•Estudiar posibles fallos y desarrollo de mecanismos para evitarlos •Elaboración de planes que garantizan la operación de los quipos : procedimientos operativos, modificaciones y mejoras, determinar el stock de repuesto FASES DE LA METODOLOGIA • Determinación de fallos funcionales y fallos técnicos : histórico de averías, personal de mantenimiento y producción, fallos a evitar y fallos amortiguar
• Determinación de los modos de fallo : son la circunstancias que
acompañan al fallo en concreto el por qué de su causa • Determinación de medidas preventivas: permiten evitar el fallo o minimizarlo Tareas de mantenimiento: inspecciones visuales, lubricación, verificación del correcto funcionamiento con herramientas externas o internas, limpiezas técnicas condicionales o sistemáticas, ajustes condicionales o sistemáticas, grandes revisiones Mejoras y/o modificaciones de instalación: cambios en los materiales, cambio en el diseño de una pieza, instalación de sistemas de detección o cambios de esta, cambios en condiciones externas Cambios en procedimientos de operación Cambios en procedimientos de mantenimiento • Consulta al manual del equipo : no se consulta el plan de mantenimiento por este ítem ya que al que diseña el quipo no le interesa la desaparición de las averías a cero • Determinación del repuesto a partir de análisis de fallo • Agrupación de las tareas, rutas o gamas : según a la misma área, al mismo equipo, realizadas por profesionales de la misma especialidad, según su frecuencia • Rutas diarias: todas las tareas se pueden realizar con los equipos en marcha y es la base de un buen mantenimiento preventivo y permiten llevar la planta al día • Rutas semanales o mensuales: contemplan tareas más complicadas • Informes tras realización de rutas: informe de las anomalías, reparaciones que se han realizado y deben realizar con esto conocer el estado de la planta • Mejora continua al plan de mantenimiento: a medida que se lleva la realización de este se encuentran fallas en el mismo y estas se deben cambiar o mejorar