Hidrometalurgia I Parte II

Universidad Católica del Norte
Facultad de Ingeniería y Ciencias Geológicas

Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas
Hidrometalurgia I
Docente
Cristian Serrano Araya
Antofagasta, 2020
Contenidos
1. Procesos de lixiviación
1.1. Aglomeración de minerales

1.2. Métodos de lixiviación
1.3. Lixiviación de minerales oxidados
1.4. Lixiviación de minerales sulfurados
1.5. Procesos industriales para la lixiviación de sulfuros de cobre
1.6. Lixivición de metales
2. Análisis mineralógicos
2.1. Métodos
La lixiviación en pilas es un método usado para recuperar un metal desde minerales de baja ley con
un bajo costo de inversión, bajo costo de operación y con flexibilidad operativa (Chamberlin, 1981;
Eisele et al., 1983; Lewis, 1983; Mooiman y Miller, 1984; Weir, 1984; McClelland, 1985; Southwood,
1985; Wadsworth, 1986; Fleming, 1992; Col, 1999). Los costos asociados con la molienda y la
concentración se están volviendo más costosos, permitiendo que más minerales de baja ley estén
disponibles para la lixiviación (Hiskey, 1986). En la lixiviación en pilas, el mineral conminuido se
dispone en una cancha de lixiviación formando una pila, donde es irrigado con una solución de
lixiviación (Sheikhzadeh et al., 2005). La solución de lixiviación reacciona con el mineral, extrayendo
un PLS, que puede ser recolectado y purificado en un proceso posterior (Sheikhzadeh et al., 2005).
Para este proceso, el lecho de mineral debe ser poroso y permeable para permitir el flujo de la
solución de lixiviación (Eisele et al., 1983; McClelland, 1986a - 1986b; Palencia et al., 2002).
Las técnicas de aglomeración son ampliamente utilizadas por la industria para formar
partículas denominadas glómeros, que están constituidas tanto por partículas finas como
gruesas, que son más fáciles de manejar y procesar (Lastra y Chase, 1984; Fernández, 2003).
Se ha demostrado que la aglomeración mejora las recuperaciones de la especie de interés
desde el mineral en el proceso de lixiviación en pilas, particularmente en la industria del
oro, plata y cobre.
Sin aglomeración, las pilas de lixiviación presentan problemas de percolación. Kappes

(1979) realizó un catastro de 22 operaciones de lixiviación en pilas de oro y plata. De las 22
operaciones, 11 resultaron presentar fallas debido a la mala permeabilidad. La mala
permeabilidad se debe principalmente a partículas finas que migran a través de la pila
(Chamberlin, 1981; Lipiec, 1998; Sheikhzadeh et al., 2005). Estas partículas obstruyen los
intersticios entre las partículas de mineral más grandes y dan lugar a una distribución
desigual de la solución de lixiviación (Chamberlin, 1981, DeMull y Womack, 1984,
McClelland, 1986a, 1986b, Dorey et al., 1988, Worstell, 1990, Clifford, Palencia et al., 2002,
Sheikhzadeh et al., 2005).
Esto conduce a una pobre interacción entre el mineral y la solución lixiviante, produciendo
bajas recuperaciones de la especie de interés. Esto puede llevar a la extensión de los
tiempos definidos para la operacón de lixiviación (Wadsworth, 1981; DeMull y Womack,
1984; Hiskey, 1984; Lastra y Chase, 1984; McClelland, 1986a - 1986b; Muhtadi, 1988;
Palencia et al., 2002; Ortiz, 2003; Trincado, 2003).
Lipiec y Bautista (1998) afirmaron que "la mala construcción de la pila puede conducir a una
pobre filtración y permeabilidad, que puede convertirse en una limitante del proceso". Para
mejorar la recuperación, es necesario mejorar la permeabilidad eliminando la canalización,
distribuyendo los finos sobre las partículas más gruesas y evitando la compactación
accidental que pudiese ocurrir durante la construcción de cada módulo (Chamberlin, 1981;
Keane y Chase, 1987; Lipiec y Aplan, 1995; Clifford, 1996; Bautista, 1998).
La distribución actual del mineral sin un aglomerado previo se ilustra en la Figura (A), donde
las partículas más pequeñas y finas migran a través de las capas impermeables que forman
el montón dentro del lecho de mineral (Bruynesteyn y Duncan, 1977). La solución elige el
camino de menor resistencia, comúnmente llamado canalización.
Si se ha acumulado suficiente material fino, existe la posibilidad de que la solución no pueda

fluir a través de la pila en absoluto (Chamberlin, 1981, Lastra y Chase, 1984, McClelland y
van Zyl, 1988). En este caso la solución se acumula, generando zonas de pozas dentro de la
pila (Schlitt, 1984, 1984, McClelland, 1986 (a), Worstell, 1990, Smith, 2002). Por lo tanto, el
mineral en estas áreas no es lixiviado o lixiviado parcialmente por difusión de la solución,
extendiendo el tiempo para lograr las recuperaciones esperadas (McClelland y van Zyl,
1988; Palencia et al., 2002).
Figura: (A) Esquema de la distribución del mineral sin aglomerar y flujo de la solución lixiviante –
(B) Esquema de la distribución del mineral aglomerado y el flujo de la solución lixiviante
Una distribución ideal del mineral que podría resultar de la aglomeración se representa en la
Figura (B), donde las partículas finas se adhieren a las partículas más gruesas, permitiendo que
la solución fluya libremente a través del lecho de mineral poroso (McClelland, 1986a - 1986b;
Breitenback, 2004). Esto permite que la solución de lixiviación entre en contacto con todo el
mineral, permitiendo también una extracción uniforme a través de la pila.
La aglomeración permite que las partículas finas se adhieran a las partículas de mineral más
grandes y elimina la posibilidad de que éstas migren y causen problemas de percolación
(Chamberlin, 1981, Clem, 1982, DeMull y otros, 1984, Hiskey, 1984, Milligan y Engelhardt, 1984
McClelland, 1986a, 1986b, McClelland y van Zyl, 1988, Worstell, 1990, Col, 1999, Lewandowski
et al., 2006, Lewandowski y Kawatra, 2007). La aglomeración puede ser beneficiosa cuando hay
una cantidad excesiva de arcilla o material fino (Clem, 1982, Hiskey, 1984, Mooiman y Miller,
1984, Schlitt, 1984, McClelland, 1986a, 1986b, Gormely Process Engineering, 1987 , Dorey et
al., 1988, Breitenback, 2004).
Según Chamberlin (1981), las partículas con una granulometría menor a las 100 mallas, causan
problemas de permeabilidad y porosidad. Lipiec et al., (1998) establece que al mantener una
distribución de tamaño de partícula uniforme, se permitirá la percolación deseada. Además,
McClelland (1988) determinó que, como regla general, una alimentación que se conminuyó a
un valor nominal de 19 mm (0,75 pulgadas) o más fino tendrá que ser aglomerado.
Figura: (A) Esquema de la distribución del mineral sin aglomerar y flujo de la solución lixiviante –
(B) Esquema de la distribución del mineral aglomerado y el flujo de la solución lixiviante
Figura: Esquema del problema de permeabilidad en la pila por falta de aglomerado.

La mayoría de los consultores (Heinen et al., 1979, McClelland 1986a, García y Jorgensen
1997, Kinard y Schweizer 1987) coinciden en que la proporción de finos menores de 50-75
μm (200-270 #) determina el que se lleve a cabo un proceso de aglomerado. Por otro lado,
García y Jorgensen (1997) recomiendan el aglomerado del mineral cuando contenga más de
un 5% de finos con un tamaño menor a los 74 micrometros. Los mismos autores
recomiendan también la utilización de agentes aglomerantes si el contenido de finos es
mayor al 10 – 15%.
1.1.1. Descripción de la fenomenología
Pietsch (2002) dividió los mecanismos

Puente sólido
de unión de la aglomeración, definida
y clasificada por Rumpf (1990), en
cinco categorías descritas a
continuación: puentes sólidos, fuerzas
de adhesión y cohesión, tensión
superficial y presión capilar, fuerzas de Enlaces Adhesión y
entrelazados cohesión
atracción entre sólidos y enlaces
entrelazados. Aunque estos
mecanismos se han clasificado en Mecanismos
categorías, es poco probable que solo
se produzca un mecanismo en los
aglomerados. Más bien, es más
probable que se produzca una
combinación de varios. Los Tensión
Fueras de
mecanismos son los siguientes atracción
superficial y
fuerza capilar
(Pietsch, 2002; Kawatra et al., 2006):
a. Puente sólido: Pueden formarse puentes sólidos por sinterización, fusión parcial,
reacciones químicas, aglutinantes de endurecimiento y recristalización durante el
secado. La fusión, la fusión parcial y la recristalización a menudo forman puentes sólidos
debido a un cambio de temperatura del sistema, mostrado en la Figura (A) (Pietsch,
2002). A medida que aumenta la temperatura, se produce la fusión. En este caso, los
puentes se forman cuando el material se enfría. Puentes sólidos formados por
reacciones químicas o aglutinantes de endurecimiento a menudo tienen lugar con la
adición de humedad, que se muestra en la Figura (B) y (C) (Pietsch, 2002). La
temperatura y la presión elevadas pueden aumentar la resistencia de estos puentes.
Figura: Ejemplos de puentes sólidos formados entre dos partículas. (A) Puente sólido formado mediante
sinterización, fusión parcial o re-cristalización – (B) Puente sólido formado por reacciones químicas y aglutinantes –
(C) Puente sólido formado mediante reacción química, aglutinante o cristalización
• Puentes sólidos:
Sinterización
Reacciones químicas;
endurecimiento
de reactivos aglomerantes
Temperatura
Recristalización;
Fusión parcial evaporación de
soluciones Evaporación
b. Adhesión y cohesión: Las fuerzas de adhesión y cohesión se producen en las interfaces
sólido-líquido cuando se emplean aglutinantes altamente viscosos. Estas fuerzas
también conducen a la atracción de átomos o moléculas libres de la atmósfera
circundante a la superficie de los sólidos, formando capas de adsorción, las cuales
pueden penetrar en capas de adsorción sobre otras partículas (Pietsch, 2002). Ejemplos
de las fuerzas de adhesión y cohesión que se producen en las interfaces sólido-líquido
se muestran en la Figura (Pietsch, 2002).
Figura: Ejemplos de fuerzas de adhesión y cohesión que ocurren en las interfaces sólido - líquido. (A) Fuerzas de
adhesión y cohesión producto de la viscosidad del aglomerante y la generación de capas de adsorción – (B) Fuerza
de adhesión y cohesión producto de la viscosidad del aglomerador.
c. Tensión superficial y fuerza capilar: La tensión superficial y las fuerzas capilares son
factores clave en la aglomeración en húmedo. Los glomeros están unidos por puentes
líquidos que se forman a partir de agua o condensación capilar, mostrada en la Figura
(B) (Orr, 2002; Pietsch, 2002). La presión capilar se crea cuando todo el volumen de poro
entre las partículas se llena con líquido, causando que se formen meniscos en los
extremos de los poros. Esto conduce a una presión capilar negativa que da la fuerza y
estabilidad al glomero. Sin embargo, la unión por tensión superficial a solas no
proporciona fuerzas suficientemente fuertes para las condiciones de manipulación que
debe soportar el material tratado.
• Fuerza capilar:
Puentes Puentes
líquidos en líquidos en
estado estado
pendular funicular
Puentes Puentes
líquidos en líquidos en
estado de estado
suspensión capilar
d. Fuerzas de atracción entre sólidos: Las fuerzas de atracción entre partículas sólidas son
principalmente fuerzas moleculares, eléctricas y magnéticas, representadas en la Figura
a continuación (Pietsch, 2002). A pequeñas distancias, el efecto de estas fuerzas puede
ser grande, aunque disminuyen rápidamente con la distancia. Estas fuerzas también
pueden mejorar las fuerzas debidas a otros mecanismos de unión. A continuación se
presenta una breve descripción de estas fuerzas:
Fuerzas moleculares: Las fuerzas moleculares incluyen fuerzas de Van der Waals y fuerzas
de valencia. Las fuerzas de Van der Waals son fuerzas físicas de atracción y repulsión
existente entre las moléculas, que se producen debido a la polarización de la partícula
inducida por la presencia de otras. Las fuerzas de valencia surgen cuando los enlaces entre
átomos o moléculas se rompen, creando nuevas superficies con valencias incompletas. Si la
superficie recién creada es grande, las propias valencias pueden recombinarse si las
superficies recién creadas se acercan una a la otra. Otro tipo de fuerza molecular,
corresponde a los puentes de hidrógeno. La unión del hidrógeno ocurre cuando los átomos
del hidrógeno se unen por los enlaces covalentes polares a un pequeño átomo de alta
electronegatividad. El átomo de hidrógeno interactúa con el par de electrones no
vinculantes de otro átomo electronegativo.
• Atracción entre sólidos:
Enlaces covalentes
H Cl
Átomos comparten electrones
Fuerzas Fuerzas de Van der Waals

moleculares Interacciones polares entre iones y moléculas
Puentes de hidrógeno
Entre hidrógeno unido covalentemente a un átomo

electronegativo y otro átomo electronegativo
Fuerzas eléctricas: Pueden existir fuerzas eléctricas debido a campos electrostáticos.
Cuando dos sólidos con campos electrostáticos entran en contacto, se forman dobles capas
eléctricas. La doble capa eléctrica se forma debido a la migración de electrones entre
partículas, hasta que se alcanza el equilibrio.
Fuerzas magnéticas: Las fuerzas magnéticas actúan de forma similar a las fuerzas
electrostáticas. Este mecanismo se limita a partículas que poseen propiedades magnéticas.
Figura: Ejemplos de fuerzas de atracción entre partículas. Estas

fuerzas pueden mejorar las fuerzas generadas mediante otros
mecanismos.
• Atracción entre sólidos:
- +
- - + +
Fuerzas
- - + +
eléctricas Campos
electroestáticos - - + +
en desequilibrio - +
Fuerzas
magnéticas Limitado a
S N S N
partículas con
propiedades
magnéticas
e. Enlaces entrelazados: Cuando las partículas se entrelazan durante la aglomeración, se

producen enlaces entrelazados, como se muestra en la Figura (Pietsch, 2002). Este
mecanismo también puede ocurrir si las partículas se compactan.
Figura: Ejemplos enlaces entrelazados entre partículas

• Enlaces entrelazados:
Ocurre cuando partículas se

entrelazan, sin que actúen fuerzas de
atracción entre partículas o enlaces
químicos.
Cuando los mecanismos de unión naturales, tales como enlaces entrelazados, fuerzas de
atracción o puentes sólidos, fallan en la producción de aglomerados estables, se necesita
utilizar un aditivo de unión adicional. Estos agentes aglomeradores utilizarán principalmente
una combinación de fuerzas de adhesión, cohesión, tensión superficial, capilar y atractivas.
Es poco probable que sólo se esté produciendo un solo tipo de mecanismos durante el
proceso de aglomeración. La resistencia del aglomerado y el mecanismo de unión empleado
se basan en variables como el tipo de material que se está utilizando, el tipo de agente
aglomerante añadido, la cantidad de agua agregada y las reacciones que tienen lugar dentro
del proceso. En la lixiviación en pilas, los enlaces sólidos se forman por endurecimiento o
por aglomerantes altamente viscosos, produciendo glómeros más estables que ayudan a
mantener la permeabilidad de la pila.
Figura: Mineral oxidado de cobre aglomerado bajo diferentes cantidades de agua

Figura: Mineral sulfurado de cobre aglomerado

Figura: Mineral aglomerado. Diferencia entre la calidad de glómeros obtenidos

1.1.2. Métodos de aglomeración
En la lixiviación en pilas, la aglomeración se utiliza para favorecer la unión de las partículas

finas con las partículas más gruesas, para crear un glómero permeable (Clem, 1982;
McClelland et al., 1983; Chamberlin, 1986). El objetivo de la aglomeración, es producir
glómeros porosos que permita el contacto adecuado de la solución lixiviante con el mineral.
Es importante tener en cuenta que el mineral aglomerado debe ser estable cuando se
manipula, se apila y se lixivia.
De acuerdo con Chamberlin, 1986 "La aglomeración funciona mejor si las partículas gruesas
mojadas entran en contacto con las partículas finas. Las partículas gruesas se ponen
entonces en contacto con los finos secos y se produce la adhesión, formando los glómeros.
En la práctica, sin embargo, no es viable mojar selectivamente las partículas gruesas ".
Existen diferentes métodos utilizados para lograr la aglomeración en la industria minera.

Varios de estos métodos incluyen el uso de un tambor, disco, acumulación, correa, correa
inversa, plataforma vibrante y molino. A continuación se describirán cada uno de los
métodos mencionados:
a. Tambor aglomerador
El método de aglomeración en tambor es uno de los tipos más comunes (Ver Figura), para
operaciones de lixiviación en pilas, ya que permite aplicaciones de alto rendimiento. Las
referencias de aglomeración en tambores incluyen los trabajos realizados por McClelland et
al. (1985), Chamberlin (1986), Pietsch (1991), von Michaelis (1992) y Perry's Chemical
Engineering Handbook (1997).
Este método de aglomeración se ha utilizado en locaciones tales como la operación de

lixiviación en pilas de Transvaal, Haile Mine y Gold field, que corresponden a una operación
de lixiviación en pilas de oro en el sur de Nevada central, una operación de lixiviación en
pilas de oro en el este de California central y una operación de lixiviación de pilas de plata
en el sureste de California respectivamente. También es ampliamente utilizado en la
industria de la metalurgia del cobre.
Las principales variables de operación de este método de aglomeración incluyen la

velocidad de rotación del tambor, la inclinación y las bermas de retención en el extremo de
alimentación, o en ocasiones de descarga. La inclinación del tambor está generalmente
entre uno y cuatro grados respecto a la horizontal y el tiempo de retención del mineral en el
tambor es de uno a cuatro minutos.
Figura: Planta de aglomeración

Figura: Tambor aglomerador (adaptado de Chamberlin, 1986)

Figura: Tambor aglomerador

Chamberlin (1986) afirma que el tiempo de retención debe ser de un minuto si la

alimentación está compuesta de mineral grueso con pocas puntas y cuatro minutos para el
mineral que requiere mucha humedad. Los tambores funcionan entre el 20% y el 60% de su
velocidad crítica, permitiendo que los aglomerados rueden en cascada, dando como
resultado la creación de mejores glómeros. La velocidad crítica del tambor se define como
la velocidad a la cual el material será transportado alrededor del tambor por fuerza
centrífuga y se puede determinar usando la siguiente ecuación:
Donde:
C s: Velocidad crítica (rpm)
D: Diámetro interno del tambor (m)
Algunos puntos importantes a tener en consideración
- La relación entre la longitud del tambor y el diámetro debe estar entre 2,5 y 5.
Von Michaelis (1992) afirma que cualquier solución añadida debe agregarse como gotas
grandes o un chorro constante en lugar de un aerosol. En general, los aglomerados se
mantienen usualmente en el tambor durante aproximadamente entre uno a cinco minutos.
La Oficina de Minas de Estados Unidos (USBM) define las ecuaciones para dimensionar
equipos como el tambor aglomerador, la cual se presenta a continuación:
Donde:
T: Tiempo de residencia (min)

Ø: Angulo de reposo del mineral
L: Longitud del tambor aglomerador
D: Diámetro del tambor aglomerador (m)
N: Revoluciones por minuto del equipo (rpm)
Pietsch (1991) define el tiempo medio de residencia en el tambor mediante la siguiente

ecuación:
Donde:
tr: Tiempo de residencia promedio (horas)

m: Masa total en el tambor aglomerador (toneladas)
C: Capacidad del equipo (t/h)
Figura: Partes del tambor aglomerador

