Procesos y conformado de cerámicos y vidrio

Pulvimetalúrgia
J U A N C A R L O S G Ó M E Z VA L E N C I A
MSC INGENIERÍA
PROCESOS INDUSTRIALES

PROCESAMIENTO PROCESAMIENTO DE PROCESOS DE

VIDRIO PULVIMETALÚRGIA
DE CERÁMICOS
PROCESAMIENTO DE CERÁMICOS
Propiedades de los cerámicos
Procesamiento de
cerámicos
Acindicionamiento
MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN
EXTRACCIÓN Y TRITURACIÓN
Acondicionamiento
Conformado
Son muchos los métodos se utilizan para
obtener productos cerámicos y pueden ser
agrupados en tres categorías básicas, que no
son necesariamente independiente.
1. Compactación de polvo: por ejemplo,
prensado en seco, prensado en caliente,
prensado isostático en frío
2. Conformado hidroplástico: por ejemplo,
extrusión, moldeo por inyección, usando
presión para dar forma a la cerámica verde
3. Suspensión en moldes: utilizando la
cerámica como molde y cómo suspensiones
Conformado - Prensado
UNIAXIAL ISOSTÁTICO
Conformado – Moldeo en barbotina
Conformado – Extrusión
Conformado – Inyección
Conformado – Prototipado rápido
Secado
 El propósito de secar la cerámica es extraer
el agua de la masa de cerámica plástica antes
de su cocción a mayores temperaturas.
 Generalmente, el secado para remover el
agua se lleva a cabo a 100°C o por abajo de
esta temperatura, y puede tardar hasta 24
horas en partes de cerámicas grandes.
 La mayoría de los aglutinantes orgánicos se
pueden eliminar de las partes de cerámica por
calentamiento en un intervalo de 200 a 300°C,
aunque algunos residuos de hidrocarburo
pueden requerir un calentamiento a
temperaturas mucho más altas.
Sinterización
 El proceso por el cual pequeñas partículas
de un material son unidas entre sí por
difusión en el estado sólido.
 En la fabricación de cerámica, este
tratamiento térmico da por resultado que un
producto compacto poroso se transforme en
uno denso, coherente.
 La sinterización se usa comúnmente para
producir formas de cerámica a base de, por
ejemplo, alúmina, berilea, ferritas y
titanatos.
Conformado final
 Algunos productos de cerámica, como porcelana,
productos estructurales de arcilla y algunos
componentes electrónicos, contienen una fase vítrea.
 Durante la cocción de estos tipos de materiales
cerámicos, se lleva a cabo un proceso denominado
vitrificación por el cual la fase vítrea se funde y llena
los espacios porosos del material.
 Esta fase vítrea líquida puede reaccionar también
con parte del material refractario sólido restante.
 Al enfriarse, la fase líquida solidifica una matriz
vítrea o vidriada que une entre sí a las partículas no
fundidas.
PROCESAMIENTO DE VIDRIO
Relaciona la viscosidad con la temperatura para el flujo viscoso de un vidrio
es:
η= η0 eQ / R T
Donde:
η= viscosidad del vidrio, P o Pa × s;
η0 = constante preexponencial, P o Pa · s;
Q = energía de activación molar para flujo viscoso;
R = constante universal de gas molar,
T = temperatura absoluta.
Vidrio flotado
Prensado de vidrio
Soplado de vidrio
Hilado de vidrio – Fibra de vidrio
Temple de vidrio

Se calienta a aproximadamente 650 grado

Celsius. Al retirar el vidrio caliente del horno de
templado, se enfría rápidamente (se apaga)
soplando un flujo de aire cuidadosamente
controlado desde boquillas de chorro fijo o
giratoria de manera uniforme en ambas
superficies de vidrio simultáneamente
 Pulvimetalúrgia
La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso
de fabricación de objetos metálicos que, partiendo de
polvos finos y tras su compactación para darles una
forma determinada, se calientan en una atmósfera
controlada para la obtención de la pieza.

Ventajas:

1. Productos de metal sinterizados con formas

complejas

2. Tratamiento superficial de alta precisión y acabado

de los productos sinterizados

3. Propiedades excepcionales que cumplen con sus

requisitos (dureza y resistencia al desgaste)

4. Capacidad de producción en masa

5. Control de las diferentes propiedades de los

materiales, como la porosidad, la composición de los
elementos químicos y la microestructura, entre otras.

6. Procesamiento de materiales con altos puntos de

fusión

7. Bajo peso de los componentes en comparación con

otros procesos de fabricación
Procesado de polvos: fundamentos.
La metalurgia de polvos es una tecnología basada en la generación de piezas a partir de partículas metálicas que son prensadas entre sí
y calentadas para generar la unión de las mismas.

Este tipo de conformado presenta las siguientes características:

• Las piezas producidas normalmente no precisan de un procesado posterior.

