Concentradores centrífugos

Los concentradores centrífugos se utilizaron primero para

el beneficio de minerales auríferos y después tuvo su
aplicación para minerales primarios por su gran
versatilidad.
En este método, la aceleración de la gravedad es
sustancialmente aumentada, por la acción de la
aceleración centrífuga, haciendo posible ampliar el
campo de aplicación de la concentración de minerales
basada en la diferencia de densidad.
Características:

Capacidad variable, modelos de 1 a 40 toneladas por

hora de sólidos;
Porcentaje de sólidos en peso de alimentación, de 20 a
40 toneladas;
Alta relación de concentración ó enriquecimiento, mas
de 20000 veces;
Mayor posibilidad de recuperación de finos, si se
compara con equipos convencionales de concentración
gravimétrica.
 Criterio e eficiencia de concentración gravimétrica

El criterio de concentración es usado y nos dá una idea

de la facilidad de obtener una separación entre los
minerales a través de procesos gravimétricos,
desconsiderando la forma de las partículas minerales.
Según Burt, para incluir el efecto de la forma de las
partículas a ser separadas, el criterio de concentración
debe ser multiplicado por un factor de razón de forma
(FRF).
Este factor es el cociente entre los factores de
sedimentación (FS) de los minerales pesados (p) y
livianos (l)
El factor de sedimentación para un mineral es definido
como la razón de las velocidades terminales (ν) de dos
partículas del mismo mineral, del mismo tamaño, pero
de formas diferentes; la primera particula es aquella
para la cual se desea calcular el factor de
sedimentación FS y la segunda partícula una esfera.
Según Burt

CC = [(ρp -1)/(ρl-1)].FRF

FRF = FSp/FSl

FSp = νp/νp (esfera) FSl = νl/νl (esfera)

De cualquier modo el criterio de concentración indica
la dificultad de alcanzarse una separación eficiente,
cuando se trata minerales debajo de 200 mallas
(74μm), es por eso que se introduce la fuerza
centrifuga, ampliando la posibilidad de una
separación eficiente, con materiales finos y
superfinos.
 Acción de la fuerza centrífuga en la concentración

El uso de la fuerza centrifuga para aumentar la

velocidad de sedimentación de partículas fue aplicado.
El uso de la fuerza centrifuga para mejorar la eficiencia
de concentración gravimétrica de finos, fue motivado
por la pérdida elevada de valores minerales asociados
a las fracciones finas.
Los separadores centrífugos fueron desarrollados en la
unión Soviética en los años 50 y fueron empleados
comercialmente en china por veinte años para el
tratamiento de estaño y tungsteno.
La acción de la fuerza centrifuga sobre las partículas
minerales, se inicia cuando la pulpa es alimentada al
equipo y es llevada a velocidad rotacional, formándose
en consecuencia, un campo centrífugo que reacciona
sobre las partículas constituyentes de la pulpa.
La fuerza centrifuga Fc actuante sobre una particula
está dada por:

Fc = Mw2R = Mac y Fc = Fg

Donde
M, masa de la particula (kg)
W, velocidad angular de la centrifuga (rad/s)
R, radio del envase (m)
Tenemos que:
Fc/Fg = Mac/g = w2R/g

Por tanto, cuando una partícula es acelerada en una

centrífuga, la razón entre la fuerza centrífuga y la fuerza
normal de la gravedad ( o sus aceleraciones) puede ser
aumentada en un sin numero de veces, de acuerdo a la
velocidad de rotación y radio de la centrifuga.
Ej. Un concentrador centrifugocon una cesta de 12” de
diametro, operando a 600 rpm, presentaria una fuerza
centrifuga de:

Fc = M(600x2π/60)2x0,152 = 600M =60(10M) ~ 60Fg

Osea es equivalente a 60 veces la fuerza de la

gravedad normal.
 Equipos de concentración centrifuga y su evolución

Concentrador centrifugo tipo Knelson

Apareció en los años 80 y fue utilizado para el beneficio
de minerales, utilizando la fuerza centrifuga, para efectuar
la separación de estos.
Fue inventado en 1982 por Byron Knelson y su principal
desventaja es que trabaja en régimen discontinuo.
El equipo consiste de una cesta cónica perforada con
anillos internos y que gira en alta velocidad. La
alimentación debe tener una granulometría debajo de
¼” e introducida en forma de pulpa (20-40% solidos en
peso), por un conducto localizado en la parte central de
la base de la cesta. Las partículas al llegar a la base
del cono, son impulsadas para las paredes laterales
por la acción de la fuerza centrifuga generada por la
rotación del cono.
Se forma un lecho de volumen constante en los anillos,
los cuales retienen las partículas más pesadas, a
medida que las más leves, son expulsadas del lecho y
arrastradas por encima de los anillos para el área de
descarga de relaves en el overflow del cono.
Representación del lecho de concentrado (concentradores centrífugos
tipo knelson)
Hay una variación del campo centrifugo con la altura de
la cesta, así en los anillos inferiores, hay una tendencia
de recuperar las partículas mayores del mineral de mayor
densidad, mientras que en los anillos superiores, donde
el radio de la cesta es mayor (mayor fuerza centrifuga),
los minerales más finos todavía pueden ser recuperados.
Se consigue así evitar la compactación del material del
lecho por la inyección de agua a través de los huecos de
los anillos, el agua es alimentado a través de una camisa
de agua fija externa a la cesta. Esta agua fluidifica el
lecho del concentrado, permitiendo que las partículas
más densas y finas, penetren en el lecho sobre la acción
de la fuerza centrifuga, varias veces superior a la fuerza
de la gravedad.
Los parámetros operacionales son: el porcentaje de
sólidos en la alimentación y la presión de agua de
fluidización, la granulometría del mineral, el tiempo de
operación, el flujo másico.
El tiempo de operación, es el tiempo optimo que
considera una elevada relación metal/mineral valioso en
los desechos.
La granulometría del mineral es un factor a ser
considerado, siendo los límites superior de 6 mm y no
hay limite inferior según los fabricantes.
Sección transversal de un concentrador knelson
 Otras centrifugas concentradoras

Falcon; este equipo también de origen canadiense,

presenta diferencia con relación al knelson,
principalmente a la velocidad de rotación y a la ausencia
del lecho fluidizado.
En este concentrador, el campo centrifugo es cerca de 5
veces mayor que el del concentrador knelson y no hay
agua de contrapresión, o sea, el lecho en la pared no
está fluidificado.
El Falcon consiste de una cesta cilindro-cónica sin anillos
y sin huecos, pues emplea agua en contrapresión, que
gira a alta velocidad en el interior de una camisa fija
externa, cuya función es colectar el residuo.
La pulpa e alimentada en el fondo del cono que por el
detalle de la figura muestra la forma de separación; la
pulpa es acelerada y se va estratificando a medida que
asciende en el rotor; el mineral denso migra para la
salida y es retenido contra la pared del rotor, los
minerales livianos pasan sobre el mineral denso retenido
y son descargados como rechazos.
Esquema de separación del concentrador Falcon
La retirada del concentrado es obtenida por lavado del
material acumulado en las paredes, que es descargado
por el fondo después de la parada del equipo,
caracterizando la operación intermitente. El límite superior
del tamaño de alimentación es de 10 mallas.
Los parámetros operacionales del concentrador Falcon
son:
Porcentaje de sólidos en la alimentación;
Granulometría del mineral;
Tiempo de operación;
Geometría del rotor.