Una descripción general del equipo, sería la siguiente:
Tambor cilíndrico rotatorio con una longitud de 9 a 12 metros de largo y de 3 a 4 metros de

diámetro (depende del equipo de sus especificaciones de ingeniería). El tambor
aglomerador descansa sobre dos conjuntos de muñones o soportes giratorios. La inclinación
del tambor se puede ajustar entre los 4 a 7 grados.
El equipo gira entre las 5 y 12 rpm por la acción de motores hidráulicos de velocidad
variable que accionan a través de un conjunto de piñón y anillo de engranaje. El interior del
tambor esta recubierto con un revestimiento y posee salientes (paletas de levantamiento)
que tienen por objetivo levantar el mineral durante el giro del equipo.
Video: Proceso de aglomeración Minera Spence

Motor hidráulico
Soportes giratorios (piñón)
Figura: Tambor aglomerador Spence. Se indican piñón y anillo de engranaje

Al interior del tambor aglomerador, se aprecia el revestimiento de caucho o neopreno

(depende del equipo) con las respectivas paletas de levantamiento, que tienen como fin
levantar el mineral durante el funcionamiento del equipo.
Figura: Vista interna del tambor aglomerador

Figura: Vista interna del tambor aglomerador y sus respectivas alimentación e

inyección de agua y ácido sulfúrico
Figura: Líneas «flautas» de inyección de ácido y agua para el tambor aglomerador

Figura: Líneas de inyección de ácido y agua, se indica dirección de caída de 0° y 45° respectivamente
Los parámetros operaciones que deben ser controlados durante el proceso de aglomeración
son los siguientes:
- Capacidad de tratamiento (t/h)
- Porcentaje de humedad (%)
- Flujo de ácido sulfúrico (kg H2SO4/t mineral)
- Flujo de agua (kg H2O/ t mineral)

Tabla: Resumen de información del proceso de aglomeración de Minera Spence
Datos Mineral oxidado Mineral sulfurado
Ley de Cu promedio (%) 1,14 1,12
Ley de Cu promedio primeros 10 años (%) 1,37 1,48
Recuperación de cobre 82,4 80,8
Método de aglomerado Tambor rotatorio
Diámetro del aglomerador (m) 4,7
Longitud del aglomerador (m) 16,5
Tiempo de aglomeración a capacidad nominal (s) 60
Adición de ácido sulfúrico (kg/t) 15,3
Concentración de ácido sulfúrico (%) 98
Humedad del aglomerado (%) 8 7

Ventajas de la aglomeración:
- Mejora y homogeniza la permeabilidad de la pila

- Disminuye las canalizaciones de las soluciones (fenómeno que deja zonas sin lixiviar o
parcialmente lixiviadas)
- Disminuye la posibilidad de formación de napas freáticas o anegamiento de las pilas
(condición negativa para la estabilidad de la pila)
- Permite el uso de pilas de mayor altura. Esto disminuye el área base de las pilas (de alto
costo)
- Asegura, en gran medida, el contacto homogéneo del ácido sulfúrico con el mineral
- Mejora la cinética de lixiviación química y recuperación final para un tiempo dado
- Produce la sulfatación sobre las partículas (glómero) después de cierto tiempo de reposo
(curado)
b. Aglomerado en disco
El método de aglomeración de discos, que se muestra en la figura, se desarrolló en los

primeros años de la lixiviación en pilas en Nevada. Sin embargo, von Michaelis (1992) señala
que, debido a un menor rendimiento, este tipo de método de aglomeración rara vez se
utiliza para operaciones de lixiviación en pilas distintas de las de laboratorio.
El método de aglomeración en disco es beneficioso cuando se trabaja con material fino y

suele ser capaz de producir un tamaño de aglomerado uniforme con una gran resistencia.
Varios de los parámetros operativos más importantes incluyen el ángulo y la velocidad del
disco, el punto de alimentación del material y la ubicación y cantidad de agua rociada.
Holley (1979) también afirma que la colocación de las paletas de levantamiento también es
otro factor importante con los aglomeradores de discos. Las referencias de aglomeración en
disco incluyen Holley (1979), Capes (1980), McClelland et al. (1985), Chamberlin (1986),
Pietsch (1991), von Michaelis (1992) y Perry's Chemical Engineering Handbook (1997).
Figura: Disco aglomerador (adaptado de Chamberlin, 1986)

La pendiente del disco está generalmente entre 40° y 65° respecto de la horizontal. Las
rotaciones por minuto del disco pueden oscilar entre 30 y 50 rpm, dependiendo del
diámetro del disco y la pendiente del mismo. El Manual de Ingeniería Química de Perry
(1997) establece que los discos suelen funcionar entre el 50% y el 75% de su velocidad
crítica. Pietsch (1991) definió la velocidad crítica de un aglomerador de discos de acuerdo
con la siguiente ecuación:
Donde:
n crítico: Velocidad crítica (rpm)

α: Ángulo de inclinación respecto a la horizontal (grados)
D: Diámetro del disco (m)
Figura: Disco aglomerador (Feeco International)

La profundidad del disco puede variar desde los 0,46 a 0,91 m (1,5 a 3 pies), dependiendo
del tamaño del mineral y el diámetro del disco. Los aglomeradores de disco se pueden
encontrar en tamaños que parten desde los 300 mm (12 pulgadas) de diámetro para los
procesos a escala de laboratorio y hasta 10 m (33 pies) de diámetro para las unidades de
producción a gran escala (Perry's Chemical Engineering Handbook, 1997). Los discos más
grandes pueden procesar aproximadamente 110 t/h.
El tiempo de residencia medio puede calcularse utilizando la misma ecuación utilizada para
determinar el tiempo de residencia medio en un tambor de aglomerador (Diapositiva 31).
Según Holley (1979), la ubicación de los aerosoles sobre el disco es un factor importante
dentro del proceso. McClelland et al. (1985) indica que cuanto más cerca estén el material
de alimentación y el riego de solución, más grandes serán los glómeros que se formarán.
3. Aglomeración en stockpile
La aglomeración en stockpile, que se muestra en la figura, es uno de los métodos más

simples de aglomeración para implementar y usar. Este método funciona mejor cuando hay
relativamente pocos materiales finos en el mineral de alimentación.
En la aglomeración en stockpile, una corriente de mineral es humedecida por rociadores

pulverizadores, desde el frente y desde atrás. Las barras de dispersión se suspenden en la
corriente de mineral que cae para permitir la mezcla de la capa externa humedecida y el
mineral seco interno. A medida que el mineral cae aproximadamente desde los 4,6 a 6,1 m
(15 a 20 pies) de un transportador a la pila, el material se aglomera al mezclarse mientras
cae por las pendientes del material apilado.
El material es entonces recogido por un cargador frontal y transportado a la pila. Este

método de aglomeración se utilizó en Alligator Ridge en Nevada y también en otra
operación de lixiviación en pilas de oro en el norte de Nevada. Las referencias de
aglomeración en stockpile incluyen Chamberlin (1981), McClelland et al. (1985) y
Chamberlin (1986).
Figura: Aglomerado en stockpile (adaptado de Chamberlin, 1986)

4. Aglomeración en correas transportadoras
Von Michaelis (1992) afirma que la aglomeración en correas transportadoras, mostrada en

la Figura, es uno de los métodos más comunes debido al bajo costo. También se ha utilizado
en sitios tales como la planta de Mesquite de la compañía de explotación de campos de oro,
Coeur Rochester Inc. y en una operación de lixiviación en pilas de oro en el centro-oeste de
Nevada.
Este tipo de aglomeración es adecuada cuando hay muy poco material fino. Las correas
transportadoras suelen tener una velocidad que varía entre los 76 a 91 m/min y están a
menudo en un ángulo de aproximadamente 15 °. El material se mezcla a través de múltiples
puntos de transferencia. Las barras de dispersión metálicas se suspenden en la corriente de
mineral que cae para ayudar en la mezcla en cada punto de transferencia.
Figura: Aglomerado en correas transportadoras (adaptado de Chamberlin, 1986)

4. Aglomeración en correas transportadoras
Se necesitan aproximadamente 1,8 m (6 pies) de espacio vertical entre los puntos de

transferencia para permitir pulverizaciones y barras de dispersión. Este espacio también
permite que el mineral se mezcle. Chamberlin (1981) determinó que el número de puntos
de transferencia dependía de la cantidad de finos en el material. Si el 5% del material es
menor de 150 μm, sólo se necesitan dos o tres puntos de transferencia. Se necesitarán
cuatro o cinco puntos de transferencia si el 10% al 15% del material es menor de 150 μm. Si
el 15% del material es menor de 150 μm, entonces Chamberlin (1981) sugirió que el
material debe ser aglomerado en un disco o en un tambor. Las referencias de aglomeración
de transportadores de cinta incluyen Chamberlin (1981, 1986), McClelland y van Zyl (1988),
Haldane (1990), von Michaelis (1992), Gonzales (1996) y Bouffard (2005).
El material se puede rociar con agua mientras se descarga sobre un transportador de cinta
en los puntos de transferencia a lo largo de la cinta. Von Michaelis (1992) declara que a
menudo es común agregar la pulverización de humedad final al final del transportador final
para ayudar en la aglomeración, lo cual puede ocurrir cuando los aglomerados caen por el
montón o el acopio. En general, los aglomerados tienen un tiempo de residencia de
aproximadamente 10 a 15 segundos.
5. Aglomeración en correa reversa
En la aglomeración en correa reversa, mostrada en la figura, el material se alimenta en la

parte superior de una cinta transportadora inclinada. A medida que el material es
transportado a la parte superior, el ángulo pronunciado de la correa hace que el mineral
ruede hacia atrás por la cinta. La mezcla y la aglomeración adecuadas pueden tener lugar
dependiendo del tiempo de retención del mineral en la correa. Los rociadores de agua se
encuentran por encima de la cinta.
Este tipo de aglomeración se había utilizado en el pasado en la mina Kendal de Canyon

Resources en Montana, aunque estaban planeando retirarla y cambiar a la aglomeración en
correas transportadora. La aglomeración en correa reversa también se ha utilizado en una
instalación de lixiviación de pilas de plata ubicada cerca de Tombstone, Arizona. Las
referencias de aglomeración en correa reversa incluyen McClelland et al. (1985),
Chamberlin (1986) y Von Michaelis (1992).
Figura: Aglomerado en correa reversa (adaptado de Chamberlin, 1986)

1.1.3. Reactivos aglomerantes
Reactivos
orgánicos
Material de
proceso
Agentes
aglomerantes
Reactivos
inorgánicos
Polímeros
Los aglutinantes son productos que se añaden para aumentar la resistencia de los glómeros.
Aunque von Michaelis (1992) afirmó que no hay una cantidad estándar de material fino o
arcillas que indican una necesidad de aglomeración o aglutinantes en la lixiviación en pilas,
puede ser necesario un agente aglutinante si el 10% del material es -75 μm (Chamberlin,
1986). El aglutinante se selecciona en base al material que se utiliza y las cualidades del
producto deseadas (Pietsch, 2002).
Chamberlin (1986), afirma que la segregación de los tamaños de partícula dentro de una
pila crea áreas con menor permeabilidad debido a una acumulación de finos en los espacios
entre las partículas de mineral más grandes. Un aglomerante o aditivo ayudaría a las
partículas finas a adherirse a las partículas más gruesas, minimizando los problemas de
percolación y permeabilidad.
El aumento de la permeabilidad conducirá a un aumento en la recuperación del metal

aumentando el contacto disponible entre el mineral y la solución de lixiviación. También se
puede obtener una aireación más adecuada, una necesidad en la lixiviación en pilas, con el
uso de floculantes, o aglutinantes, cuando se usan para ayudar a mejorar la porosidad
mediante la floculación de partículas finas (Aplan, 1995).
Usando procedimientos experimentales de laboratorio, se han ensayado una variedad de

reactivos como auxiliares de aglomeración en las industrias de oro, plata, níquel y cobre.
Estos se enumeran en la siguiente tabla.
Tabla: Resumen de agentes aglomeradores en procesos de lixiviación (Lewandowski et al., 2009)


Aglomeración mediante soluciones
La solución lixiviante se utiliza como un aglomerador en varias aplicaciones o se aplica a

menudo en conjunto con algún agente aglomerador. Puede ser un parámetro clave para
asegurar que se logre la recuperación esperada (Readett et al., 2003). Esto permite que se
utilicen varios mecanismos de unión diferentes, debido a la solución y al reactivo
aglomerante.
En algunos casos, las fuerzas de tensión superficial y la acción capilar entre la solución y las
partículas son suficientes para que el material fino se sostenga en las partículas más gruesas
(von Michaelis, 1992; Fernández, 2003). Una práctica común en los procesos de
aglomeración, dentro de la industria del cobre, es aglomerar usando ácido sulfúrico y agua
o refino (Uhrie et al., 2003).
Pueden formarse estructuras de puente por formación de yeso, uniendo partículas de

mineral de cobre en aglomeración ácida (Efthymiou et al., 1998). Las soluciones de
aglomeración también pueden incluir agua o solución de lixiviación, tal como cianuro en
pilas de lixiviación de oro y plata.
El porcentaje de humedad en el proceso de aglomeración es importante de acuerdo con los

estudios desarrollados (Butwell, 1990). McClelland y Van Zyl (1988) declararon que "el
contenido de humedad adecuado para la aglomeración está determinado por el tamaño
de partícula, el contenido de arcilla, las características de humectación y el grado deseado
de compactación durante la aglomeración".
Los resultados de distintas investigaciones indicaron que las tasas de permeabilidad y

percolación dependen de la cantidad de agua utilizada en la aglomeración. Si se utiliza un
porcentaje de humedad elevado, la presión capilar en el aglomerado va a cero debido a que
los meniscos cóncavos en la superficie de los aglomerados ya no se pueden formar (Pietsch,
2002) y retener la tensión superficial y las fuerzas capilares. Si esto ocurre, el material se
vuelve barro, no se aglomerará y no permitirá la percolación.
Además, Fernández (2003) también determinó que el contenido de humedad es importante

para las características y resistencia a largo plazo de los glómeros. El autor afirmó que, al no
alcanzar la dosis propuesta del líquido aglomerante, esto resultará en la segregación de
acuerdo al tamaño de partícula durante el apilamiento y una mala calidad de los glómeros.
Estos factores conducen a la acumulación, percolación parcial o inexistente, una
permeabilidad desigual, caudales de riego limitados y una permeabilidad deteriorada.
Los estudios realizados por el autor, incluyeron pruebas donde el mineral de cobre se
aglomeró con porcentajes variables de humedad. La distribución de tamaño del mineral
aglomerado se determinó antes de que el mineral se apilara en la pila. Se analizaron varias
zonas, bajas, intermedias y superiores, dentro de la pila después de la lixiviación para
determinar la distribución de tamaño final. Los resultados de los estudios de Fernández
(2003) mostraron que la cantidad de material acumulativo que se puede retener en los
glómeros cambia cuando la cantidad de humedad utilizada en el proceso de aglomeración
se incrementa hacia el contenido óptimo de humedad (Ver Figura). Esto indica que si no hay
suficiente solución utilizada en la aglomeración, los glómeros no serán estables y
eventualmente liberarán partículas pequeñas que migrarán hacia el fondo a través de la
pila, disminuyendo la permeabilidad.
Figura: Comparación entre la cantidad de humedad y el porcentaje acumulado retenido de cada fracción
de tamaño. El porcentaje de cada fracción de tamaño retenido cambia con la cantidad de humedad, se
indica que la humedad tiene un efecto sobre la resistencia de los glómeros (Fernández, 2003)
En la planta donde se completaron los estudios, se encontró una considerable segregación

de partículas a lo largo de todo el montón a las condiciones de humedad que se estaban
utilizando, como se muestra en la figura. Las zonas superiores del montón fueron capaces
de retener un mayor porcentaje de su distribución de tamaños, mientras que las zonas
inferiores de la pila tendían a retener un porcentaje menor de su distribución de tamaño
original.
Esto demuestra que las zonas inferiores de la pila están experimentando una mayor pérdida
de finos en el aglomerado. Sin embargo, cuando la cantidad de humedad utilizada en
aglomeración aumenta hacia el «óptimo», la segregación de partículas en las diversas zonas
disminuye drásticamente, como se muestra en la figura. Los resultados muestran que si se
utiliza la cantidad óptima de solución en aglomeración, es posible aumentar la estabilidad
del aglomerado. La limitación de la segregación de partículas permitirá el aumento de la
permeabilidad dentro de la pila, lo que conduce a una mejor recuperación.
Figura: Comparación entre la cantidad de humedad en varias zonas dentro del lecho de la pila y el
porcentaje acumulado retenido de cada fracción de tamaño. El porcentaje de cada fracción de tamaño
retenido cambia con la ubicación dentro del lecho de mineral, lo que indica que la ubicación en el lecho
de mineral afecta la resistencia de los glómeros cuando hay humedad inadecuada (Fernández, 2003).
Figura: Comparación entre la cantidad de humedad en varias zonas dentro del lecho de la pila y el
porcentaje acumulado retenido de cada fracción de tamaño. El porcentaje de cada fracción de tamaño
retenido no cambia en diferentes niveles en el lecho de la pila cuando el mineral se aglomera con una
cantidad de humedad adecuada (Fernández, 2003).
La aglomeración con solución (refino), habitualmente una mezcla de ácido y agua, en la

industria del cobre ha demostrado incrementar la recuperación de la especie de valor
aumentando la permeabilidad de la pila y, por lo tanto, permitiendo una mejor aireación del
material (Lastra y Chase, 1984). Sin embargo, el aumento en la recuperación del cobre
también puede deberse al hecho de que el ácido adicional acelera la oxidación ferrosa en la
primera etapa de la lixiviación con calcosina (Uhrie et al., 2003).
Cuando se usa la solución sólo como un auxiliar de la aglomeración, los glómeros tienden
todavía a desarmarse, dejando así un margen para mejorar la calidad del producto
aglomerado, lo que ayudaría a aumentar aún más la recuperación.
Aglomeración en pulpa
McGregor y McClelland (1992) completaron estudios sobre la aglomeración con pulpa. En

estos estudios una corriente de mineral chancado se molió formando una pulpa. Esta pulpa
se utilizó entonces en la aglomeración de la corriente principal de mineral. De acuerdo con
los resultados, se ha informado de que los glómeros formados con el uso de pulpa son más
estables y tienen una mejor permeabilidad, lo que permite extraer mucho más oro. Las
pruebas de laboratorio realizadas en los Laboratorios McClelland indicaron que la
recuperación en el yacimiento minero de Brewer Mine podría aumentarse en
aproximadamente un 25% con el uso de aglomeración con pulpa. Sin embargo, debe tener
en cuenta que aglomerar con pulpa no es adecuado para todos los cuerpos minerales.
Reactivos Orgánicos
Agar
Tall oil
Cellulose
pitch
Reactivos
Orgánicos
Starch Gelatine
Lignin Gum
Agar
Southwood (1985) utilizó como agente aglomerante el denominado «agar», el cual es un

polisacárido formado a partir de materia vegetal (algas marinas). Se determinó, de acuerdo
a los resultados, que el uso de agar en la aglomeración de mineral de níquel de baja ley dio
lugar a glómeros que se desintegraron al entrar en contacto con ácido sulfúrico diluido. De
acuerdo a los estudios realizados, se concluyó que las moléculas de polisacárido del agar se
hidrolizan en ácido para formar monómeros sacáridos. Estos monómeros sacáridos parecen
reducir las propiedades adhesivas del agar.
Celulosa
La carboximetilcelulosa es estable dentro del intervalo de pH de 2 a 10, pero se dice que

precipita por debajo de un valor de pH de 2 (Southwood, 1985). Los resultados presentados
en Southwood (1985) sobre menas de níquel de baja ley indicaron que los glómeros con
bajas proporciones de carboximetilcelulosa tienen una resistencia insignificante al ataque
ácido.
Otros dos productos de celulosa fueron probados por Lewandowski et al. (2006, 2007)
sobre el mineral de cobre de baja ley. El primero fue un derivado de celulosa, el cual es un
agente de aglomeración, que mostró pobres resultados al generar una migración de finos
del 22,8%. Este fue un porcentaje ligeramente inferior respecto a la migración de finos
generadas por el uso de refino (28,7%)
El otro producto de celulosa ensayado por Lewandowski et al. (2006, 2007) fue
metilcelulosa. Los glómeros producidos con este producto producen migraciones de un
17,5%, ligeramente mejor que el derivado de celulosa, como se muestra en la Figura.
Aunque se trata de la migración de finos más baja de todos los aglutinantes orgánicos, se
demostró que varios aglutinantes poliméricos tenían una migración de finos aún más baja.
Por lo tanto, no se siguieron realizando más ensayo con la metilcelulosa.
Figura: Resultados resumen sobre la migración de finos utilizando diferentes reactivos

orgánicos y polímeros (Lewandowski et al., 2006, 2007).
Tall oil pitch
El Tall oil pitch es un producto secundario de la industria de pulpa de madera. Se compone

de ésteres, colofonia y ácidos grasos (Harma Chemicals Inc., 1997). El uso de este agente
aglomerante dio como resultado una migración de finos de 8,7%, como se muestra en la
Figura anterior (Lewandowski et al., 2006, 2007). El reactivo produjo el menor porcentaje de
migración de finos de todos los aglutinantes orgánicos, inorgánicos y varios polímeros
ensayados durante esa serie de ensayos. Por lo tanto, el agente se ensayó en estudios de
columna adicionales.
Los ensayos en columnas de lixiviación se realizaron utilizando previamente el reactivo en

aglomeración. Los glómeros obtenidos presentaron cambios menores en la densidad
aparente, lo cual fue indicador de que no se estaban rompiendo con el tiempo. También
produjeron una mayor conductividad hidráulica y un valor de migración de finos bajo. Por
último, debido al buen rendimiento en las columnas ensayadas, a pruebas en columnas de
lixiviación más grandes y en un periodo de tiempo mayor. Se determinó que las dosificación
del aglomerante más adecuadas eran de 3 kg/t. Los glómeros hechos con una dosificación
de 3 kg/t produjeron recuperaciones de cobre ligeramente inferiores a las de los glómeros
hechos con refino. La recuperación final de cobre para el Tall oil pitch fue de 86,6%, en
comparación con el 89,3% para el refino.
• Algunos datos – Brea de tall oil vs poliacrilamida:
Función Precio USD Suministros

