KANBAN

MEJORAMIENTO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Universidad Dr. Matías Delgado

Maestría en Administración de Empresas
Materia: Empresa y Funciones Esenciales
Estudiantes: Lemus de Molina, Ángela Marina
Menéndez Campos, Karla Stephanie
Santos Torres, Marcela Alejandra
INTRODUCCIÓN

La eficacia y eficiencia en los procesos industriales y comerciales

es de vital importancia para que las empresas sobrevivan en el
mercado; principalmente las manufactureras invierten tiempo y
trabajo en encontrar soluciones para cumplir con la calidad y
cantidad exigida por los clientes, en el menor tiempo posible.

Existen diversas herramientas y metodologías que aseguran el

mejoramiento de procesos; sin embargo, el objetivo es descubrir el
método que permita alcanzar las metas trazadas por la empresa,
con la menor inversión. El objetivo de la metodología es minimizar
el TEP (Trabajo en progreso,) o el stock en los procesos.
DEFINICIÓN DE METODOLOGÍA KANBAN

El sistema Kanban fue desarrollado por Taiichi Ohno, diseñador del sistema de producción Toyota
como una manera de convertir en realidad la visión de Toyota de "Justo a tiempo" en el piso de
producción, la idea original era detener la sobreproducción en el taller de máquinas ya que esto
estaba creando inventarios muy grandes y costando mucho dinero

1. Raymond S.: Un dispositivo de señalización desarrollado por Toyota para el movimiento de

partes en un sistema de producción por demanda, generalmente mediante el uso de una
tarjeta física.

2. Acevedo et al: Una técnica de gestión de producción basada en un sistema pull (halar) que se
fundamentan en la autogestión de los procesos, eliminando la programación centralizadas.

PUS PUL
 “ El proceso siguiente retira las piezas (trabajo) del proceso anterior”

Aplicadas en el área de
manufactura sin grandes
inversiones y permite obtener
resultados exitosos en la mejora
de los procesos.

Kanban es una de las

herramientas del sistema JIT
(Just in time) para conseguir la
producción.
 PRINCIPIOS QUE SE PROMUEVEN EN LA METODOLOGIA
KANBAN

Construcción y
Minimización mejoramiento de
Calidad Perfecta Mejora continua Flexibilidad
del despilfarro una relación a
a la primera
largo plazo con
proveedores

YAGNI
YAGNI (You Aren't Gonna Need It),
indica que no se deben agregar
funcionalidades extras hasta que no
sea necesario.
REGLAS DE LA METODOLOGIA KANBAN
Regla 1
No se debe
mandar producto
defectuosos a los
procesos
subsecuentes
Regla 2
Regla 6 Los procesos
Estabilizar y subsecuentes
racionalizar el requerirán solo
proceso lo que es
necesario
KANBA
N

Regla 5 Regla 3
Kanban es un Producir
medio para solamente la
evitar cantidad exacta
especulaciones requerida por el
proceso
Regla 4 subsecuente
Balancear la
Producción
KANBAN APLICADO A UNA EMPRESA DE TRANSFORMADORES

Aspectos tomados en cuenta

1. Consumo de materia prima y la

intensidad de la mano de obra

2. Punto de encuentro o cruce entre los

procesos de bobinas y núcleos
OBJETIVOS QUE SE BUSCAN ALCANZAR:

1. Minimizar el producto en proceso

2. Mejorar la comunicación entre procesos

3. Obtener mejor control sobre inventarios

4. Prevenir la sobreproducción

5. Incentivar en el personal el mantenimiento de los procedimientos estandarizados

6. Hacer visible el control de flujo de material

7. Establecer una programación que muestre el estado de la producción

8. Mostrar limitaciones que puedan ser direccionadas por Kaizen.

FASES NECESARIAS PARA SU COMPLETA IMPLEMENTACIÓN:

Fases de Implementación

Fase 1. Fase 4.