• El desperdicio de material es muy pequeño (≈ 3%).
• Debido a la naturaleza de la materia de partida, se pueden conseguir piezas con
diferentes niveles de porosidad.
• Se pueden procesar materiales (p.e. tungsteno) cuyo procesado es difícil mediante
otras técnicas.
• El control dimensional es mejor que otros procesos (p.e. fundición), trabajando
con tolerancias que pueden ser de ±0,1 mm.
• Es un proceso susceptible de automatización.
• Los costes de equipos y materias es elevado.
• Las piezas fabricadas pueden presentar variaciones de densidad, especialmente
en el caso de geometrías complejas.
Procesado de polvos: fundamentos.
Por sus características, las piezas que se pueden producir con este tipo de proceso pueden ser de hasta unos 25 kg, pero,
normalmente, los componentes fabricados mediante esta técnica no suelen pesar más allá de los 2 kg, ya que ello requiere de
prensas de compactación de muy elevada potencia.

Los materiales más empleados en esta técnica son las aleaciones de hierro, acero y aluminio, aunque también se emplean en menor
medida el cobre, níquel, molibdeno y tungsteno.

Consideraciones sobre la materia de partida.

Las partículas de material empleadas deben ser caracterizadas respecto a:

Características geométricas Características de flujo

•Tamaño de las partículas • Fricción interparticular
•Forma y estructura interna • Características de flujo durante
•Área superficial el prensado

Compactado, densidad y porosidad

 Consideraciones sobre la materia de partida.

En cuanto a la forma, se pueden catalogar los siguientes tipos:

Acicular Cilíndrica irregular (descomposición

(descomposición química) Unidimensional química, pulverización mecánica)

Escamas Dendrítica
Bidimensional
(pulverización mecánica) (electrólisis)

Esférica Redondeada
(atomización, reducción química de carbonilos de hierro) (atomización,
descomposición química)
Tridimensional

Angular (pulverización
Irregular Porosa mecánica, reducción química
(atomización, descomposición química) (reducción de óxidos) de carbonilos de níquel)

Consideraciones sobre la materia de partida.

El tamaño de las partículas se evalúa en función de la forma de las mismas (uni-, bi- o tridimensional) y a través de un proceso de criba.

La influencia del tamaño viene dada bajo dos puntos de vista:

1. A menor tamaño de las partículas, se produce una mayor aglomeración de las mismas, que favorece un aumento de la densidad aparente.
2. A menor tamaño, mayor es la dificultad para que fluyan durante el proceso de prensado y de manipulación automática, lo cual provoca la
necesidad del empleo de mayores presiones.
 Consideraciones sobre la materia de partida.

• En cuanto a las características de flujo, éstas influyen durante el llenado de la

matriz de compactación y durante el prensado.

• Directamente relacionada con la fricción interparticular, una medida común es el

tiempo requerido para una cierta cantidad (en peso) de partículas fluyan a través
de un embudo de tamaño estándar. Tiempo menores suponen una mayor
facilidad de flujo e, indirectamente, una menor fricción entre partículas.

• La consecuencia más directa es que una mayor dificultad de flujo supone un

incremento de la presión de compactación necesaria.

• Para reducir los efectos de la fricción y de la dificultad del flujo se emplean

pequeñas cantidades de lubricante (estearato de zinc, aluminio) que se añaden a
las partículas.
 Consideraciones sobre la materia de partida.

Las características de compactado depende de dos medidas de densidad:

•Densidad real, que es la densidad del volumen verdadero del material.

• Densidad aparente, que es la densidad de las partículas sin compactar e incluyendo el efecto
de los poros entre las mismas.

Se denomina factor de empaquetamiento (fe) a la relación entre densidad aparente y densidad

real. Este factor oscila entre 0,5 y 0,7 para las partículas sueltas y depende de los factores antes
estudiados (especialmente de la distribución de tamaños y la forma de las partículas).

Para la mejora del factor de empaquetamiento se recurre al vibrado de las partículas con la
finalidad de que se asienten de forma más adecuada.
 Fases del proceso.

El proceso que se sigue en la metalurgia de polvos se resume en la siguiente gráfica:

•Prensado
•Prensado isostático
• Atomización •Laminado
• Descomp. Química •Extrusión •Forjado
• Pulveriz. mecánica... •En atmósfera inerte
•Inyección •Mecanizado
•Al vacío
•Trat. Térmicos
Obtención de la Prensado •Infiltración
Sinterizado
materia prima en frío
Operaciones
Mezclado de acabado
Aditivos: Prensado
lubricantes en
caliente
•Prensado isostático
Prensado convencional.

El prensado o compactación se realiza a altas presiones para dar a las partículas la forma
requerida mediante una matriz.