Brea de Orden mínima anuales de
óptima con 1,10 – 1,18 400.000 t
tall oil de 16.000 litros
3 kg/t por litro por distribuidor
Función Precio USD Suministros

Orden mínima anuales de
Poliacrilamida óptima con 1000 – 4800 24.000 t
de 1 tonelada
0,5 kg/t por tonelada por distribuidor
Reactivos Inorgánicos
Calcined
dolomite
Calcium
chloride
Silicates Magnesia Cement
Calcium
Clays
Sulfate
Reactivos
Sodium Inorgánicos
Tripoly- Lime
phosphate
Silicic Acid Leach it

Iron (II)
Sulfate
Reactivos Polímeros
Acrylamide /
Acrylic acid
copolymer /
Polyacrylamide
Cross-linked
Polyvinyl
Borated
acetate
Polyvinyl
emulsion
alcohols
Polímeros
Polyethylene Extract ore
oxide resins 9560
Extract ore
PolyDADMAC
9760
1.1.4. Evaluación de calidad de glómero
La calidad de los glómeros formados se define habitualmente en términos de la distribución
de tamaño de los glómeros, particularmente si hay uniformidad en los tamaños. Además, se
evalúa por el contenido de humedad de los glómeros inmediatamente después de la
aglomeración y al ser irrigados en la pila a través de la firmeza de los glómeros y su
porosidad interna (Bouffard, 2005). Antiguamente, el método comúnmente utilizado era
una inspección visual de la calidad de los glómeros, los cuales podían verse bien o mal de
acuerdo al criterio del operador, lo cual no permitía la realización de ningún tipo de
medición cuantitativa (Lewandowski y Kawatra, 2009a; Dhawan et al., 2013).
La lixiviación en pilas de mineral de cobre se produce en un lecho mineral que recibe, en el

mejor de los casos, una irrigación constante de solución lixiviante que no supera un pH de
2,0 (Davenport, 2002; Tupikina et al., 2011), por lo que la resistencia de los glómeros
formados a desintegrarse en un ambiente con pH ácido es un buen marcador de su calidad.
Por otra parte, y siguiendo en el mismo tema, Lewandowski y Kawatra (2007) determinaron
que la estabilidad de los glómeros que conforman una pila de lixiviación se pueden precisar
con mediciones de conductividad hidráulica, densidad aparente y el porcentaje de
migración de finos al realizar pruebas de percolación en columnas. Por lo tanto, los mejores
glómeros presentan una alta conductividad hidráulica, menor compresión y/o depresión del
lecho mineral (densidad aparente baja) y un menor porcentaje de migración de finos hacia
fuera del lecho mineral.
Menor MEJOR
Alta Menor
compresión
conductivida
de lecho
migración de GLOMER
d hidráulica finos O
mineral
Pruebas de inmersión
Se realizan pruebas de inmersión para determinar la fortaleza de los glómeros en presencia

de humedad (Bouffard, 2008), lo cual permite calcular la razón de migración de finos de un
mineral aglomerado.
Esta prueba consiste en aglomerar mineral (500 g) con refino y/o un agente aglomerante
(2,5 g/kg de mineral, generalmente) y el uso de suficiente solución lixiviante para
humedecer los glómeros formados, para después transferir el mineral a una malla 10 Tyler
(aperturas de 1,65 mm) donde se deja curar en seco, lo cual permitirá a los glómeros pasar
por una experiencia similar a lo que ocurriría en la formación de una pila, y además permite
eliminar agentes aglomerantes que pierden fuerza al ser expuestos al aire.
Luego del curado, la malla 10 Tyler que contiene al mineral aglomerado es sumergida en
una solución con 6 g/L de H2SO4 (pH de 1,8 aproximadamente) por 30 minutos, luego de los
cuales la malla es removida y el mineral que pudo pasar a través de la malla debido a la
degradación de los glómeros se compara con la cantidad inicial de finos bajo malla 10 Tyler
de la muestra mineral antes de aglomerar.
Figura: Procedimiento para prueba de inmersión (Lewandowski y Kawatra, 2008).

La razón de migración de finos, entonces, es el grado en el que el mineral fino migra fuera
de un lecho mineral, de acuerdo con la siguiente ecuación:

Migración de finos

De esta manera se obtiene una medida cuantitativa del grado con el cual los glómeros se
desintegran en función del mineral que ha migrado durante el experimento. Los mejores
glómeros son, obviamente, los que liberan la menor cantidad de material.
Opcionalmente, luego de aplicar una prueba de inmersión y medir el porcentaje de finos

pasante, se pueden realizar pruebas de compresión diametral para determinar y comparar
el estrés de fractura de los glómeros, donde un estrés de fractura más alto sería correlativo
a una mayor estabilidad en el glómero (Quaicoe et al., 2013).

Utilizando un equipo de pruebas mecánicas, se realizan pruebas de compresión diametral,
aplicando peso - máximo de 1000 N, avanzando a una velocidad de 10 mm/min- al glómero
sostenido entre dos superficies planas, donde una se mantiene estacionaria.

Basándose en el diámetro del glómero y la fuerza a la que ocurrió el rompimiento según el
equipo, se puede calcular el estrés de fractura:

σf = (21)

Donde σf es el estrés de fractura medido en (MPa), df es el diámetro del glómero puesto a
prueba y Pmax es la carga de compresión diametral (uniaxial) o fuerza al momento de
fractura medido en (N).
Figura: Equipo de prueba mecánica Hounsfield (Quaicoe et al. 2013).

Aunque comparar la fortaleza de glómeros al rompimiento por estrés puede vislumbrar si

un glómero formado con algún reactivo aglomerante será más estable que otro en una
situación donde se le apliquen fuerzas externas, es recomendable realizar pruebas de
percolación tomando en cuenta otras variables que se encuentran en una pila de lixiviación,
como la deformación de la pila debido al flujo de solución lixiviante y la resistencia a la
acidez en la que están sujetos los glómeros a través del tiempo.
Pruebas de percolación
Se realizan pruebas de percolación en columnas para determinar la fuerza de los glómeros

con el pasar del tiempo al ser sujetos a un flujo de solución lixiviante. Esta prueba consiste
en aglomerar mineral (1,5 kg) con un agente aglomerante y el uso de suficiente solución
lixiviante para humedecer los glómeros formados de manera similar al proceso que se
realiza en una prueba de inmersión, pero el mineral se deposita en una columna con
diámetro de 76,2 mm aproximadamente donde se deja curar en húmedo.
Se recomienda que el mineral sea curado en seco para simular las condiciones de
construcción de una pila de lixiviación (24 horas). Luego del curado, se deja gotear solución
en la parte superior de la columna a una taza suficiente como para causar un desborde en el
lecho mineral.

El gran flujo de solución somete al mineral a condiciones más severas que las que
experimentarían en una pila de lixiviación de uso comercial, donde se espera observar las
consecuencias usuales causadas por la desintegración de glómeros y migración de finos, lo
que permite medir la compresión del lecho mineral, que se define como la medición de la
razón con la cual la pila se comprime a causa del quiebre de glómeros y movimiento de
mineral, en forma de densidad aparente, de acuerdo a las siguientes ecuaciones:

Δρaparente = ρaparente (final) - ρaparente (inicial)

ρaparente

De esta forma, se entrega otra medida cuantitativa del grado con el cual los glómeros se
desintegran de acuerdo a la diferencia en densidad aparente entre una muestra mineral y
otra, aglomeradas con distintos agentes en un periodo de 72 horas. Sin embargo, el cambio
de densidad aparente de una pila depende de la razón con la cual el flujo de solución
lixiviante es ingresada en la corona de la pila.
Para analizar correctamente una mejora en la fortaleza de los glómeros, se debe conocer la
razón con la cual esta solución es capaz de atravesar el lecho mineral, lo que se puede
determinar calculando la conductividad hidráulica en el lecho, usando la ecuación de Darcy:
Q

Donde Q es la razón de flujo volumétrico (m3/s), L es la distancia que recorre el flujo dentro
del lecho (m), A es el área perpendicular a L (m2), Δh es la diferencia en altura entre el tope
del fluido dentro de la columna y el punto más alto de la salida de solución de la columna
(m), y K es la conductividad hidráulica del mineral (m/s).
El área (A) es la única variable que se mantiene constante, y todas las otras variables se
miden directamente para obtener el valor de conductividad hidráulica (K). Una alta
conductividad hidráulica del mineral se traduce en que la solución lixiviante pasa a través
del lecho mineral fácilmente. Con la cantidad de finos liberada desde el lecho mineral
durante la prueba se puede realizar el mismo procedimiento que en las pruebas de
inmersión, comparándolo con la cantidad de finos totales de la muestra inicial.
Figura: Modelo de prueba de percolación (Lewandowski y kawatra, 2008).

In Situ
Bateas
Lecho Fijo
Botadero
Métodos
de Pilas
Lixiviación
Agitada
Lecho
Fluidizado
Autoclaves
1.2.1. Factores técnicos y económicos

Para evaluar un proceso de lixiviación, se deben considerar los siguientes
factores:
• Ley de la especie mineral a recuperar

• Reservas del mineral
• Caracterización mineralógica y geológica
• Comportamiento metalúrgico
• Capacidad de procesamiento
• Costos de inversión y operación
• Rentabilidaad económica
1.2.2. La selección del método depende de…
• Características físicas y químicas de la mena

• Caracterización mineralógica
• Ley de la especie mineral
• Solubilidad de la especie de interés
• Cinética de disolución
• Rentabilidaad económica
1.2.2. La selección del método depende de…
Figura: Procesos de lixiviación en función de la ley y el tamaño de partícula

Figura: Procesos unitarios asociados a lixiviación (Domic, 2001)

1.2.3. Lixiviación agitada

La lixiviación por agitación requiere que el mineral esté finamente molido, aumentando el área
expuesta. La agitación disminuye el espesor de la capa límite y maximiza el área de la interfase gas-
líquido. Se utiliza preferentemente para minerales no porosos o que produzcan muchos finos y
especialmente en la disolución de especies que requieren drásticas condiciones de operación. Se aplica
a minerales de leyes altas, que justifican la molienda, o bien a concentrados o calcinas de tostación,
que por sus menores volúmenes permiten justificar el gasto de una agitación, a cambio de una mayor
recuperación y de un menor tiempo de proceso.
Durante la agitación se logran tres objetivos:
• Dispersar los sólidos en una emulsión, formando una suspensión homogénea

• Dispersar burbujas de gas en la solución
• Acelerar velocidades de disolución, incrementando la transferencia de masa

La lixiviación agitada presenta las siguientes ventajas:
• Se obtienen mayores recuperaciones

• La cinética de extracción es más rápida
• Es posible una gran automatización
• Se minimiza problemas de finos
Desventajas de la lixiviación por agitación:
• Altos costos de inversión y operación

• Requiere molienda clasificación y separación sólido-líquido.
• Produce soluciones diluidas.

Se presentan dos tipos de lixiviación agitada: Agitación neumática y agitación mecánica.
• Agitación Neumática
Se utilizan en estos casos estanques llamados "Pachuca Tanks", de diseño bastante simple. Consiste en
un estanque cilíndrico vertical, con fondo cónico, normalmente en 60° con respecto a la horizontal. El
aire se inyecta por el fondo del estanque. Las dimensiones típicas son aproximadamente 6 m de
diámetro y 15 m de altura, construidos de madera, acero revestido en goma, o plástico reforzado con
fibra de vidrio. En aquellos casos en que se requiere usar sobrepresión se usan estanques cerrados.
Al interior del reactor, se produce un movimiento relativo entre las partículas del sólido y del líquido. La
ventaja de estos equipos, es la carencia de partes móviles mecánicas (excepto el compresor de aire) y
por lo tanto requieren menos mantención y consumen menos energía. La desventaja es que se requiere
moler más fino para lograr una agitación adecuada. En general se utilizan en la lixiviación de minerales
de oro y uranio y en aquellos procesos que deben proceder en presencia de oxígeno.
Figura: Agitación neumática (Pachucas)


• Agitación mecánica
Los agitadores mecánicos son los equipos más utilizados en la industria, siendo de formas y diseños
muy variados. Las suspensiones usadas en la lixiviación se obtienen parcialmente en estanques
agitados mediante un impulsor o rotor (impeller mixer). Están construidos de concreto, acero o madera
y dependiendo del caso, revestidos interiormente con material anticorrosivo. La agitación mecánica, es
una transmisión de "momentum", lograda por el movimiento de un rotor ubicado al fondo de la unidad
y que recibe la rotación a través de un eje vertical.
Todo el sistema está suspendido en una estructura que descansa en la boca superior del estanque. Los
rotores pueden dividirse en dos clases:
• Rotores de flujo axial
• Rotores de flujo radial.

La clasificación depende del ángulo que forme la hoja

del rotor, con el eje del mezclador. Los rotores de
flujo axial comprenden todos los rotores en que la
hoja forme un ángulo menor que 90° con el eje del
mezclador. Como ejemplos típicos se encuentran las
hélices (o propelers), turbinas y paletas en ángulo.
Los rotores de flujo radial tienen hojas paralelas al eje

del agitador. Los pequeños de varias hojas se
conocen como turbinas; los más grandes, de menor
velocidad, se denominan paletas (paddies).
Figura: Agitación mecánica

Figura: Agitación mecánica en reactores instrumentados

• Agitación mecánica (autoclave)
Cuando la lixiviación agitada se desarrolla bajo

condicines de alta temperatura y altas presiones,
entonces estamos hablando de una lixiviación en
autoclaves.
Figura: Autoclave

• Agitación mecánica (autoclave)
Proceso de lixiviación en reactor, en el cual se trabaja con alta temperatura y/o presión. Son reactores
de elevado valor comercial, por lo tanto tienen elevados costos tanto en su inversión como en su
operación. Es por ello, que se requiere una alta ley del mineral a tratar y cortos periodos de tratamiento
para justificar la inversión.
Los autoclaves están conformados por varios compartimientos, cada uno provisto de un agitador, la
pulpa se inyecta a presión junto con vapor para proporcionar la temperatura, hasta que las reacciones
exotérmicas generen la suficiente energía para mantener el calor del sistema. Se debe constantemente
ir regulando la temperatura y/o presión en el proceso, la cual puede descender.
Estos reactores son normalmente protegidos con algún recubrimiento al momento de trabajar con
soluciones ácidas o cuando se utiliza cloruro, a modo de evitar un desgaste del equipo. Comúnmente la
lixiviación por agitación en autoclave involucra que el mineral esté sometido a altas presiones y
temperaturas, dado que bajo estas condiciones se consiguen cinéticas de extracción aceptables que no
son posibles bajo condiciones moderadas.

En general, las menas de cobre deben presentar una ley alta (mayores a 5%) y una cinética rápida. Algunas
características importantes a considerar:
• Se requiere una granulometría fina (-48 a -65# Tyler).
• Requiere una inversión alta (tranques de relaves).
• Requiere de molienda húmeda.
• Los tiempos de tratamientos son del orden de horas.
• Las recuperaciones oscilan entre 80% a 90%.

1.2.4. Lixiviación in situ

 Leer: Minería in situ: Su aplicación en un
yacimiento de cobre oxidado (Plataforma Educa)
El proceso consiste en la adición de soluciones de

lixiviación a minas abandonadas, laboreos
excavados o directamente a un cuerpo mineralizado
preparado mediante explosivos. Debido a sus bajos
costos de inversión y capital, el ahorro de
combustible y cero costo en transporte, es una
técnica factible para la recuperación de metales
desde materiales de muy baja ley, no explotables
económicamente por otros métodos.
Los ejemplos más importantes son la recuperación
de cobre desde minerales sulfurados y oxidados y la Figura: Esquema simplificado de lixiviación in situ
recuperación de uranio desde menas oxidadas. Se
distinguen tres tipos de técnicas de lixiviación in
situ, dependiendo de la naturaleza y ubicación del
cuerpo mineralizado que quiere tratarse.

Algunos antecedentes:
En Perú se desarrolló la lixiviación in situ desde 1935 en la mina Cerro de Pasco. Al inicio el cobre se
recuperó de las soluciones del drenaje de mina y luego la lixiviación se intensificó mediante el lavado de los
rajos antiguos y a partir del año 1960 se lixivió los botaderos de mineral de baja ley provenientes del
desencapado del tajo a cielo abierto. Un sistema similar se desarrolló en las minas de Quiruvilca
recuperando el cobre y la plata de minerales de baja ley.
En la década del 70, empresas mineras extranjeras iniciaron la recuperación por lixiviación de los metales de
los minerales de baja ley, acumulados en canchas y botaderos cuya explotación se efectuó en los años
sesenta. También la recuperación in situ de valores metálicos de algunos minerales tuvo su inicio a fines de
los setenta.
En la mina Agnew de Ontario, Canadá, Lang L.C. y Morrey W. B (1974) describen la recuperación in situ de
un yacimiento filoniano minado por perforación y voladura de taladros largos de 3 y 6 pulgadas de diámetro
utilizando explosivos en voladura de bancos invertidos. En la mina el Teniente de Codelco en Chile, Valle A.
(1984), relata la explotación in situ de minerales de cobre de baja ley con una producción de 15 t de
cobre/día.

