) La Ruta (origen y destino o trayecto de los movimientos).
a) La distancia de los movimientos
b) b) Las situaciones físicas de la ruta
3) El Flujo (o movimiento).
a)La intensidad del flujo (cantidad de materiales por período moviéndose sobre una ruta.
b) Las condiciones del flujo (o movimiento).
 Visualización de movimientos.
Habiendo analizado los movimientos y habiendo determinado un
Layout especifico del área involucrada, estamos preparando para
encajarlos juntos. El SHA lo hace visualmente.
El flujo de materiales puede visualizarse de varias maneras:

 Diagramas esquemáticos de proceso-flujo.

 Diagramas de flujo sobre el Layout. Gráficos de representación por

coordenadas.
 Conclusión
El conocer acerca del manejo de materiales es de gran utilidad para los
industriales, puesto que, si disponemos a trabajar dentro de alguna empresa
estos conocimientos nos serán de gran utilidad.
Las decisiones sobre el manejo total de material deben abarcar a los sistemas
básicos, a los diferentes tipos de equipos, unidades de transporte o
contenedores que se utilizan. Tiene que ver con los movimientos de material
entre distintos puntos dentro de cada área principal.
El S.H.A. constituye un intento de resolver problemas, una serie de pasos a
seguir y un juego de anotaciones, valoraciones y convenios de visualización,
básicamente incluye un esquema de cuatro fases de análisis.
BIBLIOGRAFÍA