 Entrenar a todo el personal  Revisión del sistema Kanban:

• Ningún trabajo debe ser hecho

por fuera de secuencia

Fase 2. Fase 3. • Si se encuentra algún

problema, notificar al
supervisor inmediatamente.
 Implementar Kanban en los  Implementar Kanban en el
componentes con mas resto de componentes
problemas
Actor clave: Los operarios
EVALUACIÓN DEL DESEMPEÑO KANBAN:

1. Se siguen las seis reglas de Kanban.

2. Los niveles de las áreas de inventario/ TEP (trabajo en proceso) están claramente marcadas.

3. Una tarjeta Kanban/ etiquetado/ código de barras en cada contenedor.

4. Un inventario exacto.

5. Cantidad mínima de TEP (trabajo en progreso) entre las estaciones.

6. Capacitación en Kanban a todos los niveles de la planta.

7. Kanban establece las prioridades de material del operador.

8. Flujo de materiales en PE–PS (primeras entradas – primeras salidas).

SIMULACIÓN CON LA METODOLOGÍA KANBAN:

Forma de operar actualmente. Implementación de la metodología Kanban

Bobinado Lote de horneo Horno curado

Bobina curado

Programador Salida del proceso

Núcleo
ANÁLISIS DE RESULTADOS:
ANÁLISIS DE RESULTADOS:
ANÁLISIS DE RESULTADOS:
CONCLUSIÓN

o La metodología Kanban minimiza el producto en stock, como resultado de producir solamente lo necesario.
o Reducir el inventario almacenado garantiza que los procesos y fuerza de trabajo implementados en el desarrollo de un producto
sean eficientes productores de ganancia.
o La metodología Kanban se basa en la formación de personal y eficiente organización de procesos, lo que beneficia
empresarialmente, al no ser necesaria una inversión en infraestructura y tecnología física. Este método sincroniza la etapa de
producción y ensamble de tal forma que solamente es requerido ajustar la forma de realizar y organizar el trabajo.
o La metodología Kanban es una herramienta del sistema Just in time, por ello únicamente será utilizado por JIT en la medida en
que se ajuste para producir únicamente lo que el cliente pida, cuando lo pida y la cantidad que pida.
o Para lograr un adecuado análisis del desempeño que se puede obtener al implementar esta metodología, es necesario realizar
una simulación de procesos manufactureros, con una modelación que asimile la realidad lo más cercanamente posible a la
realidad de la empresa. A partir de los resultados de este análisis se pueden tomar decisiones sobre la implementación de la
metodología Kanban, tomando en cuenta los resultados a los que se aspira.
PREGUNTAS

1. Mencione y explique 2 funciones del sistema Kanban

 Control de producción: Establecer límites dentro de un sistema de producción, permite a las empresas limitarse
y eliminar desperdicios de sobreproducción ya que nada es producido hasta que se necesite en otra función,
controlando la cantidad requerida en el tiempo requerido.
 Mejora de procesos: Kanban es un sistema de información a través de tarjetas físicas que permite comunicar de
una forma pre establecida las necesidades en esa etapa de producción, vinculando físicamente el flujo del
material y la información también permite identificar anormalidades dentro de la producción volviéndolas
visibles, ya que no puede haber un etapa del proceso de producción en desarrollo sin que haya sido marcado
como tarea. Se realiza en un mismo lenguaje, tanto físico como programado, se requiere que todos los operarios
hayan sido capacitados para captar y procesar la información eficientemente permitiendo una mejor
organización en el área de trabajo.
 PREGUNTAS

2. Mencione y explique la importancia de las 4 fases necesarias para su correcta aplicación:

 Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios de Kanban y los beneficios de usarlo: Es importante crear conciencia y apropiación del
conocimiento en los operarios, ya que son quienes emplearan directamente el método. Deben conocer su importancia para estar motivados a la
implementación inequívoca.
 Fase 2: Implementar Kanban en los componentes con más problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos: Las
áreas estratégicas o de mayor actividad son aquellas que tienen el potencial de generar mayores problemas para la organización si no están
funcionando bien, aquí podría ser un primer paso de implementación para resaltar los problemas y solucionarlos oportunamente.
 Fase 3: Implementar Kanban en el resto de los componentes: Es importante conocer la opinión de los operarios sobre como están funcionando
estos otros procesos, además recordando que son ellos mismos quienes emplearan Kanban también debe existir una constante retroalimentación y
actualización de conocimientos.
 Fase 4: Esta es la fase para la revisión del sistema Kanban, los puntos de reorden y los niveles de re-orden.
a) Ningún trabajo debe ser hecho por fuera de secuencia, ya que de ser puede significar que hay errores en el proceso, que los operarios no están
aplicando el método deliberadamente o por falta de conocimiento, una revisión siempre será necesaria para garantizar que se está cumpliendo.
b) Si se encuentra algún problema, notificar al supervisor inmediatamente.