Algunos antecedentes:
En los años ochenta tuvo éxito la explotación in situ de los depósitos de minerales de uranio en varios
Estados de USA empleando el sistema de taladros verticales en arreglos de tipo pentagonal, hexagonal y
otros, Pool, T. C. (1989). En estos sistemas la solución lixiviante se hacía circular a presión a través de
taladros periféricos de inyección recogiendo la solución cargada en un taladro de recolección central. Por
tratarse de yacimientos sedimentarios en roca porosa generalmente no se requería fragmentación previa
de los yacimientos.
¿Por qué se justifica la utilización de este método?
Los yacimientos minerales tienden a bajar en leyes, calidad, accesibilidad y tamaño. La tendencia es a
profundizarse tal que se alejan de su factibilidad económica de recuperación por los métodos
superficiales convencionales. Igualmente, los métodos subterráneos tampoco son factibles porque son de
alto costo unitario. En el caso de las operaciones de algunas faenas mineras, el avance de la explotación
subterránea ha dejado áreas aisladas de leyes marginales, pilares en zonas de difícil acceso y otros, no
justificando su desarrollo para la explotación convencional. También en los últimos años se han
introducido restricciones medioambientales en la explotación minera. Ante esto, la minería in situ reúne
las condiciones técnicas, de seguridad y medio ambiental en razón de que no perturba ni contamina la
naturaleza, no genera ruido ni polvo; tampoco altera la topografía y su costo operativo y de inversión es
mucho menor que de cualquier método de la minería superficial y/o subterránea convencional.
Figura: Vista superior de un proceso de lixiviación in situ


• Lixiviación in situ: Tipo I
Lixiviación de cuerpos mineralizados situados

cerca de la superficie y sobre el nivel de las aguas
subterráneas. Se aplica en las zonas ya
explotadas de minas viejas, como por ejemplo
una mina explotada por block caving, o en zonas
que han sido a propósito fracturadas
hidráulicamente o con explosivos.
S: Solución lixiviante
O: Agentes oxidantes
Figura: Esquema de lixiviación in situ tipo I


• Lixiviación in situ: Tipo II
Se aplica a yacimientos ubicados a cierta

profundidad, bajo el nivel de las aguas
subterráneas, pero a menos de 200 m
profundidad. Estos depósitos se fracturan en el
lugar y las soluciones se inyectan y extraen por
bombeo, siguiendo ciclos alternativos de
lixiviación y oxidación en el caso de sulfuros. Es
importante también, previo a la lixiviación, el
drenaje del agua desde el cuerpo mineralizado, lo
cual requiere un acabado conocimiento de la
hidrología de la zona. Se aplica a depósitos a más
de 200 m. de profundidad y bajo el nivel de las
aguas subterráneas.
Figura: Esquema de lixiviación in situ tipo II

• Lixiviación in situ: Tipo III
Se aplica a yacimientos ubicados bajo el nivel de

las aguas subterráneas, por sobre los 500 m de
profundidad.
Figura: Esquema de lixiviación in situ

tipo III
Figura: Esquema general de los tipos de lixiviación in situ


Variables:
• Geología:
Factores geológicos influyentes son el origen, tipo, génesis, ubicación, geometría, características del
mineral y de la roca encajonante, estructura, buzamiento, fallas, plegamientos, diaclasas, nivel
freático y corrientes de aguas artesianas.
• Mineralogía:
El diseño más apropiado de recuperación de los valores metálicos debe basarse en la naturaleza
química y física del proceso de formación del mineral y de acuerdo a Dudas L. y otros (1974), en la
reproducción del estado de formación del mineral. Así, deben tomarse en cuenta la textura,
porosidad, dureza, permeabilidad, cristalización, temperatura de formación y distribución de los
valores metálicos.

• Hidrogeología:
El grado de porosidad y permeabilidad de la roca es un indicio de la presencia de corrientes de agua

subterránea. La porosidad de la roca no consolidada depende del grado de compactación y de la
forma y distribución por tamaños. En un material consolidado la porosidad dependerá de su grado de
cementación y fracturamiento. Las rocas plutónicas, volcánicas y metamórficas tienen porosidades y
permeabilidades pequeñas que van de 1 a 3% y 0.005 a 0.20 mm/día, respectivamente, lo que
minimiza la presencia de aguas subterráneas. Las rocas sedimentarias presentan porosidades entre
0.5 y 20% y permeabilidades entre 1 y 200 mm/ día. Por lo tanto, las rocas sedimentarias son más
favorables a las corrientes de agua subterráneas por su granulometría de diversos tamaños, grado de
cohesión y cementación. Las fallas, diaclasas y alteraciones de la roca favorecen las corrientes de
agua subterránea y contribuyen al ciclo hidrológico natural que es la fuente potencial de agua que
debe cuidarse y preservarse (Ahlness J. K., 1991).

• Fragmentación:
El grado de fragmentación de la roca genera la permeabilidad y porosidad en el mineral y origina

micro fracturas en la roca que constituyen vías de flujo del lixiviante. Los métodos de lixiviación
dependen de la forma de aplicación del lixiviante y de su recuperación. La inyección y recuperación
de la solución cargada mediante arreglos de taladros largos en un yacimiento fracturado se puede
aplicar cuando no es posible la aplicación y recuperación de las soluciones a través de labores
subterráneas.
• Percolación:
Depende de las características fisicoquímicas del material a tratarse. Para acortar el tiempo de
lixiviación se debe considerar varios factores como textura y permeabilidad, presiones de los gases
como el aire dentro del material, esfuerzo debido a presiones y profundidad, temperatura, tamaño
de partícula e interacción fisicoquímica. La textura y permeabilidad regulan la velocidad de
percolación.

Aplicación de la solución lixiviante
Se suministra en la parte alta de la columna vertical de mineral dejando percolar la

solución. La aplicación del lixiviante puede hacerse por tres métodos: Aspersión,
inundación, e inyección. La aspersión se aplica a través de tuberías instaladas sobre el
material por tratar. La solución lixiviante fluye por los vacíos y poros existentes en la masa
lixiviante. La inundación consiste en colmatar el mineral almacenado y retenido mediante
diques y elementos de contención del lixiviante. La desventaja del sistema es que el
líquido se evapora produciendo deposición de sales ferrosas en la superficie. Mediante la
inyección se hace circular a presión la solución lixiviante, a través de tubos instalados
hasta el fondo de la masa. Los tubos se colocan a diferentes profundidades (12 m o más),
en una malla media de 8 x 8 m. El espaciamiento óptimo se calcula en el campo mediante
pruebas. La velocidad de aplicación del lixiviante está en relación directa de la
permeabilidad del mineral, altura y superficie de la cancha.
Figura: Esquema general de lixiviación in situ por inyección

Figura: Esquema general de lixiviación in situ por inyección

1.2.5. Lixiviación en bateas

La lixiviación en bateas, “vat leaching”, fueron utilizadas desde inicios del Siglo XX, en la industria del
salitre con el nombre de cachuchos y consiste en circular una solución, a través de un lecho de
mineral, previamente chancado. Se aplica principalmente a minerales de cobre, uranio, oro y plata
que sean fácilmente solubles y que presenten buenas características de permeabilidad.
El proceso puede durar entre 2 y 14 días, con recuperaciones hasta del 90 %. Se realiza en una
estructura con forma de paralelepípedo de hormigón, protegido interiormente con asfalto antiácido o
resina epóxica provisto de un fondo falso de madera y una tela filtrante, que se carga con mineral y se
inunda con la solución de lixiviación.
Aprovechando el fondo filtrante las soluciones se recirculan, en sentido ascendente o descendente,

para luego traspasar a las siguiente batea. De esta manera, las recirculaciones permiten subir el
contenido de cobre en las soluciones ricas, tanto como para enviarlas a recuperación electrolítica
directa (caso de los primeros años de operación de Chuquicamata)
Figura: Batea de lixiviación

Figura: Esquema de un batea de lixiviación


Su tamaño varía entre 5x7x3 m hasta 50x40x5 m. El número de bateas en cada operación depende
también del proceso, existiendo entre 5 y 14 bateas. La disposición normal de los estanques de
percolación es en línea (batería de bateas) con o sin paredes comunes. En general, los estanques para el
manejo de soluciones (acumulación solución rica, solución ácida, solución de lavado intermedio, agua,
etc.) se ubican paralelamente a la batería de bateas.
La circulación de soluciones (traspasos) se realiza por bombas centrífugas con revestimiento anticorrosivo
a través de ductos también protegidos. Un costado de la batea sirve también a la batea contigua y así se
cuenta con una serie de 10 a 12 bateas en línea, lo que permite usar un solo puente móvil en línea, para
ejecutar la operación de carguío mediante correas transportadora y un carro repartidor. De manera
semejante, la descarga se ejecuta con una grúa-almeja que entrega, a través de una tolva a los camiones o
a un sistema correas, para la evacuación de los ripios
Figura: Esquema de un proceso

de lixiviación en bateas y sus
respectivas recirculaciones
Figura: Esquema de bateas, piscinas de soluciones y puente grúa cargador


Este sistema ha sido usado para tratar minerales oxidados de cobre desde 1915 en Chuquicamata (con
bateas de 45x34x6.5 m), posteriormente, desde 1972 en La Cascada (con bateas de 25x25x7 m), y desde
1961 en Mantos Blancos (con bateas de 20x20x7,3 m) a la actualidad.
Figura: Vista superior de bateas de lixiviación

Figura: Vista lateral de bateas de lixiviación


Ventajas:
• No se requiere de etapas de molienda y separación sólido-líquido
• Las etapas de lixiviación y lavado cuentan con estanques de almacenamiento intermedios, lográndose
más flexibilidad que en un proceso continuo
• Se obtienen soluciones concentradas que pueden ir directamente a EO.
• Los costos de inversión y operación son más altos que los de la lixiviación in situ, en botaderos, en
pilas, pero menores que en la agitación
Desventajas:
• Es un proceso batch, al no ser continuo se forman reacciones indeseables
• La recuperación máxima es de 65-90 %
• La aplicación es limitada a minerales con contenido de finos. (En algunos casos podrá aglomerarse el
mineral)
• Se requiere más entrenamiento de operadores, el sistema tiene poca automatización.

La lixiviación en botaderos consiste en el tratamiento de minerales de bajas leyes, bajo la
ley de corte económica para la planta principal, conocidos como estéril mineralizado o
marginal. Estos marginales se acumulan normalmente en cañones o quebradas cercanas a
la mina. Alcanzan alturas de 100 metros o más y el sustrato basal no siempre es el más
adecuado para recoger soluciones, sin embargo se le aplica solución en la parte superior y
colectándose en un piscinas de intersección en la roca impermeable más próxima. Se
estima que los botaderos acumulados en la zona sudeste de USA representan
aproximadamente 5x10^9 toneladas, con un contenido de 7 millones de toneladas de
cobre fino. El método requiere poco capital de inversión y operación. Sin embargo, se
obtienen recuperaciones bajas y la cinética es lenta (años).
En ocasiones, se trata también de ripios de lixiviaciones antiguos, cuyas leyes pasan a ser
interesantes al cabo de un cierto número de años. Es el caso de los antiguos botaderos de
ripios de lixiviación de Chuquicamata, formados a partir de 1915, que desde 1988 han
sido lixiviados nuevamente, dando origen a la operación de Lixiviación de Ripios de
Chuquicamata.
1.2.6. Lixiviación en botaderos

De igual manera, en los yacimientos actuales, el material mineralizado marginal se carga
con camiones y buldózer en botaderos nuevos, o sobre los antiguos, formando capas de
entre 5 y 10 metros. Luego de lixiviar una capa, ésta normalmente se “ripea” usando el
escariador de un buldózer, antes de colocar una nueva capa encima. Las soluciones, se
riegan sobre la superficie usando sistemas de distribución con goteros o aspersores,
dependiendo de las condiciones de evaporación del lugar y la abundancia de aguade la
que se dispone. La recolección es por gravedad en piscina. Estas operaciones se
caracterizan por tener ciclos muy largos, por proporcionar bajas recuperaciones (entre 40
y 60%) y por contar con los costos de operación más bajos del mercado.
Figura: Esquema de riego en lixiviación en botaderos

Figura: Esquema de aplicación de soluciones por inundación y riego en lixiviación en botaderos


Preparación del terreno
La mayoría de los botaderos, han sido construidos en algunas áreas de topografía favorable existente
cerca de la mina que origina el mineral. Cuando se ha pensado en el futuro, la zona de botaderos ha
sido seleccionada de modo de asegurar su impermeabilidad y poder utilizar la pendiente natural de
valles y quebradas, para poder recuperar y recolectar soluciones.
En algunos casos en que el terreno no es suficientemente impermeable, se preparan áreas

especiales, similares a las de lixiviación en pilas. Por ejemplo. el suelo puede impermeabilizarse con
capas compactadas de escorias, asfalto y sellos de material fino del mismo mineral o de la planta de
flotación. Como existe una etapa de transporte del mineral desde la mina al botadero, se cuenta con
la posibilidad de cierto control sobre la regularidad del tamaño; se trata que sea lo más uniforme
posible. Además se cuida el menor tamaño posible a través de optimización de la tronadura. También
aquí puede seleccionarse el material, tratando de evitar zonas mineralizadas conteniendo carbonatos
u otras ganga solubles.

Forma y carguío de los botaderos
La forma de la mayoría de los botaderos es la de un cono invertido truncado, el cual se desarrolla por
las técnicas de carguío. El material adquiere un talud correspondiente a su tipo y tamaño.
Normalmente una mina a rajo abierto trabaja con carguío de pala mecánica y transporte en
camiones, es decir, los camiones descargan en el botadero; se debe tener cuidado y evitar la
compactación por el peso de los camiones, la cual puede provocar zonas impermeables, apareciendo
bolsones de solución en algunos puntos y regiones no mojadas en otros. Una manera adecuada sería
descargar con camiones y emparejar el terreno con algún equipo más liviano.
Las dimensiones varían, siendo el rango entre unos pocos hasta varios miles de millones de
toneladas. La altura total, del piso a la superficie, puede variar entre un par de metros hasta más de
trescientos metros. Se debe notar que los botaderos disminuyen su altura después de la Introducción
de soluciones, por varias razones:
• Transporte de finos a los huecos, provocando compactación
• Aumento del peso con la solución, provocando compactación
• Disolución y desintegración de los minerales del botadero
Figura: Esquema de lixiviación en botaderos

1.2.7. Lixiviación en pilas
La lixiviación en pilas se aplica a minerales de cobre, uranio, oro y plata de baja ley, que no
presentan problemas de extracción. La aplicación de lixiviación en pilas en el tratamiento
de óxidos de cobre es conocido desde 1752, sin embargo, su aplicación en el tratamiento
de minerales preciosos comienza sólo en 1967, con los trabajos desarrollados en el U.S.
Burean of Mines. A diferencia de los botaderos, en este caso el mineral tiene una mayor
ley y, por lo tanto, económicamente paga por un tratamiento de una planta de chancado,
tipo secundario y/o terciario. Cuando se usa una granulometría más fina, por ejemplo,
después de un chancado terciario en circuito cerrado con 100% -3/8” de pulgada, como
en Quebrada Blanca, o 100% -1/4” como es el caso de Lo Aguirre entonces se hace
recomendable el aglomerado para mejorar la permeabilidad del lecho del mineral,
adicionalmente la aglomeración agrega ácido concentrado, para efectuar el curado ácido.
 Video: Etapa de lixiviación Minera Spence


En terminos simples, consiste en el apilamiento del mineral sobre una superficie
impermeable donde posteriormente se irrigará una solución de lixiviación desde la parte
superior de la pila. La solución de lixiviación varía de acuerdo al tipo de mineral a
procesar. Generalmente se utilizan soluciones con ácido sulfúrico para minerales de cobre
o zinc y cinauro diluido en el caso de minerales de oro y plata.
El mineral tratado libera por acción de la solución lixiviante, los iones del metal de interés,
incrementando su concentración a medida que percola a través de la pila. La solución
cargada que sale de la pila (PLS) es recolectada por un sistema de drenaje dispesto en la
base de la pila y conectado a la piscina de PLS. Las soluciones obtenidas son enviadas
mediante un sistema de bombas a la planta de extracción por solventes para su
purificación y posterior depositación de cobre en la planta de electro-obtención.

• Geralmente las pilas de lixiviación alcanzan una altura que varía de los 4 m a los 10 m, sin
embargo, ésta pueden alcanzar alturas de 18 m (Kappes, 2002).
• La base de la pila (impermeabilización, sistema de recolección de soluciones) es un
elemento importante para el diseño de la misma.
• La ubicación ideal para la pila es una superficie casi plana (5° de pendiente), sin
irregularidades para asegurar que toda la solución fluya a través de la superficie hacia las
pisicinas de recolección.
• Generalmente, se utilizan granulometrías que van desde los 10 a los 40 mm. Tamaños de
partículas inferiores a eso no son adecuados ya que disminuye la permeabilidad del lecho
(Brierley & Brierley, 2001).
• En caso de requerir la aireación, esto se puede llevar a cabo mediante un sistema de
tuberías instalado en la base de la pila. El aire en bombeado con un flujo que va desde los
0,02 a los 0,08 m3/t*h (Du Plessis et al., 2007).
• La solución lixiviante es distribuida en la base superior de la pila mediante goteros o
aspersores. La solución humecta el mineral y percola a través de la pila por gravedad.
Generalmente la tasa de riego varia entre 4 a 20 L/h/m2 (Kappes, 2002; Helle et al., 2005;
Rawlings, 2005; Readett et al., 2006; Rossana & Brantes, 2010)
Figura: Esquema típico de una pila de lixiviación (Ghorbani et al., 2016)


Preparación de la base de la pila:
• Pendiente menor a 10°
• Base firme
• Capa de lecho granular
• Lámina o capa impermeable
• Conjunto de drenaje para recolección de líquidos
• Capa protectora del sistema


Se denomina cancha de lixiviación a la superficie de apoyo de la pila donde se encuentra la base
impermeable. Cuando la cancha es recuperada para reutilizarla con un nuevo mineral se trata de
lixiviación en PILAS DINAMICAS.
Caso contrario, si el terreno no es recuperado, el mineral agotado queda en el depósito como

nueva base para otra pila. Por lo tanto, este tipo de pila se denomina PILA ESTATICA o
PERMANENTES.
Pilas dinámicas Pilas permanentes
• Minerales de alta ley • Minerales de baja ley

• Altas extracciones • Extracciones bajas a moderadas
• Rápidas cinéticas de disolución • Lentas cinéticas de disolución
• Lixiviación primaria de menas • Tratamiento secundario de
ripios
• Requiere una superficie amplia
Desde el punto de vista de la operación, se tienen las siguientes configuraciones en la pila:
• Pila Unitaria: todo el material depositado pasa simultáneamente por las diversas etapas
del ciclo de lixiviación.
• Pilas dinámicas: coexisten materiales que están en diferentes etapas del ciclo de
lixiviación.
Figura: Esquema del interior de la pila (Ghorbani et al., 2016)

1.2.7. Lixiviación en pilas: Micro-ambiente

Ocurre al interior de una roca a medida que el lixiviante la traspasa para alcanzar una
partícula de mineral de interés ocluido. Esto ocurre tanto para el minerale de interés
como para otras especies minerales presentes (ejemplo: gangas).
Consecuencias:
• Inhibir o detener la reacción química cambiando pH y Eh
• Detener la reacción por causas físicas irreversibles deteniendo el avance de la solución

(precipitación de jarosita o goetita)
1.2.7. Lixiviación en pilas: Macro-ambiente

Reacción con la ganga altamente reactiva en áreas extensas de rocas.
Consecuencias:
• Formación de bolsones ciegos
• Desplazamiento de finos
• hidratación de arcillas (Físico)
• Intercambio iónico
Figura: Esquema de micro y macro ambiente

1.2.7. Lixiviación en pilas: Ventajas y desventajas
-Bajos costos de inversión y operación -Bajas extracciones comparado con otros