Punzón superior

Alimentador Pieza en verde

Matriz

Punzón inferior

Punzón superior
Pieza en verde
Matriz

Macho
Punzón inferior
Prensado convencional.

Tras el prensado la densidad aparente del

material es aumentada, así como su
resistencia, que es la adecuada para su
manejo y manipulación.

Metal / Aleación Presión (MPa)

Aluminio 70 - 275
La presión aplicada produce un empaquetamiento mayor
de las partículas, reduciendo la porosidad, incrementando Latón 400 - 700
los puntos de contactos entre las partículas y provocando Bronce 200 - 275
la deformación plástica de las mismas.
Fundición de hierro 350 - 800

Tántalo 70 - 140

Tungsteno 70 - 140

Las valores de presión empleados usualmente

Prensado isostático.

Es una variante del prensado en la que el material se ve sometido a un esfuerzo de compresión hidrostática para
garantizar una compactación más uniforme.

En la variante en frío, este sistema emplea un molde de caucho flexible (neopreno, uretano, PVC u otro elastómero)
en el que se encierra el material y al que se somete a presión exterior (del orden de 400 MPa, como valor más
común).

En la variante en caliente se simultanea el compactado a alta presión junto con la aplicación de una elevada
temperatura, empleando como medio de compresión un gas (helio, neón), lo cual permite disminuir notablemente la
porosidad (hasta casi el 0%).

Macho

Carga de material Pared

flexible (caucho) Cierre

Fluido hidráulico
 Otras técnicas de prensado.

En la industria existen otra serie de técnicas de prensado, que se emplean para el desarrollo de productos específicos.

•Moldeo por inyección, en la que se emplean partículas de pequeño tamaño (< 10 µm) aglomeradas con un polímero o
cera. Una vez moldeada la pieza, se introduce en un horno de baja temperatura o se emplea un disolvente para la
eliminación de aglomerante. Esta técnica se emplea para la fabricación de pequeñas piezas (< 250 g) con formas
complejas, aunque los costes son muy elevados.

•Extrusión, en la que se compacta el material a través de una matriz para generar una pieza longitudinal de perfil
constante. Con esta técnica se
procesan (en caliente) algunas superaleaciones para mejorar sus propiedades mecánicas.

•Laminado, en la que se usan dos rodillos para generar una lamina o perfil continuo. Esta técnica se emplea para la
obtención de componentes
eléctricos.
 Sinterizado.

El sinterizado es la operación de tratamiento térmico que se efectúa sobre la pieza en verde para unir sus partículas e
incrementar su resistencia mecánica.

La temperatura de sinterización oscila entre el Metal / Aleación Temperatura (°C) Tiempo (min)

70% y el 90% de la de fusión del metal en la Cobre, latón y bronce 760 - 900 10 - 45
Fundición de hierro 1000 - 1150 8 - 45
escala absoluta, mientras que el tiempo de
Níquel 1000 - 1150 30 - 45
sinterización depende del material considerado. Acero inoxidable 1100 - 1290 30 - 60
Ferritas 1200 - 1500 10 - 600
Carburos de Tungsteno 1430 - 1500 20 - 30
Molibdeno 2050 120
Tungsteno 2350 480
Tántalo 2400 480
 Sinterizado

Los hornos de sinterizado operan en atmósferas controladas (vacío, nitrógeno, amoniaco disociado, gas inerte, hidrógeno, gas
natural), a lo largo de tres fases: precalentamiento, sinterización y enfriamiento.

Temperatura Temperatura de la pieza

(línea discontinua)

Precalen- Sinterizado Enfriamiento

tamiento

Deflector
Banda de transporte

Temperatura del horno (línea continua)

 Sinterizado.

Los mecanismos de sinterizado son complejos y dependen de la composición de las partículas empleadas. Los mecanismos que
pueden producirse durante el proceso de sinterizado son:

• Transporte en estado sólido, donde predomina el efecto de difusión entre las partículas.

• Transporte en estado líquido, en el que aparece una primera fase de transporte en fase vapor y una posterior microfusión
de material en la zona de contacto (sobre todo en el caso de partículas compuestas de materialescon distinto punto de
fusión).
Operaciones de acabado.

Aunque en muchos casos el producto obtenido tras el sinterizado no necesita de ningún procesado posterior, se pueden realizar
algunas operaciones de acabado para mejorar algunas características de la pieza final.

•Reprensado, que se efectúa para aumentar la densidad del material y mejorar sus características mecánicas y/o dimensionales.
Una variante es el acuñado, realizada para grabar formas geométricas en la superficie de la
pieza sinterizada.
•Impregnación, cuando se introduce un fluido (p.e. aceite lubricante) en el seno de los poros de la pieza sinterizada.
• Infiltración, en la que se rellenan los poros mediante un metal fundido (cuyo punto de fusión es inferior al del material de la
pieza).
•Tratamientos térmicos, para mejorar sus características mecánicas.