-Rápida instalación métodos
-Bajo requerimiento energético (chancado - Lentas cinéticas de disolución
primario y secundario) -Falta de opciones para el control de la
-Se puede utilizar para minerales de baja operación
ley, ripios y pequeños depósitos minerales -Posibles daños ambientales si no hay una
-Simple en términos de equipamiento y adecuada impermeabilización
operación -Mayores pérdidas de agua por
-No requiere procesos de separación sólido- evaporización que otros métodos
líquido -Requiere gran cantidad de pruebas en
-Requiere menos agua comparado con columnas para obtener datos de diseño
flotación
Tabla: Resumen de características de los distintos de lixiviación (Adaptada de John, 2001)
Tamaño
Tasa de riego Altura Tiempo Recuperación
Método partícula Aglomeración
(P80 mm) (Lm^-2h^-1) (m) (años) (%)
In situ >1000 No aplica Variable - Cu: 5 5 - 50
Botadero 1000 - 30 No aplica 2 - 15 8 - 75 Cu: >10 20 - 85
Pilas 100 - 5 Si 2 - 15 2- 10 Cu: 1 - 4 40 - 97
4 – 30
Bateas 10 – 0,5 A veces 10 - 50 1-5 80 - 97
(días)
Tabla: Resumen de métodos de lixiviación y sus características (Domic, 2001)
En general, se consideran como minerales oxidados a todas aquellas especies que
integran en su fórmula química el oxígeno como elemento constitutivo principa. Esta
particularidad les otorga una especial facilidad para su disolución en solucines ácidas o
alcalinas.
Los minerales oxidados pueden clasificarse según las siguinetes tres formas de disolveros:
• En ausencia de agentes modificadores del potencial de oxidación
• En presencia de agentes oxidantes
• En presencia de agentes reductores
Cada una de estas tres formas de disolución pueden analizarse a través de algunos de sus
ejemplos más relevantes.
En el caso de lixiviación de minerales oxidados en ausencia de agentes modificadores del
potencial de oxidación, se presentan los siguientes casos de disolución:
• Bauxita con soda (NaOH)

• Casiterita con súluro de sodio (Na2S)
• Óxidos de cobre en medio amoniacal (NH4OH)
• Óxidos de cobre en medio ácido sulfúrico (H2SO4)
• Óxidos de cobre en medio cianuro alcalino (NaCN)
• Pirolusita y nódulos de manganeso en medio ácido sulfúrico (H2SO4)
• Óxidos y calcinas de zinc en medio ácido sulfúrico (H2SO4)
Para el desarrollo de este curso, nos centraremos en las especies minerales oxidadas de
cobre.
Los minerales de cobre se pueden econtrar en la naturaleza como óxidos o súlfuros de
cobre, siendo su clasificación mineralógica de gran relevancia en el proceso de disolución
del mineral.
Entre las especies oxidadas, se encuentran los siguientes minerales:
Malaquita Azurita Cuprita Crisocola

Cu2(OH)2CO3 Cu3(OH)2(CO3)2 Cu2O CuSiO3*2H2O
Atacamita Tenorita Chalcantita

Cu4(OH)6Cl2 CuO CuSO4*5H2O
1.3.1. Medio ácido sulfúrico

Las principales especies oxidadas de cobre fueron presentadas en la unidad I de acuerdo a la
zona de oxidación a que pertenecen en el yacimiento y se mencionan en la diapositiva
anterior.
Se puede señalar que muchos de ellos son altamente solubles, sin necesidad de agentes
externos modificadores del potencial redox, incluso en agua levemente acidulada, como es el
caso de los sulfatos y de los carbonatos de cobre.
Si bien, anteriormente se presentó información cualitativa respecto de las cinéticas de

disolución relativas entre las distintas especies minerales, no se detallo cada una de ellas.
Esto se realiza a continuación (Domic, 2001):
• Cinética muy rápida: En esta categoría se encuentran sulfatos de cobre, cloruros y

carbonatos. Todos ellos se disuelven con muy poca acidez y a temperatura ambiente. Los
sulfatos son solubles en agua. Por otro lado los cloruros liberan el metal y el cloro con
facilidad mientras que los carbonatos reaccionan con violencia, liberando el cobre y
dióxido de carbono gaseoso.

• Cinética rápida: En esta categoría se encuentran los silicatos de cobre y lo óxidos que
contienen Cu2+, Fe3+ y Mn4+. Para dislverse requieren de una cierta acidez, mayor que en
el caso anterior. En la naturaleza, estas especies se presentan generalmente como
pátinas y en fracturas, por lo que muestran una gran superficie expuesta, a su vez, la
crisocola es de estructura fibrosa y porosa, lo que facilita el acceso de las soluciones. En
general, la disolución comprende la ruptura del relativamente débil enlace Cu – O, ya
que es sabido que la facilidad de disolución de un silicato está directamente
determinado por la solubilidad de su óxido principal.
• Cinética moderada: En esta categoría se encuentran el cobre nativo y los óxidos

reducidos, es decir, que contienen el cobre y el hierro en los estado cuproso y ferroso
respectivamente. Para disolverse requieren de un oxidante y son sensibles a la
agitación, a la temperatura y a la oxigenación. Si bien estas especies tienden a ocurrir
en fracturas, presentan el inconveniente de requerir un cambio de valencia, es decir,
deben entregar un electrón adicional. Esto implica que pasa al estado cúprico y/o
férrico para poder disolverse y es sabido que la transferencia de electrones constituye
siempre un paso cinético adicional y por consiguiente, retardante.

• Cinética lenta: En esta categoría se encuentran los súlfuros simples de cobre. La
lentitud de este grupo se explica ya que se requiere oxidar el azufre desde el estado
súlfuro S2 a sulfato S6+, es decir, implica la remoció de ocho electrones. A ello, se puede
agregar la remoción de uno o más electrones adicionales si el cobre está en su forma
cuprosa. En síntesis, se requiere de un oxidante.
• Cinética muy lenta: En esta categoría se encuentran los súlfuros de dobles de cobre y
hierro y de cobre y arsénico. Por ejemplo, en el caso de la calcopirita se requiere oxidar
el cuproso a cúprico y el súfuro a sulfato, lo que totaliza la transferencia de diecisiete
electrones. En este caso no solo se requiere de un oxidante, sino que también es
frecuente que la disolución sea incompleta y se detenga despues´de cierto tiempo.
En resumen, las velocidades relativas de disolución de las distintas especies mineralógicas

de cobre están directamente relacionadas con el número de electrones que se necesitan
remover para hacer soluble a cada una de esas especies.
Figura: Campos de estabilidad de especies minerales de cobre en el sistema Cu – S – H 2O a 25°C.


Las reacciones de disolución de estos óxidos de cobre en medio ácido son las siguientes:
1. Disolución de la malaquita
Cu2(OH)2CO3 + 2H2SO4  2CuSO4 + CO2 + 3H2O
2. Disolución de la azurita
Cu3(OH)2(CO3)2 + 3H2SO4  3CuSO4 + 2CO2 + 4H2O
3. Disolución de la cuprita
Cu2O + ½O2 + 2H2SO4  2CuSO4 + 2H2O


4. Disolución de la tenorita
CuO + H2SO4  CuSO4 + H2O
5. Disolución de la atacamita
Cu4(OH)6Cl2 + 3H2SO4  3CuSO4 + CuCl2 + 6H2O
6. Disolución de la crisocola
CuSiO3*2H2O +H2SO4  CuSO4 + SiO2*nH2O + (3-n)H2O


Los minerales oxidados de cobre son tratados generalmente mediante procesos
hidrometalúrgicos. La química fundamental de la lixiviación de estos minerales no es
compleja. En general, las reacciones de lixiviación dependen sólo del pH, no
requiriéndose agentes oxidantes para completar la disolución.
La reacción de lixiviación puede verse favorecida adicionando concentraciones de ácido

sulfúrico, sin embargo, también se favorecen las reacciones con la ganga que puede estar
presente en el mineral. Esto genera que se disuelvan impurezas que contaminan las
soluciones de lixiviación.
Por lo tanto, la disolución de minerales oxidados de cobre puede verse favorecida,

aumentando el tiempo de contacto entre el mineral y la solución lixiviante y/o
aumentando el área superficial de contacto por medio de la disminución de la
granulometría.

En el caso de la lixiviación de la mayor parte de los óxidos de cobre, la fuerza o energía
que promueve la disolución es proporcionada por la exstencia y por la cantidad de iones
de hidrógeno presentes en la solución lixiviante. Por ejemplo, para el caso de la crisocola
se tiene que:
CuSiO3*H2O + H+  Cu2+ + SiO2 + H2O
∆G reacción = ∆G° + 2,303*R*T*(log[Cu2+] – 2*log[H+])
En consecuencia, sabiendo que por definición la energía libre de gibbs estandar es una
magnitud constante y que para los sistemas de lixiviación comerciales la concentracón de
cúprico permanece esencialmente constante o con una variación mínima (insignificante
para estos efectos), la magnitud de la energía libre de gibbs de reacción estará
determinada solamente por la expresión de 2log[H], es decir, será función de dos veces el
pH.
Así, los campos de estabilidad de la mayor parte de las distintas especies oxidadas de
cobre, en un diagrama de Pourbaix estarán delimitadas entre sí y con el campo del ion
cúprico, por líneas verticales de pH constante y no dependerán del potencial.

La mayor parte de las especies oxidadas de cobre responden al esquema anteriormente
descrito, esto es, sus campos de estabilidad están principalmente delimitados por líneas
de pH constante y por lo tanto, su reacción de disolución con ácido:
• No requiere de agentes externos que modifiquen el potencial redox

• Los valores de velocidad de reacción son muy similares entre sí y están reflejados en e
ejemplo de la crisocola
Sin embargo, una excepción importante ocurre con la cuprita, dado que la reacción de
disolución con ácido resulta:
Cu2O + 2H+  Cu2+ + Cu° + H2O
En decir, con la cuprita solamente se puede alcanzar una disolución de algo más que el
50%, ya que se requiere de un agente oxidante que ayude a realizar el cambio de valencia
del cobre.
Figura: Lixiviación de cuprita con ácido sulfúrico a 25°C


Las consecuencias de esto se pueden apreciar en la figura anterior. Se puede concluir que
en general, la disolución con ácido sulfúrico diluido es un procedimiento que garantiza
buenos resultados en la lixiviación de minerales oxidados de cobre.
Sin embargo, las bajas leyes de cobre del mineral extraido, a medida que se explota el
yacimiento ponen de manifiesto la necesidad de optimizar los sistemas de lixiviación con
el fin de que sean menos costosos.
1.3.2. Medio amoniacal

A pesar de que el medío ácido resulta más favorable para el tratamiento de los minerales
oxdados de cobre, hay casos en que, por ejemplo, la presencia de una ganfa calcárea
puede hacer prohibitivo el uso de este reactivo, dado los altos consumos de ácido y por lo
tanto, deben buscrse otras alternativas de disolución.
En casos como esos, se ha optado por trabajar con amoniaco, en forma de soluciones de
carbonato e hidróxido de amonio. Se utiliza estos reactivos dado que tienen la capacidad
de formar complejos con los iones de cobre en solución. Por ejemplo, si el mineral tiene
una ganga carbonácea o calcárea y mineralización de azurita en presencia de amoniaco,
se tiene la siguiente reacción:
2Cu3(OH)2(CO3)2 + 12NH3  3[Cu(NH3)4]2+ + 2CO32- + 2OH-
En la práctica, esta presencia de amoniaco se entiende que se proporciona en la forma de

hidróxido de amonio NH4OH o bien carbonto de amonio (NH4)2CO3.

A este sistema, posteriormente se le agrega NH3 para las reposiciones de lo que se pierde
por conceptos de evaporación. De esta forma, se produce la formación de las llamadas
aminas de cobre, complejos de formulación genérica [Cu(NH3)n]2+, donde n varía entre 1 y
5 según la disponibilidad de amoniaco presente en las soluciones. En la figura presentada
a continuación, se puede apreciar la variación (%) en la formación de aminas de cobre en
función de la concentración de amoniaco.
Ademas, se presenta el diagrama de Pourbaix para el sistema cobre-amoniaco-agua a

25°C para apreciar las zonas de estabilidad de estos complejos.
Figura: Complejos de aminas de cobre en función de la concentración de amoniaco

Figura: Diagrama de Eh-pH para el sistema cobre-amoniaco-agua a 25°C


Esta misma situación descrita para la azurita, se presenta también para otras especies
similares como la malaquita. Es importante recalcar que el uso de estos medios
alternativos tienen relación directa con el elevado consumo de ácido que presenta el
tratamiento de este tipo de mineralogías. Considere que los rangos usuales para el
consumo de asumida (dependiendo de la mineralogía) puede variar entre los 0,4 a 0,7
toneladas de ácido sulfúrico por tonelada de cobre recuperado.
Para el tratamiento de estas especies en un medio amoniacal es importante tener en

cuenta las variables: concentración de reactivo, velocidad de agitación, tiempo, razón
sólido-líquido, granuometría, entre otras.
Figura: Efecto de la concentración de hidróxido de amonio en la

recuperación de cobre desde malaquita (Canbazoglu et al., 2005).
Figura: Efecto de la concentración de carbonato de amonio en la

recuperación de cobre desde malaquita (Canbazoglu et al., 2005).

Tabla: % Recuperación dependiendo del medio lixiviante (Canbazoglu et al., 2005)
Medio lixiviante pH % Recuperación

3 M NH4OH+1 M (NH4)2CO3 10.23 64.1
4 M NH4OH+0.5 M (NH4)2CO3 10.36 67.0
5 M NH4OH+0.3 M (NH4)2CO3 10.77 80.0
6 M NH4OH+0.25 M (NH4)2CO3 11.05 66.6
7 M NH4OH+0.35 M (NH4)2CO3 11.02 67.4
13.4 M NH4OH 12.51 72.0

2 M (NH4)2CO3 8.54 36.0
Figura: Cinética de lixiviación de malaquita en medio mixto hidróxido de

amonio y carbonato de amonio (Canbazoglu et al., 2005)
Históricamente, el tratamiento de este tipo de minerales se ha llevado a cabo mediante

procesos de flotación a modo de concentrar el metal de interés. Este procedimiento es
realizado generalmente en dos pasos sucesivos: primero una flotación colectiva a modo
de recuperar la mayor cantidad de especies metálicas y posteriormente una flotación
selectiva con el fin de separar el metal de interés del resto de las especies, en caso de ser
necesario (Habashi, 1997).
Una vez obtenido el concentrado rico en especies de cobre, el paso siguiente es la

pirometalurgia, en donde el concentrado es ingresado a hornos de fusión y posterior
refinación para obtener ánodos de cobre con una pureza entre un 98 -99,5 % de cobre.
Finalmente, el ánodo es electro refinado obteniendo cátodos de cobre con una pureza del
99,99%.
Sin embargo, se han desarrollado con el transcurso de los años una segunda vía de
tratamiento, es decir, mediante procesos hidrometalúrgicos. Esta vía puede llevarse a
cabo mediante el tratamiento directo del mineral de cobre o lixiviando concentrados.
Tiene una particular importancia en este tipo de procesos la calcopirita, especie mineral
altamente refractaria y de gran abundancia en la naturaleza (Dutrizac, 1978).
Es importante mencionar que existen diferentes medios de lixiviación, los cuales son
categorizados de acuerdo al reactivo lixiviante utilizado. En general, los medios más
investigados son el medio sulfatado, amoniacal, nítrico, bacteriano y clorurado (Hackl et
al., 1995).

Si bien el medio sulfatado presenta cinéticas más lentas en comparación al resto de los
medios mencionados, este presenta ventajas comparativas que lo han posicionado
como uno de los medios mas estudiados. Entre las ventajas se pueden mencionar su
bajo costo y el hecho de que en combinación con otros agentes oxidantes (iones
férricos, iones cúpricos, etc.) favorece las velocidades de disolución. Además, dentro del
proceso de electro-obtención, es posible regenerar el ácido sulfúrico lo cual ha hecho
que este medio sea utilizado dentro de industria minera.

Otro de los medios que han sido ampliamente estudiados es el clorurado, el cual ha
demostrado presentar condiciones específicas que favorecen la disolución de las especies
sulfuradas, con cinéticas mayores al medio sulfatado. El resto de los medios, si bien
presentan cinéticas mejores, tienen la desventaja de presentar un costo mucho mayor. A
continuación, se presentan diferentes medios en los cuales es posible la lixiviación de
especies sulfuradas de cobre como la calcopirita.
1.4.1. Lixiviación en medio ácido

Este medio de lixiviación es usualmente utilizado debido a sus bajos costos respecto de
otros agentes lixiviantes y además porque es posible obtenerlo mediante el tratamiento de
gases SO2 generados por los procesos pirometalurgicos. Además, es un medio viable de
utilizar en las plantas hidrometalúrgicas ya instaladas, aprovechando con ello las etapas de
SX y EW. Cabe mencionar que para minerales sulfurados de cobre es necesaria la adición de
un agente oxidante como iones férricos, cúpricos o bacterias (Hackl et al., 1995). Sin
embargo, la desventaja de este medio son las lentas cinéticas de disolución, obteniendo una
lixiviación parcial e incompleta (Al-Harahsheh et al., 2008). Este fenómeno es atribuido por
muchos investigadores a la formación de una capa pasivante en la superficie de la
calcopirita (Hiroyoshi et al., 2001). Por otro lado, mediante pruebas electroquímicas se
concluyó que el responsable de la pasivación de la calcopirita es la formación de una capa
de CuS (Gómez et al., 1996).

Para el caso particular de una lixiviación ácida en presencia de iones férricos, la reacción 1
describe el proceso:

CuFeS2 + 4Fe3+ → Cu2+ + 5Fe2+ + 2S° (1)
1.4.2. Lixiviación en medio amoniacal

Es en el año 1970 que da inicio a este tipo de lixiviación para la calcopirita con el
denominado Arbiter process desarrollado por la compañía minera Anaconda Copper en
Tucson, Arizona. Se caracteriza principalmente por el uso de amoniaco para el tratamiento
de concentrado de calcopirita. Es importante destacar que las condiciones en las cuales se
realiza el proceso son a baja presión, presencia de oxígeno, temperaturas del orden de 75
a 80 °C y con una intensa agitación (Habashi, 1997). Lo favorable del uso del amoniaco
son sus cinéticas de disolución, producto de la gran capacidad complejante del mismo. Sin
embargo, el proceso consume cantidades importantes de amoniaco, producto de la
formación de (NH4)2SO4, el cual debe ser tratado para la recuperación del reactivo (Al-
Harahsheh et al., 2008). Las reacciones 2 y 3 describen el proceso (Prasad y Pandey,
1998).
2CuFeS2 + 8,5O2 + 12NH3 + 2H2O → 2Cu(NH3)4SO4 + 2(NH4)2SO4 + Fe2O3 (2)
(NH3)2SO4 + Ca(OH)2 → 2NH3 + CaSO4*2H2O (3)

1.4.3. Lixiviación en medio ácido nítrico

Uno de los más fuertes agentes oxidantes es el ácido nítrico, el cual tiene la capacidad de
disolver una gran variedad de minerales sulfurados con cinéticas de disolución aceptables. Sin
embargo, como todo reactivo de gran poder oxidante posee un alto valor económico y por lo
tanto, las pérdidas del reactivo durante el proceso, por muy pequeñas que sean, afectarán de
forma negativa la economía y viabilidad del proceso completo (Al-Harahsheh et al., 2008).
De acuerdo con algunas investigaciones, la disolución de mineral sulfurado utilizando ácido

nítrico como oxidante es más eficiente en presencia de iones NO +. La adición de iones NO2- en
lugar de iones NO3- acelera la formación de NO+, produciendo la oxidación del mineral
sulfurado a menores temperaturas para formar azufre elemental (Anderson et al., 1996;
Fleming et al., 2001; Miroslav et al., 2009). Por otro lado, de acuerdo con Prasad y Pandey
(1998) en una primera etapa, los productos obtenidos como iones cúpricos, férricos y algunos
sulfuros formados serán oxidados a sulfatos. Posteriormente el óxido nítrico gaseoso es
capturado desde la etapa de lixiviación y convertido en ácido nítrico producto de la oxidación
con el aire y absorción en la solución acuosa. La reacción 4 que gobierna el proceso se
presenta a continuación:
CuFeS2 + 5H+ + 5/3HNO3 → Cu2+ + Fe3+ + 2S0 + 10/3H2O + 5/3NO (4)

1.4.4. Lixiviación en medio bacteriano

La biolixiviación es un proceso en el cual se utilizan microrganismos para disolver los
minerales, liberando el metal de interés presente en éste. Las bacterias que intervienen
en este proceso son por lo general autótrofas, aeróbicas y quimiosintéticas. Es decir,
pueden sintetizar todas las sustancias esenciales para su metabolismo a partir de
sustancias inorgánicas, requieren de oxígeno y obtienen energía mediante reacciones de
oxidación (COCHILCO, 2009b). La bacteria más estudiada es la Thiobacillus ferrooxidans
dado que fue la primera en ser descubierta en el año 1947. Esta bacteria es capaz de
oxidar la calcopirita (Gómez et al., 1997), mediante la reacción 5 que gobierna el proceso.
2CuFeS2 + 8,5O2 + H2SO4 Bacterias  2CuSO4 + Fe2(SO4)3 + H2O (5)
Es importante mencionar que los procesos de lixiviación mediante microrganismos tienen

una lenta cinética de disolución y requieren de un alto control operacional ya estas
bacterias, como todo ser vivo, requieren de condiciones adecuadas para su desarrollo.
1.4.5. Lixiviación en medio clorurado

En busca de los medios más adecuados para la disolución de la calcopirita, varios
investigadores han utilizado soluciones cloruradas (Carneiro y Leão, 2007; Lu et al.,
2000a), determinando que las cinéticas de disolución son mayores respecto de las
obtenidas mediante una lixiviación en medio sulfatado. Esto se debe a que durante el
proceso se forman complejos del tipo cloruro – cobre, los cuales tienen la particularidad
de estabilizar los iones Cu+ en fuertes complejos, permitiendo que los iones cúpricos
queden disponibles de forma que actúen como oxidantes de la calcopirita.
Velásquez (2009) en su estudio cinético concluye que en condiciones moderadas en un

medio clorurado, las velocidades de disolución se ven favorecidas a potenciales
controlados dentro de una ventana entre los 560 – 620 mV (SHE). El oxígeno disuelto es
fundamental para obtener cinéticas satisfactorias bajo esas condiciones.
Con respecto a la capa pasivante que se genera en la superficie de la calcopirita, se ha

propuesto que ésta tiene la característica de ser mucho más porosa en comparación a las
capas pasivantes generadas en otros medios lixiviantes. Es decir, a pesar de la formación
de éste obstáculo entre la solución y la partícula de interés, no se impide de forma total el
contacto (Lu et al., 2000b).
Cabe mencionar que varios de las investigaciones fueron realizadas con HCl, sin embargo
diferentes autores confirman que una combinación de H2SO4 y NaCl sería factible desde
un punto de vista técnico y económico, considerando el costo comparativo de los
reactivos. Los resultados entregados por Velásquez (2008) indican que no hay una
diferencia significativa entre las disoluciones utilizando HCl o H2SO4 – NaCl.
Lo anterior abrió la puerta a nuevas investigaciones, considerando utilizar soluciones que

ya contengan NaCl en su composición. Es decir, utilizar el agua de mar como medio
lixiviante, ya que posee una concentración de 20 g/L de NaCl (Moreno et al., 2010). Es
dentro de este contexto, donde Quezada (2013) y Quezada (2016) realizan su
investigación probando el efecto de las diferentes concentraciones de NaCl tanto en el
agua de mar como en sales de descarte. El autor reporta que no hay un efecto directo en
la disolución de calcopirita al aumentar las concentraciones de NaCl de 20 g/L en el agua
de mar respecto de los 32,5 g/L presentes en una sal de descarte bajo condiciones
moderadas.
Formación de • Lu et al., (2000b) Ventana de

• Lu et al., (2000a) complejos Cl- - Cu potencial
• Córdoba et al.,
• Carneiro y Leão, (2008a)
• Velásquez (2008)
Aumento en la Cambios en la
(2007)
densidad de naturaleza de la capa
corriente pasivante
Figura: Copper dissolution from Concentrate 1 in a solution of 10 g L− 1 chloride at pH 0.5 and 20 °C

in the absence (■) of iron(III) and in the presence (▲) of 10 g L− 1 iron(III). Also shown are the
corresponding potentials (----) during the experiment.(Nicol et al., 2010)
Figura: Copper dissolution from Concentrate 1 in a solution of 0.2 M HCl and 0.5 g
L− 1 copper(II) under electrochemical control. (▲) 560 mV, (●) 580 mV, ( ■) 600 mV
and (♦) 610 mV (Nicol et al., 2010)
L− 1 copper(II) at 35 °C under electrochemical control with sparging of ( ▲)
nitrogen, (●) oxygen, and (■) air (Nicol et al., 2010)
L− 1 copper(II) at 35 °C under air control. (▲) 540 mV (●) 560 mV, (×) 580 mV, ( ♦)
600 mV and (■) 620 mV (Nicol et al., 2010)
Figura: Reversibility of passivation of copper dissolution from Concentrate 3 under

air control. (Δ) 1 M HCl + 0.5 g L− 1 copper(II) at 50 °C and 580 mV, ( ▲) 1 M HCl +
0.5 g L− 1 copper(II) at 50 °C and 650 mV/550 mV, and (■) 0.2 M HCl + 0.5 g L− 1
copper(II) at 25 °C and 650 mV/550 mV (Nicol et al., 2010)
Figura: Effect of chloride concentration (■) 7 g/L, (▲) 20 g/L, and (♦) 70 g/L on the rate of
copper dissolution from Concentrate 1 under otherwise standard conditions (Miki et al.,
2010)
Figura: Effect of chloride concentration (■) 7 g/L, (▲) 20 g/L, and (♦) 70 g/L on the rate of
copper dissolution from Concentrate 3 under otherwise standard conditions (Miki et al.,
2010)
Figura: Dissolution of copper sulfide minerals from Concentrate 3 under standard conditions
at a controlled potential of 580 mV as obtained by MLA analysis. ( ■) Cu2S, ( ▲) Cu5FeS4, (●)
CuS, and (♦) CuFeS2 (Miki et al., 2010)
1.5. Lixiviación de calcopirita
1.5.1. Mecanismos de disolución

Varios son los modelos propuestos por diferentes investigadores para explicar el
mecanismo de disolución de la calcopirita. Puesto que todas las investigaciones que se
han realizado han sido en diferentes medios lixiviantes y bajo condiciones particulares, es
que se han propuesto cuatro modelos de disolución que se presentan a continuación.
Disolución
Disolución oxidante reductora/
oxidante
Mecanismos de
disolución
Disolución no Disolución no
oxidante oxidante/ oxidante
1.5.1.1. Disolución oxidante

El modelo de disolución oxidante de la calcopirita para soluciones de ácido férrico o cloruro
cúprico puede ser descrito mediante el potencial mixto de un modelo electroquímico de
acuerdo con la reacción 6 que se presenta a continuación.
CuFeS2  Cu2+ + Fe3+ + 2S + 4e (6)
Además se producen una de las dos reacciones descritas por las reacciones 7 y 8:
4Fe3+ + 4e  4Fe2+ (7)

4Cu2+ + 4e  4Cu+ (8)
Si bien mediante este mecanismo se logran rápidas velocidades de disolución iniciales, ésta
decae a medida que pasa el tiempo. La explicación propuesta a este fenómeno es la
pasivación, que para el caso particular, es provocado por la formación de una capa de azufre
elemental sobre la superficie del mineral, como se puede apreciar en la Figura. Cabe destacar
que la capa pasivante cubre la partícula inclusive en condiciones de alta temperatura
(Dutrizac, 1981).
1.5.1.1. Disolución oxidante
Figura: Esquema del modelo de disolución oxidante

1.5.1.2. Disolución reductora / oxidante

De acuerdo con Hiroyoshi et al., 2000, para una lixiviación de calcopirita en un medio de
sulfato férrico, los iones ferrosos actúan favoreciendo la oxidación de la calcopirita en
soluciones de ácido sulfúrico que contengan la cantidad suficiente de iones cúpricos,
permitiendo una mayor extracción de cobre. Ésta extracción es controlada por el
potencial redox de la solución, en función de la razón de concentración de iones Fe 3+/Fe2+.
Los autores determinaron que los iones ferrosos disminuyen la disolución de cobre a
bajas concentraciones de iones cúpricos en solución. De acuerdo con sus reportes, el que
lo iones ferrosos favorezcan la disolución se puede explicar como un fenómeno
electroquímico en donde los iones Fe2+ actúan como reductor, siendo los iones Cu2+
fundamentales en el proceso.
Es por lo anterior que los investigadores propusieron un modelo en dos etapas que
describe y explica lo anteriormente expuesto. En una primera etapa la calcopirita se
reduce por acción de los iones ferrosos a calcosina en presencia de los iones cúpricos, de
acuerdo con la reacción 9:
CuFeS2 + 3Cu2+ + 3Fe2+  2Cu2S + 4Fe3+ (9)
A su vez, en una segunda etapa la calcosina es oxidada por los iones férricos a iones
cúpricos, como se ve en la ecuación 10:
2Cu2S + 8Fe3+  4Cu2+ + 2S° + 8Fe2+ (10)
Por lo tanto, como la calcosina es mucho más fácil de lixiviar que la calcopirita, se
producen mayores extracciones de cobre en presencia de altas concentraciones de iones
ferrosos y cúpricos. Además si se realiza la suma de las reacciones 9 y 10, se obtiene la
reacción 6 anteriormente planteada, que corresponde a la del modelo de disolución
oxidativo. En la Figura se aprecia un esquema del mecanismo.
Figura: Esquema del modelo de disolución reductora oxidante

Por otro lado, hay autores que no concuerdan con el modelo propuesto por los autores,
aludiendo a que la reacción 9 no tiene posibilidades de ocurrir desde un punto de vista
termodinámico (Nicol y Lázaro, 2003).
1.5.1.3. Disolución no oxidante

Este modelo de disolución fue propuesto a finales del siglo pasado por Parker et al., (1981)
y Ammou-Chokroum et al., (1981). Los autores plantean la reacción 11 para explicar el
modelo.
CuFeS2 + 4H+  Cu2+ + Fe2+ + 2H2S (11)
No fue hasta la investigación realizada por Nicol y Lázaro (2003) que se dispuso de mayor
información respecto de éste mecanismo, que de acuerdo con los datos reportados no es
termodinámicamente espontáneo bajo condiciones normales. La escasez de estudios
experimentales se debe a las bajas concentraciones de especies que se encuentran en
equilibrio en la solución y de acuerdo con algunos autores (Ammou-Chokroum, 1989;
Hiroyoshi et al., 2001; Nicol et al., 2010) la disolución no oxidativa de la calcopirita es
atribuida aparentemente al oxígeno disuelto residual en la solución lixiviante. Sin embargo
Nicol y Lázaro (2003) no comparten este planteamiento debido a las mínimas
concentraciones de oxígeno disuelto presente en las soluciones y las bajas cinéticas de
reducción del oxígeno en la superficie de la calcopirita bajo condiciones ambientales
normales.
1.5.1.3. Disolución no oxidante / oxidante
A modo de extender el modelo no oxidativo e incluirlo dentro de los mecanismos de

disolución, Nicol y Lázaro (2003) y Nicol et al., (2010) combinan la reacción 11 del modelo
no oxidativo con la reacción 12 presentada a continuación:
H2S + 2Fe3+  S + 2Fe2+ + 2H+ (12)
La reacción global 13 formada por las reacciones 11 y 12 corresponde al mecanismo

planteado.
CuFeS2 + 4H+  Cu2+ + 5Fe2+ + 2S (13)

El modelo anteriormente expuesto indica que la velocidad de disolución de la calcopirita

no debiera incrementarse significativamente con la adición de iones férricos y que
aumentos en las concentraciones de ácido no debieran aumentar ésta velocidad. Por otra
parte, la adición de iones ferrosos debería reducir las cinéticas de disolución (Velásquez,
2009).
En la Figura se presenta un esquema del modelo de disolución no oxidante / oxidante de

acuerdo a lo mencionado anteriormente.
Figura: Esquema del modelo de disolución no oxidante / oxidante

Dentro del mismo estudio realizado por Nicol et al., (2010) se propone un mecanismo
alternativo con características termodinámicamente más favorables que el modelo
presentado en párrafos anteriores. La reacción que describe el mecanismo se presenta en
la reacción 14:
CuFeS2 + 2H+  CuS + Fe2+ + H2S (14)
En donde la calcopirita es oxidada a covelina o entra a un proceso de lixiviación directa

liberando iones de cobre y ácido sulfhídrico como se puede apreciar en la reacción 15:
CuFeS2 + 2H+  Cu2+ + Fe2+ + H2S (15)

Posteriormente el ácido sulfhídrico es disuelto, quedando como producto azufre

elemental y agua. Dependiendo de la velocidad de reacción de oxidación del ácido
sulfhídrico, el azufre elemental se depositará en la superficie de la calcopirita como azufre
primario o se formará como un sólido fuera de la superficie de la calcopirita como azufre
secundario.
Lo anterior se puede apreciar en la Figura 9 en el esquema del modelo de disolución no

oxidante / oxidante alternativo.
Figura: Esquema del modelo de disolución no oxidante / oxidante alternativo

1.5. Procesos industriales de lixiviación de
sulfuros de cobre
1.5.1. Proceso CLEAR

La disolución de la calcopirita utilizando cloruro férrico ha sido descrita por varios autores
quienes establecen que la cinética es más rápida que en un medio de sulfato férrico (Al-
Harahsheh et al., 2008; Watling, 2014).
El proceso CLEAR (Copper leaching electrowinning and recycle) fue desarrollado durante
la década de los años setenta y ensayado a nivel semi-industrial e industrial (Herreros et
al., 1999). El proceso consta de dos etapas de lixiviación y utiliza soluciones que contienen
20 g/L de CuCl2, 4 g/L de FeCl3, 80 g/L de NaCl y 44 g/L de KCl a una temperatura de 105
°C.
La primera etapa corresponde a la oxidación de la calcopirita, como se describe en la

siguiente reacción:
sulfuros de cobre
1.5.1. Proceso CLEAR

4FeCl3 + CuFeS2 = 5FeCl2 + CuCl2 +2S°
La segunda etapa es la reducción, donde el cloruro cúprico obtenido como producto de la

reacción anterior, se reduce al estado cuproso por la reacción siguiente con la misma calcopirita:
3CuCl2 + CuFeS2 = 4CuCl + FeCl2 + 2S°
El cloruro cuproso formado, precipita y luego al agregar cloruro de sodio se forma el anión CuCl 2-.
La solución se electroliza en una celda para producir cobre (Prasad y Pandey, 1998).
La planta piloto donde se aplicaba este proceso, ubicada en Arizona, fue cerrada en 1981 por
razones técnicas y económicas. Entre los motivos más importantes destaca el hecho que
mediante este proceso sólo se lograba obtener cobre metálico con un grado de pureza similar al
cobre blíster, por lo cual requería de un proceso de electro-refinación (Dalton et al., 1991).
sulfuros de cobre
1.5.2. Proceso Cuprochlor®

El proceso Cuprochlor®, patentado el año 2001 por Minera Michilla (Chile), es un
tratamiento para minerales sulfurados de cobre, así como también minerales mixtos
(óxidos y sulfuros).
El proceso consiste en la modificación de la etapa de aglomeración, donde al mineral

previamente conminuido se le adiciona una solución aglomerante que está compuesta
por cloruro de calcio, ácido sulfúrico y agua (agua de mar). La solución aglomerante se
mezcla con el mineral dando paso a la formación de glómeros con mejores propiedades
físicas y en consecuencia un lecho de pila mucho más estable. Esto se debe a que durante
el proceso de aglomeración el mineral reacciona con la solución generando yeso, el cual
actúa como ligante entre las partículas. Además, los iones cloruro en solución estabilizan
los iones cuprosos y aceleran la regeneración de iones férricos, haciendo que este
proceso sea autocatalítico (Velásquez et al., 2010b).
sulfuros de cobre
CaCl2 CaSO4*2H2O Mejora las propiedades

físicas de glómeros y el
+ + lecho
H2SO4 H+
Modifica las
+ + condiciones químicas
H2O Cl- del sistema
sulfuros de cobre
La cantidad de reactivo requerido para este proceso es de alrededor de 12 kg/t de cloruro

de calcio por tonelada de mineral. Cabe destacar que es posible alcanzar extracciones del
orden del 90% después de 120 días de operación (Backit, 2013). Es importante mencionar
que esta tecnología permite utilizar las plantas de extracción por solventes y electro-
obtención.
Cabe destacar que las principales ventajas que posee este proceso es que puede utilizar
tanto agua fresca como agua de mar, lo cual es favorable desde un punto de vista técnico
y ambiental. Además, requiere cortos ciclos de lixiviación y puede ser aplicado a
diferentes mineralogías.
sulfuros de cobre
Figura: Recuperación de cobre total respecto a la ley de cobre en el mineral a escala semi-industrial (izquierda) y
escala industrial (derecha)
sulfuros de cobre
Figura: Recuperación de cobre respecto al tiempo de lixiviación a escala semi-industrial (izquierda) y escala industrial
(derecha)
sulfuros de cobre
Figura: Diagrama de flujo proceso Cuprochlor

sulfuros de cobre
1.5.3. Proceso HydroCopperTM

Este proceso desarrollado por Outokumpu consta de tres etapas generales: lixiviación del
concentrado de cobre, regeneración de reactivos y producción de cobre. Esta tecnología es
capaz de lixiviar concentrados de calcopirita sin la necesidad de aplicar altas presiones. Esto
se debe a que se utiliza una solución de cloruro de sodio con una dosificación entre 250 –
300 kg/m3. Se utiliza como agente oxidante iones cúpricos, una temperatura entre los 85 –
100 °C y presión atmosférica. El proceso es desarrollado en reactores agitados en los cuales
es posible inyectar aire u oxígeno (Hyvärinen y Hämäläinen, 2005).
La primera etapa consta de tres fases de lixiviación. Inicialmente en una primera etapa el
concentrado entra en contacto con la solución lixiviante en donde generalmente se logra
entre un 15 a 30% de extracción de cobre. En una segunda etapa el pH es regulado entre 2 y
2,4 utilizando aire u oxígeno para lograr lixiviar la mayor cantidad de cobre desde el
concentrado y precipitar el hierro en solución. La última etapa es altamente oxidante, por lo
que se logra obtener entre un 2 – 5% del cobre remanente en el concentrado (Leimala et al.,
2002). Las reacciones involucradas en el proceso son las siguientes:
sulfuros de cobre
1.5.3. Proceso HydroCopperTM

CuFeS2 + 3Cu2+  4Cu+ + Fe2+ + 2S
CuFeS2 + Cu2+ + 0,75O2  2Cu+ + 0,5Fe2O3 + 2S°
2Cu2+ + 3OH- + Cl-  Cu2(OH)3Cl
Posteriormente se adiciona hidróxido de sodio a la solución rica en cobre hasta alcanzar un pH entre 9
– 10 para precipitar el óxido cuproso como polvo. Finalmente, la pulpa es filtrada y el polvo de cobre
es ingresado a un horno con una temperatura entre los 650 – 850°C en una atmósfera de hidrógeno y
nitrógeno (Haavanlammi et al., 2005). El cobre obtenido es de alta pureza y libre de oxígeno. Las
reacciones que representan este proceso son las que se indican a continuación:
2CuCl + 2NaOH  Cu2O + 2NaCl + H2O
Cu2O + H2  2Cu + H2O

sulfuros de cobre
1.5.4. Proceso INTEC

El proceso INTEC es un conjunto de procesos hidrometalúrgicos para la extracción de cobre
desde minerales oxidados, sulfurados, mixtos y concentrados. Para ello se utilizan sales de
haluros, principalmente cloruros, bromuros y yoduros (Wang, 2005).
Esta tecnología está compuesta por tres etapas, lixiviación, purificación y electro-obtención.
La etapa de lixiviación se caracteriza por la inyección de aire y el uso de una solución
altamente oxidante (Alafara et al., 2012). Las reacciones involucradas en el proceso, son las
siguientes:
4CuFeS2 + 5O2 + 20HCl  4CuCl2 + 4FeCl3 + 8S + 10H2O
2CuFeS2 + 5NaBrCl2  2CuCl2 + 2FeCl3 + 4S + 5NaBr

sulfuros de cobre
1.5.4. Proceso INTEC
Luego le sigue la etapa de purificación, la que consiste en la reducción del cobre, remoción
de la plata y la precipitación de los álcalis. La última etapa corresponde a la electro-
obtención donde se obtiene cobre y a la vez se regenera la solución lixiviante. En esta etapa
del proceso se utiliza una densidad de corriente de 1000 A/m² en una única celda. El
electrolito rico contiene 250 g/L de cloruro de sodio, 28 g/L de bromuro de sodio y 75 g/L de
cobre en solución. Finalizado el proceso se obtiene cobre en forma de dendritas, el cual es
lavado y secado en una atmósfera inerte (INTEC, 2001; INTEC, 2010).
Es importante destacar que esta tecnología presenta ventajas respecto a otros procesos
hidrometalúrgicos ya que permite tratar diferentes tipos de alimentación, concentrados con
contenido de arsénico y recuperar metales preciosos (INTEC, 2008).
Figura: Diagrama de flujo INTEC process
sulfuros de cobre
1.5.5. Proceso CELS

El proceso CESL fue desarrollado por Cominco Engineering Services Limited durante los años
noventa y surgió como una alternativa a la pirometalurgia para la obtención de cátodos de
cobre de alta calidad. Además, presenta un configuración tradicional con etapas de
lixiviación, extracción por solventes y electro-obtención (Habashi, 2005).
Esta tecnología consta de dos etapas de lixiviación. La primera de ellas es la oxidación del
concentrado de cobre en un reactor autoclave a alta temperatura (150°C) y presión (200 psi)
utilizando una solución ácida con una concentración de 12 g/L de cloruro de sodio que actúa
como catalizador. Es importante mencionar que se inyecta oxígeno al proceso, lo cual
favorece la disolución de las especies de cobre (Defreyne et al., 2004). Las reacciones de
oxidación que se presentan a continuación para diferentes sulfuros de cobre representan el
proceso:
sulfuros de cobre
1.5.5. Proceso CELS

12CuFeS2 + 15O2 + 4H2O + 4H2SO4  4CuSO4*2Cu(OH)2 + 6Fe2O3 + 24S°
3Cu5FeS4 + 3/4O2 + 5H2O + 5H2SO4  5[CuSO4*2Cu(OH)2] + 3/2Fe2O3 + 12S°
3Cu2S + 3O2 + H2O + 2H2SO4  2[CuSO4*2Cu(OH)2] + 3S°
Posteriormente, el ripio de la lixiviación a presión, pasa a una segunda etapa donde es

lixiviado a presión atmosférica con una solución ácida a un pH que varía entre los 1,6 – 1,8. Lo
anterior tiene la finalidad de maximizar la extracción de cobre. De acuerdo con los resultados,
mediante esta tecnología se pueden alcanzar disoluciones superiores al 96% (Barr et al.,
2005). El PLS es tratado en una siguiente etapa mediante extracción por solvente para la
recuperación selectiva del cobre en solución y luego pasa a la etapa de electro-obtención,
obteniendo cátodos de alta calidad con un 99,999% cobre.
Cabe destacar que este proceso es capaz de utilizar agua de mar, salmueras o agua de proceso
como sustituto del agua fresca (Mayhew et al., 2013).
sulfuros de cobre
1.5.5. Proceso CELS
• A diferencia de la fundición, el proceso CESL no produce ninguna emisión

SUSTENTABL gaseosa salvo por una pequeña cantidad de vapor. Además, no existen
efluentes líquidos importantes. Los subproductos sólidos del proceso CESL
E son residuos de lixiviación y yeso ambientalmente estables, además de una
cantidad menor de contaminantes precipitados como magnesio y zinc.
• El proceso también puede refinar concentrados que contengan fluoruro,

uranio, arsénico, bismuto, mercurio y otros contaminantes que puedan
presentar dificultades en las fundiciones convencionales. Varios cientos de
toneladas de concentrado que contienen niveles inusualmente altos de
VERSÁTIL fluoruro han sido procesados en forma segura a través de la planta de

demostración de CESL sin ninguna modificación especial de equipos o
procesos. Cuando se procesa arsénico, este puede convertirse a una forma
ambientalmente benigna desechable en el estanque de relaves asociado al
molino. A pesar de diversos contaminantes, en cada caso virtualmente todos
los cátodos producidos son de calidad grado A
Figura: Diagrama de flujo CELS process
sulfuros de cobre
1.5.6. Proceso Cuprex™
Es una tecnología de lixiviación para concentrados de calcopirita, que consta de dos etapas.
Se utiliza como medio lixiviante una solución compuesta por cloruro férrico y condiciones de
presión atmosférica a 95°C de temperatura (Wang, 2005). Las reacciones que a continuación
se presentan son las que tienen lugar durante el proceso.
CuFeS2 + 4FeCl3  CuCl2 + 5FeCl2 + 2S°
CuFeS2 + 3FeCl3  CuCl + 4FeCl + 2S°
CuCl + FeCl3  CuCl2 + FeCl

1.6. Lixiviación de metales
Algunos elementos, son conocidos con el nombre de metales preciosos y generalmente no

se encuentran en la naturaleza formando compuestos, ni con el oxígeno ni con otras sales
minerales, o muy raramente lo hacen. Entre ellos, destacan el oro (Au), plata (Ag), platino
(Pt), paladio (Pd), rodio (Rh), osmio (Os), rutenio (Ru) e indio (Ir).
Estos elementos se denominan metales nobles, justamente por su característica

termodniámica de ser resistentes a los fenómenos de formación de compuestos naturales.
Estos metales presentan los potenciales más electropositivos, lo que es indicador de su poca
predisposición termodinámica a la formación de cualquier compuesto.
Por su importancia económica, se presentarán los principios que gobiernan los procesos de
lixiviación de oro y plata.
1.6.1. Lixiviación de oro

El oro está ampliamente esparcido en la naturaleza, aunque se le encuentra en muy
pequeñas cantidades. Se ha detectado su precencia en una gran diversidad de materiales
tales como granito, carbón, caliza, arcilla, rocas e incluso en el agua de mar. El oro también
se encuentra asociado en los depósitos minerales básicos, especialemente a los
correspondientes a minerales sulfurados de cobre.
En general, el oro no se presenta en los yacimientos como un súlfuro u otro compuesto,

excepto en el caso de los telururos. Mas bien, se le encuentra en forma de oro nativo, sea en
la superficie o diseminado a través de la matriz de otras particulas de mineral.
El oro se presenta en variados ambientes geológicos, que puedeser agrupados en siete

categorías:

• Oro en cuarzo
• Depósitos epitermales
• Placeres jóvenes
• Placeres fósiles
• Depósito de oro diseminado
• Oro como subproducto
• Oro en agua de mar
A continuación se presenta una clasificación de los diversos minerales de oro de acuerdo a

su importancia económica:

Minerales de oro nativo
El oro se encuentra en estado elemental y no se encuentra atrapado en partículas de

súlfuros u otros minerales. Una vez liberadas mediante un proceso de molienda, las
partículas de oro que posean tamaños relativmente gruesos, pueden recuperarse mediante
diferentes equipos de separación gravitacional. Para estos minerales se usaba
frecuentemente la amalgamación, aunque su uso ha ido decayendo principalmente debido a
los problemas mediomabientales que genera su uso y manejo del mercurio.
Es preciso señalar, que en Chile aun existe una gran cantidad de pequeñas plantas
amalgamadoras de oro, sobre todo a nivel de la minería artesanal.
También es común, en plantas de mayor capacidad, la práctica de molienda seguida de
separación gravitacional de las partículas gruesas y finalmente una cianuración de las colas.

Oro asociado a súlfuros
Mayoritariamente, el oro ocurre en dos formas: en estado libre y diseminado en súlfuros. En

la mayoría de los minerales de oro, se encuentra presente la pirita. También es frecuente
observar otros súlfuros como son la pirrotina, arsenopirita, calcopirita, estibnita, entre otros.
La pirita es estable en soluciones cinauradas, pero en presencia de pirrotina, el consumo de

cianuro aumenta considerablemente, debido a la descomposición de esos súlfuros. Enefecto
la pirrotina reacciona con el cianuro para formar tiocianato, esto reduce la proporción de
cinauro remanente en la solución, disponible para disolución de oro. En estos casos, a
menudo, se practica la flotación de la pirita y la aireación con cal para oxidar la pirrotina
antes de realizar la cianuración.

Oro asociado a súlfuros
El oro también se encuentra en piritas auríferas, en las cuales el oro está diseminado en la
matriz de la pirita. Este tipo de minerales requiere molienda, flotación, tostación, lavado de
la calcina y luego cianuración. Esta pre-oxidación del mineral puede realizarse ya sea a
temperatura y presión normales o a elevadas presiones y temperaturas, dependiendo de la
refractariedad del mineral.
Telururos de oro
Estos son los únicos minerales de oro que tienen una importancia económica, además del
oro nativo. Los telururos de oro generalemente se encuentran asociados con oro nativo y
con súlfuros. A estos minerales pertenecen la calaverita (AuTe 2) y la krennerita ((Au, Ag)Te2),
los cuales tienen alrededor de un 40% de oro. La silvinita (AgAuTe 4) también contiene plata y
presenta alrededor de un 25% de oro.

Oro en otros minerales
Existen otros minerales que también contienen oro asociado a minerales de arsénico y
antomonio, como la auroestibinita (AuSb2), oro con cobres porfíricos, como la kostovita
(CuAuTe4), minerales carbonáceos y oro contenido en plomo y zinc.

Quimicamente, el oro no se oxida a temperatura ambiente y tampoco a temperaturas cercanas
al rojo vivo. Es insouble en ácido sulfúrico, ácido nítrico y ácido clorhídrico, pero si se disuelve
en soluciones que contienen cloro o bromo. También se disuelve en agua regia, que es una
mezcla de ácido clorhídrico y ácido nítrico en proporción 3:1. Además, destacana el medio
cianurado, tiourea y tiosulfato.
Los cinauros de potasio, sodio, y calcio, en medio alcalino, disuelven el oro formando
complejos de cinauro. Por ejemplo, el cianuro de potasio (KCN) en solución disuelve el oro
como aurocinauro de potasio Kau(CN)2. Es en esta capacidad de disolver el oro y la plata que se
basa el proceso de cianuración.
Asimismo, en medio ácido, la tiourea tiene una buena capacidad disolvente para el oro, que
representa un atractivo proceso comercial en potencia.
El oro también es recuperable en contacto con mercurio líquido, con el cual forma una
amalgama.
Figura: Diagrama Eh / pH para el oro y el agua a 25°C,

con concentración límite de las especies a 10-4 molar

De acuerdo con el diagrama, se aprecia que las formas oxidadas del oro existen sólo a
potenciales mayores que la línea superior del campo de estabilidad del agua. De ahí hacia
arriba el agua no es estable – se oxida a oxígeno – y pasa a reducir cada una de las formas
oxidadas de oro a oro metálico.
De esto se puede concluir que en ausencia de elementos ligantes adecuados, el oro no será
oxidado por el oxígeno disuelto en agua, aunque esté en presencia ya sea de ácidos fuertes
o de álcalis fuertes, ya que su poder oxidante no es suficiente para ello. Además, el oro se
disolverá en una solución acuosa que contenga el ligante apropiado, siempre y cuando exista
un agente oxidante poderoso.

La tabla que a continuación se presenta, muestra valores típicos del potencial estándar para
diferentes compuestos ligantes. El orden en que disminuye el E° Au (I) es el orden de
aumento de la estabilidad del complejo AuL2-. En consecuencia, observando el caso del
cianuro, se puede apreciar que es precisamente la facilidad de oxidación oro en presencia
del cianuro (representada por un potencial de +0,61 V) lo que permite que el proceso de
cianuración sea factible.
Por supuesto que también es posible oxidar oro a Au 3+ en presencia de otros agentes
ligantes, como se aprecia en la tabla. Esta oxidación dependerá de las contantes de
estabilidad para la formación del complejo.

Tabla: Potenciales estándar de óxido-reducción para el oro en diversas soluciones acuosas.
Ligante E° Au (I) [V] E° Au(III) [V]

H2 0 agua +1,7 +1,4
Cl- cloruro +1,15 +1,4
Br- bromuro +0,96 +1
I- yoduro +0,56 +0,86
SCN- tiocianato +0,67 +0,57
NH3 amoniaco +0,563 +0,64
SC(NH2)2 tiourea +0,38 +0,325
SeC(NH2)2 selenourea +0,20 -
CN- cinauro +0,61 -

El oro y la plata presentan mecanismos de disolución por cianuración que son muy parecidos
entre sí. En hará referencia indistinta a cualquiera de los dos metales, entendiéndose que lo
dicho para uno se aplica también para el otro. En efecto, dado que ambos se encuentran
acompañados en la naturaleza, no resulta extraño que la química de su recuperación sea
muy semejante.
La acción disolvente de las soluciones de cianuro alcalino sobre el oro metálico fue conocida
desde 1783 por el científico sueco Carl Wilhelm Scheele y mencionada en sus pubicaciones.
Otros científicos estudiaron las reacciones involucradas, entre ellos, P. Bagration (Rusia) con
publiaciones en este tema en 1844. L. Elsner (Alemania) con publicaciones en 1846 y M.
Faraday (Inglaterra) con publicaciones en 1857.
Si bien Elsner fue quien primero estableció la necesidad de la presencia de oxígeno para que
el cinauro disuelva el oro, su aplicación al tratamiento de minerales no fue propuesta hasta
mucho después cuando el químico-metalurgista John Stewart MacArthur solicita una ptente
de invención por el «Proceso de obtención de oro y plata desde minerales».

Esta patente fue concebida el 19 de octubre de 1887, como British Patent N° 14174. Es
intresante saber que el proceso de cianuración, tuvo un éxito y divulgación extraordinarios al
descubrirse los yacimientos de oro en Nueva Zelandia en 1889 y en Sudáfrica en 1890.
La recuperación de oro disuelto con cianuro normalmente se puede realizar a través de la

precipitación (o cementación) con zinc, previa desaireación de las soluciones mediante el
proceso Merrill Crowe.
La termodinámica de ambos procesos, el de lixiviación con cianuro y el de precipitación con

zinc, se puede entender mejor observando el sector de operación de cada uno de ellos,
marcados en el diagram de Eh / pH.
Figura: Diagrama Eh / pH para el oro y el

auro-cianuro, mostrando además los rangos
de operación para los proceso industriales
de extracción de oro.

En el diagrama se aprecia que los rangos de condiciones de estabilidad para la ocurrencia de
otras disoluciones de oro:
1. Con ácido clorhídrico en presencia de ácido nítrico

2. Disolución con tiourea
3. Rango de operación de los métodos indirectos de lixiviación de oro por oxidación de los
súlfuros encapsulantes, sea por bio-oxidación o por oxidación a presión.
Del análisis del diagrama, resulta claro que:
4. Todo el proceso de cianuración se debe realizar entre pH 10 y 11,5

5. Para la cianuraciónse requieren condiciones de operación oxidantes
6. Para la precipitación del zinc las condiciones de operación, conservados el pH alcalino,
deben ser reductoras.

Asimismo, en relación con la disolución con agua regia y con tiourea, se requiere de
condiciones muy oxidantes y en un ambiente ácido inferior a pH 1,5 y 2 respectivamente.
Esas condiciones son también las utilizadas para el tratamiento de oxidación de los minerals
definidos como súlfuros refractarios y/o que tienen oro encapsulado.
Para la lixiviación, el cianuro se utiliza en alguna de sus formas más solubles, es decir, como
cinauro de potasio KCN, cianuro de sodio NaCN o como cianuro de calcio Ca(CN) 2. Sin
embargo, industrialmente se prefiere utilizar el NaCN por su mayor contenido de CN- activ
por unidad de peso: 53% versus 4’% en el caso de KCN, lo que influye en los preciso de
comercialización y en el transporte. El cianuro de calcio no es tan utilizado, a pesar de
presentar un buen porcentaje de ion CN- activo: 56%, dado que suele comercializrse con un
mayor contenidos de impurezas que en los otros casos.

El procesamiento hidrometalúrgico (cianuración) para minerales de oro y plata, consta de las
siguientes etapas principales:
1. Preparación mecánica del mineral

2. Lixiviación
3. Tratamiento de soluciones
4. Precipitación
5. Fusión
Estos procesos pueden llevase a cabo mediante lixiviación agitada, en columnas o en pilas.
Dependiendo de las características del mineral y del método a utiliar, pueden utilizarse
diferentes tratamientos: Proceso Merrill Crowe y Carbón activado.

El cianuro ha sido el reactivo más utilizado en los procesos lixiviantes del oro, por su viabilidad de
aplicación a una diversa variedad de menas a un bajo costo. Lo que hace que este proceso sea
altamente atractivo, es que el oxidante utilizado es el oxígeno proveniente del aire. La reacción típica
de cianuración se muestra en la siguiente reacción:
2𝐴𝑢0 + 4𝐶𝑁− + 1/2𝑂2 + 𝐻2𝑂 = 2𝐴𝑢(𝐶𝑁)2 − + 2𝑂𝐻− ∆𝐺 = −93.78 [𝑘𝑐𝑎𝑙]
Soluciones diluidas de cianuro de sodio en rangos de 100 a 500 ppm, son utilizadas para procesos de
lixiviación en columnas y pilas. Los iones cianuro (CN-) son el agente activo para la lixiviación de oro,
acomplejando el oro disuelto en el medio acuoso y formando un compuesto soluble en el medio
lixiviante. El mecanismo de disolución en una solución cianurada es esencialmente un proceso
electroquímico dado por la oxidación del metal áureo y la reducción del oxígeno como se observa en
la reacción siguinetes que conforman la reacción previamente mostrada, que corresponde al
proceso global. La máxima disolución de oro en una solución cianurada se obtiene para pH 10-10,5.
𝐴𝑢0 + 2𝐶𝑁− → 𝐴𝑢(𝐶𝑁)2 − + 𝑒 𝐸° = 0,67 [𝑉]

𝑂2 + 2𝐻2𝑂 + 2𝑒 → 𝐻2𝑂2 + 2𝑂𝐻− 𝐸° = 1,083 [𝑉]

Uno de los procesos utilizados a nivel industrial es la lixiviación en pilas, carbón acitivado y
Merrill Crowe, para minerales de oro de baja ley (alrededor de 1 g/t) y sus etapas principales
se describirán a continuación:
• Lixiviación en pilas: Esta operación es de carácter químico e involucra contactar el mineral

apilado con la solución lixiviante (cianurada), para provocar que el oro contenido en el
mineral se disuelva y se incorpore a la solución acuosa como oro disuelto.
• Proceso de carbón activado: Este proceso se caracteriza por utiliar carbón activado
granular (1-3 milímetros) para tratar la solución rica proveniente de lixiviación. Este
carbón especialmente fabricado para ser utilizado en plantas de oro, opera en un circuit
cerrado entre dos etapas fundamentales: adsorción en columnas (CIC) y desorción o
elución.

• Adsorción en columnas: Se realiza contactando el carbón con la solución rica en columnas
de lecho fluidizado. La solución avanza en sentido contrario al avance del carbón. Una vez
realizado el proceso, se obtiene como productos el carbón cargado y una solución pobre.
El objetivo del circuito CIC, es la de maximizar la captura o recuperación del oro contenido
en la solución mediante la adsorción en el carbón activado.
• Elusión: Se realiza en una columna cerrada donde se contacta el carbón cargado con oro
con una solución caliente de hidróxido de sodio (NaOH) y cinauro de sodio (NaCN) que se
denomina eluyente o desorbente, que remueve el oro contenido en el carbón. Los
productos obtenidos son carbón descargado y eluato (o solución concentrada).
• Proceso Merril Crowe: Este proceso se caracteriza por utilizar polvo de zinc para precipitar
oro, plata y otros metales. Este proceso consta de cuatros etapas consecutivas:
Clarificación, desaireación al vacío, dosificación de zinc y filtración. Los productos
obtenidos son precipitados y una solución probre.

Interferencia de impurezas
En la extracción comercial del oro desde sistemas minerales, la velocidad de disolución es

principalmente afectada por la complejidad del mineral. El oro que se encuentra como
partículas metálicas finas y liberadas, son fáciles de tratar mediante cinauración. La
presencia de otras sustancias comunes en los minerales puede alterar este comportamiento
inhibiendo la disolución del metal.
• Inhibidores por consumo de oxígeno: Existen un gran número de sustancias que remueven
el oxígeno disuelto desde las soluciones cianuradas, retardando y algunas veces
deteniendo completamente la acción del cianuro. Por ejemplo, la pirrotina actúa como
consumiendo oxígeno, doblemente vía la oxidación del hierro y vía la oxidación del ión
súlfuro (S2-).

• Inhibidores por consumo de cianuro: Otras sustancias consumen cianuro y se denominan
cianicidas, es decir, como sustancias que además de consumirlo, forman complejos que
dificultan la disolución del oro. Algunos ejemplos de cianicidas son:
• Los minerales sulfurados de cobre, zinc, arsénico y antomonio. El ion metálico reacciona
formando cianuro del metal. Además, el ion súlfuro también consume cianuro, formando
tiocianatos que no tienen acción lixiviante alguna.
• El hierro disuelto, en la forma de iones o complejos, los cuales se comportan como

inhibidores – desde débiles a fuertes – ya que con el cianuro forman otros complejos y
sales, comportándose como ferrocianicidas en soluciones alcalinas.
• Los iones cúpricos, que en soluciones cianuradas alcalinas pueden comportarse formando
complejos con el cianuro, consumiendo parte importante del cianuro disponible.

• Inhibidores por consumo doble de cianuro y oxígeno: Los iones súlfuro (S 2-) generados en
la disolución de minerales de sulfurados consumen oxígeno y también cianuro, formando
tiosulfatos y tiocianatos.
• Inhibidores por reacción con la cal: Los minerales de arsénico y antomonio disminuyen la
disolución de oro a medidad que aumenta la alcalinidad, ya que consumen cal hidratada,
oxígeno y cianuro, formando compuestos indeseados com arseniatos y antimoniatos de
calcio.
• Pasivación superficial de la interfase de reacción: Existen además, otros elementos que

pasivan el oro o que podrían formar compuestos insolubles sobre la superficie del oro.
Ejemplos de ello son:

• El ion Sulfuro (S2-): Tiene un efecto depresivo, retardando la disolución del oro, lo cual ha
sido demostrado de forma experiemental. Algunas veces la disolución incluso puede ser
detenida completamente, debido posiblmente a la formación de un película aurosulfurada
insoluble.
• El peróxido de calcio: Produce un efecto de pasivación superficial semejante. Este peróxido

se produce como una reacción secundaria indeseada al usar hidróxido de calcio para
controlar el pH y al reaccionar esta con el agua oxigenada. Se ha comprobado que el
peróxido de calcio producido, precipita sobre la superficie expuesta de las partículas de oro
y plata, inhibiendo las reacciones de disolución.
• Precipitado insoluble de Pb(CN)2: Se produce por la reaccíón del cianuro con minerales de
plomo cuand éste está presente en cantidades importantes, pasando a ser un agente
pasivador superficial. De igual manera, ocurre con un precipitado insoluble de etilxantato
de plomo, que se produce en presencia de residuos de reactivos de flotación. Estos dos
efectos inhibidores son de gran importancia al tratar minerales con procesos mixtos que
comprenden flotación con anterioridad a la cianuración.

• Secuestro del complejo aurocianuro: Los minerales carbonáceos suelen inhibir seriamente
la disolución de oro, debido a la adsorción por el carbón del metal precioso disuelto. Este
fenómeno de secuestro se conoce como preg-robbing y puede resultar en grandes
pérdidas económicas. Para resolverlo, se ha implentado la adición de carbón activado
durante la etapa de lixiviación para anticipar el fenómeno (CIL: Carbon in leach).

En síntesis…
1. La velocidad de disolución del oro involucra reacciones heterogéneas que tienen lugar en
la interfase sólido – líquido.
2. Las reacciones en la superficie son de naturaleza electroquímica.
3. La cinética puede ser controlada tanto por la concentración de oxígeno como por la
concentración de cinauro en la superificie el oro.
4. El proceso de disolución es un proceso controlado por la difusión, donde la relación
cianuro a oxígeno es muy importante.
5. La presencia de impurezas puede llevar a la pérdida del reactivo, sea de cinauro, oxígeno
o de ambos, y a la formación de una película que pasive la superficie.
6. Existen algunas impurezas que pueden favorecer la disolución del oro.
2.1. Métodos
• Microscopía optica / Optical microscopy
• Difracción de rayos X (XRD) / X Ray Diffraction
• Microscopía electrónica de barrido (SEM) / Scanning Electron Microsopy
• Análisis de liberación de minerales (MLA) / Mineral Liberation Analyzer
• Evaluación cuantitativa de materiales mediante microscopio electrónico de barrido

(QUEMSCAN) / Quantitative Evaluation of Materials by Scanning Electron Microscopy
2.1. Métodos
El microscopio óptico puede ser de luz

transmitida o de luz reflejada. El primero de
ellos es utilizado para aquellos materiales en
los que se pueden realizar cortes de capas
muy finas que dejan pasar la luz. Por otro
lado, para materiales de carácter opaco, se
utiliza el equipo de luz reflejada.
Figura: Microscopio metalográfico

2.1. Métodos
El microscopio óptico de luz reflejada consiste en un haz paralelo de rayos procedentes de una
fuente luminosa adecuada, que se refleja en un vidrio plano inclinado para que, a través del
objetivo, alcance la probeta metalográfica. Una fracción de la luz incidente sobre la superficie
de la probeta es reflejada y vuelve a pasar a través del objeto generando una imagen
amplificada del área iluminada. La luz continua hacia arriba a través del reflector de vidrio
plano y se amplifica una vez más al pasar por el sistema superior de lentes, denominado ocular.
El tamaño de la imagen depende de las distancias relativas a las que se encuentran del objetivo
la muestra y su imagen. Es decir, la distancia a la cual se forma la imagen del objetivo depende
de la distancia focal del objetivo y de la distancia del objeto con relación al punto focal frontal
del objetivo. Si la imagen primaria producida por el objetivo se forma a la distancia adecuada,
es posible que el ocular amplifique esa imagen en una cantidad proporcional a su aumento
propio. Debido a que la distancia entre el objetivo y ocular es fija y corresponde a la longitud
mecánica propia del tubo del microscopio, el lograr que la imagen primaria se forme en la
posición adecuada depende en gran medida del ajuste de la distancia existente entre el plano
del objeto y el punto focal frontal del objetivo.
2.1. Métodos
Tabla: Características de las briquetas a analizar
Briqueta Características
Mineral refractario de oro con alto contenido de cobre y

(CS)
arsénico.
Ripio de cianuración de concentrado refractario de oro.

(LB)
Cantidad importante de arsénico.
Ripio de cianuración de concentrado de oro refractario. Alto

(FR)
contenido de arsénico. Oxidación previa en autoclave
2.1. Métodos
Figura: CS - Grano de arsenopirita junto a grano de covelina (izquierda) – Grano de oro (derecha)
2.1. Métodos
Figura:
LB - Grano de calcopirita junto a arsenopirita (arriba)
FR - Grano de arsenopirita y covelina vistos mediante

nicoles paralelos y nicoles cruzados (abajo)
2.1. Métodos
• Difracción de rayos X (XRD) / X Ray Diffraction
La difracción de rayos X (XRD) permite la rápida identificación de materiales particulados, arcillas y otros
minerales. Proporciona información detallada acerca de la estructura cristalográfica de sus muestras, que
puede utilizarse para identificar las fases presentes. Proporciona un método semicuantitativo para
determinar los porcentajes normativos o de peso de las fases presentes, incluyendo la fracción de cada
fase mineral contenida en sus muestras.
Análisis XRD cualitativo

Todas las fases identificadas por los análisis XRD se reportan y se agrupan en cantidades grandes (>30%),
moderadas (10-30%), pequeñas (2-10%) y mínimas (<2%). La identificación y la clasificación de las
concentraciones se basan en las alturas máximas relativas y en la estructura cristalina del mineral.
Análisis XRD semicuantitativo

Todos los minerales identificados por análisis de difracción de rayos X se reportan y se agrupan en
cantidades grandes (>30%), moderadas (10-30%), pequeñas (2-10%) y mínimas (<2%). Además, las
concentraciones de minerales (en % de peso) generadas por los análisis XRD RIR (o Rietveld) se combinan
con un análisis integral de la roca y se presentan en informes.
2.1. Métodos
Figura: Resultado cualitativo XRD para un mineral sulfurado de cobre

2.1. Métodos
Tabla: Resultado cuantitativo XRD de un mineral sulfurado de cobre
Compuesto (Fase cristalina) ̴ (%)

Cuarzo 20,82
Pirita 29,98
Yeso 7,95
Calcopirita 4,08
Esfalerita 2,66
Tourmalina 18,92
Ortoclasa 7,35
Covelina 2,60
Albita 4,37
Calcosina 1,27
2.1. Métodos
• Microscopía electrónica de barrido (SEM) / Scanning Electron Microsopy
El Microscopio electrónico de barrido SEM (Scanning Electron Microscopy), utiliza un haz de

electrones en lugar de un haz de luz para formar una imagen ampliada de la superficie de un
objeto. Es un instrumento que permite la observación y caracterización superficial de sólidos
inorgánicos y orgánicos. Tiene una gran profundidad de campo, la cual permite que se enfoque a la
vez una gran parte de la muestra.
El microscopio electrónico de barrido está equipado con diversos detectores, entre los que se
pueden mencionar: el detector de electrones secundarios para obtener imágenes de alta resolución
SEI (Secundary Electron Image), un detector de electrones retrodispersados que permite la
obtención de imágenes de composición y topografía de la superficie BEI (Backscattered Electron
Image), y un detector de energía dispersiva EDS ( Energy Dispersive Spectrometer) permite colectar
los Rayos X generados por la muestra y realizar diversos análisis semicuantitativos y de distribución
de elementos en superficies.
Se pueden realizar estudios de los aspectos morfológicos de zonas microscópicas de los distintos
materiales con los que trabajan los investigadores científicos y las empresas privadas, además del
procesamiento y análisis de las imágenes obtenidas. Las principales utilidades del SEM son la alta
resolución (~1 nm), la gran profundidad de campo que le da apariencia tridimensional a las
imágenes y la sencilla preparación de las muestras.
2.1. Métodos
Figura: Equipo para microscopía electrónica de barrido (SEM)

2.1. Métodos
Figura: Hormiga (izquierda) y gusano marino (derecha) vistos bajo SEM

2.1. Métodos
El sistema MLA consiste en un paquete de software especialmente desarrollado en

conjunto con un moderno microscopio electrónico de barrido (SEM) equipado con un
analizador de espectro dispersivo de energía (EDS). El paquete de software MLA controla
el SEM, captura imágenes de muestra, realiza análisis de imagen y adquiere espectros de
rayos X EDS de los granos minerales.
Tres diferentes modos de MLA se utilizan para manejar diferentes tipos de muestras y
para satisfacer diferentes requisitos de información mineralógica. Estos son los siguientes:
2.1. Métodos
El análisis estándar de liberación de BSE (back-scattered electron) es el método de análisis

de liberación más básico, en el que una serie de imágenes se recopilan en línea y luego se
procesan fuera de línea para producir y entregar una serie de datos de liberación. La
discriminación de los minerales se basa en la distribución del nivel de gris de la BSE. El
método BSE es la base para todos los otros métodos.
El análisis extendido de liberación de BSE (XBSE) es un método más avanzado, en el cual

cada imagen de BSE se recoge y segmenta para delinear los límites de grano mineral en
cada partícula, luego se analiza cada grano mineral usando EDS. El procesamiento fuera
de línea genera mapas de partículas a partir de datos de segmentación de partículas y de
espectros de rayos X. Este método puede usarse para manejar varios tipos de mineral
complejos.
2.1. Métodos
El Análisis Modal de Rayos X (XMOD) es un método de conteo de puntos típico, en el cual la

identificación de minerales se determina mediante un análisis de rayos X en cada punto de
recuento. Este método sólo utiliza la BSE para discriminar la materia de partículas del fondo.
Para cada punto de rejilla en una partícula, se recoge un espectro de rayos X y se guarda para
la clasificación fuera de línea. Este método sólo produce información de mineralogía modal,
es decir, porcentajes de los componentes minerales de la muestra.
La información que entrega el MLA es:

1. Proporciones volumétricas de los minerales de la muestra
2. Superficies de minerales y partículas
3. Áreas interfaciales entre minerales (es decir, asociaciones de minerales)
4. Tamaños y formas de minerales y partículas
5. Composiciones de partículas de un gran número de partículas
2.1. Métodos
Figura: equipos de análisis mineralógico MLA

2.1. Métodos
Figura: Mapa de minerales de análisis mineralógico MLA

2.1. Métodos
Figura: Mapa de minerales de análisis MLA a residuos de lixiviación de concentrado de calcopirita

2.1. Métodos
Figura: Mapa de minerales de análisis MLA

2.1. Métodos
• Evaluación cuantitativa de materiales mediante microscopio electrónico de barrido
(QUEMSCAN) / Quantitative Evaluation of Materials by Scanning Electron Microscopy
QEMSCAN es un método instrumental de carácter semi-cuantitativo que se basa en la

identificación de fases/minerales a través de la combinación de señales entregadas por
electrones retrodispersados y/o energía dispersiva de rayos X, debido a la interacción de
la muestra con un haz de electrones. Las señales captadas punto a punto sobre una malla
de muestreo en el mineral a través de los detectores, son convertidas a partir de un
software en mapas o imágenes coloreadas de fases, permitiéndo un mejor
reconocimiento de las especies en comparación a las imágenes creadas a partir de
electrones retrodispersados.
2.1. Métodos
• Evaluación cuantitativa de materiales mediante microscopio electrónico de barrido (QUEMSCAN) /
Quantitative Evaluation of Materials by Scanning Electron Microscopy
El QEMSCAN puede proporcionar:

- Análisis modal de graneles
- Mapas de partículas
- Análisis de textura cerrado y liberado
- Ensayo químico por tamaños y por minerales
- Capacidades de rastreo y búsqueda de trazas de mineral
El software de visualización permite al usuario analizar mapas de partículas y determinar:

- El tamaño de granos y partículas
- El factor de forma
- El tipo de partícula
- La proporción de las especies minerales presentes
- Aislar subconjuntos de partículas mediante la elaboración de cribas características
2.1. Métodos
Figura: Equipo de análisis mineralógico QUEMSCAN

2.1. Métodos
Figura: Distribución de especies minerales en muestra

de cabeza y residuo mediante QUEMSCAN
2.1. Métodos
Figura: Mapa de minerales

mediante análisis QUEMSCAN
Universidad Católica del Norte
Facultad de Ingeniería y Ciencias Geológicas
Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas
HIDROMETALURGIA I
Docente
Cristian Serrano Araya
Antofagasta, 2020

Hidrometalurgia I Parte II

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Facultad de Ingeniería y Ciencias Geológicas

1.1. Aglomeración de minerales

Sin aglomeración, las pilas de lixiviación presentan problemas de percolación. Kappes

Si se ha acumulado suficiente material fino, existe la posibilidad de que la solución no pueda

Figura: Esquema del problema de permeabilidad en la pila por falta de aglomerado.

Pietsch (2002) dividió los mecanismos

• Atracción entre sólidos:

Fuerzas Fuerzas de Van der Waals

Entre hidrógeno unido covalentemente a un átomo

Figura: Ejemplos de fuerzas de atracción entre partículas. Estas

• Atracción entre sólidos:

e. Enlaces entrelazados: Cuando las partículas se entrelazan durante la aglomeración, se

Figura: Ejemplos enlaces entrelazados entre partículas

Ocurre cuando partículas se

Figura: Mineral oxidado de cobre aglomerado bajo diferentes cantidades de agua

Figura: Mineral sulfurado de cobre aglomerado

Figura: Mineral aglomerado. Diferencia entre la calidad de glómeros obtenidos

En la lixiviación en pilas, la aglomeración se utiliza para favorecer la unión de las partículas

Existen diferentes métodos utilizados para lograr la aglomeración en la industria minera.

Este método de aglomeración se ha utilizado en locaciones tales como la operación de

Las principales variables de operación de este método de aglomeración incluyen la

Figura: Planta de aglomeración

Figura: Tambor aglomerador (adaptado de Chamberlin, 1986)

Figura: Tambor aglomerador

Chamberlin (1986) afirma que el tiempo de retención debe ser de un minuto si la

Algunos puntos importantes a tener en consideración

T: Tiempo de residencia (min)

Pietsch (1991) define el tiempo medio de residencia en el tambor mediante la siguiente

tr: Tiempo de residencia promedio (horas)

Figura: Partes del tambor aglomerador

Una descripción general del equipo, sería la siguiente:

Tambor cilíndrico rotatorio con una longitud de 9 a 12 metros de largo y de 3 a 4 metros de

Video: Proceso de aglomeración Minera Spence

Figura: Tambor aglomerador Spence. Se indican piñón y anillo de engranaje

Al interior del tambor aglomerador, se aprecia el revestimiento de caucho o neopreno

Figura: Vista interna del tambor aglomerador

Figura: Vista interna del tambor aglomerador y sus respectivas alimentación e

Figura: Líneas «flautas» de inyección de ácido y agua para el tambor aglomerador

- Capacidad de tratamiento (t/h)

- Porcentaje de humedad (%)

- Flujo de ácido sulfúrico (kg H2SO4/t mineral)

- Flujo de agua (kg H2O/ t mineral)

Tabla: Resumen de información del proceso de aglomeración de Minera Spence

Datos Mineral oxidado Mineral sulfurado

Ley de Cu promedio (%) 1,14 1,12

Ley de Cu promedio primeros 10 años (%) 1,37 1,48

Recuperación de cobre 82,4 80,8

Método de aglomerado Tambor rotatorio

Diámetro del aglomerador (m) 4,7

Longitud del aglomerador (m) 16,5

Tiempo de aglomeración a capacidad nominal (s) 60

Adición de ácido sulfúrico (kg/t) 15,3

Concentración de ácido sulfúrico (%) 98

Humedad del aglomerado (%) 8 7

- Mejora y homogeniza la permeabilidad de la pila

El método de aglomeración de discos, que se muestra en la figura, se desarrolló en los

El método de aglomeración en disco es beneficioso cuando se trabaja con material fino y

Figura: Disco aglomerador (adaptado de Chamberlin, 1986)

n crítico: Velocidad crítica (rpm)

Figura: Disco aglomerador (Feeco International)

La aglomeración en stockpile, que se muestra en la figura, es uno de los métodos más

En la aglomeración en stockpile, una corriente de mineral es humedecida por rociadores