Para entender el fenómeno de la corrosión, es necesario conocer la

naturaleza del mismo

La ASTM define la corrosión como la “reacción química o

electroquímica entre un material, usualmente un metal y su
medioambiente, que produce un deterioro del material y de
sus propiedades”. Para el acero de refuerzo en el concreto, la
corrosión da como resultado la formación de óxido con de 2 a
4 veces más volumen que el acero original, con la
correspondiente pérdida de sus óptimas propiedades
mecánicas, produciendo una reducción en la capacidad
resistente del acero y consecuentemente del elemento de
concreto.
¿Porque la corrosión del acero de refuerzo es una preocupación?

 El acero en el concreto reforzado aporta las propiedades

de resistencia a la tensión tan necesarias en el concreto
estructural, lo que evita el daño en estas estructuras,
sujetas a cualquier nivel de esfuerzo que se genere por
acciones de posible ocurrencia. Sin embargo, cuando el
acero de refuerzo se corroe, este óxido provoca la
pérdida de adherencia entre el acero de refuerzo y el
concreto, produciéndose la exfoliación y la de
laminación, hecho que podría afectar la estabilidad de la
estructura, al reducirse el área del acero en su sección
transversal y consecuentemente su capacidad resistente.
Esta situación es especialmente importante en cables de
alto límite elástico de elementos presforzados.
Factores que desencadenan la corrosión del acero de
refuerzo son:

 • Dosificación del concreto: En general debe ser sólido,

compacto, homogéneo, resistente y poco poroso;
 • Espesor del recubrimiento: Dependerá del ambiente. A
mayor agresividad ambiental, mayor deberá ser el
recubrimiento;
 • Humedad ambiental: Debe controlarse la capilaridad.
Cabe decir que en presencia de cloruros el proceso es más
complejo por el carácter higroscópico del mismo (Fig.3).
• Temperatura: El incremento de ésta propicia la movilidad de las
moléculas, facilitando el transporte de sustancias. Su disminución
puede dar lugar a condensaciones no deseadas.
• Estado superficial del acero.
• Corrientes erráticas: Son las que abandonan sus “circuitos
naturales” y circulan por la estructura

• Contacto galvánico: Dado entre dos metales (Fig. 4).

• Acción de sustancias despasivantes: Por ejemplo, los
cloruros y los sulfatos.
• Carbonatación en el concreto: El dióxido de carbono de
la atmósfera reacciona con los componentes alcalinos de
la fase acuosa del concreto, dando lugar a la
neutralización y a la reducción abrupta del pH del
concreto;
• Lixiviación por aguas puras: Éstas disuelven el hidróxido
de calcio del concreto y destruyen los restantes
componentes del mismo.
• Coqueras y fisuras: Permiten el acceso de los agentes
agresivos.
 Celda de corrosión electroquímica

La corrosión electroquímica es un proceso espontáneo que

denota siempre la existencia de una zona anódica (la que
sufre la corrosión), una zona catódica y un electrolito, y es
imprescindible la existencia de estos tres elementos, además
de una buena unión eléctrica entre ánodos y cátodos, para
que este tipo de corrosión pueda tener lugar. La corrosión
más frecuente siempre es de naturaleza electroquímica y
resulta de la formación sobre la superficie metálica de
multitud de zonas anódicas y catódicas
La corrosión electroquímica comprende a la corrosión atmosférica en
aire húmedo, a la producida por los suelos, o a la corrosión
provocada por medios electrolíticos (agua de mar, soluciones ácidas,
sales y álcalis) y por sales fundidas.
.
Celda de corrosión electroquímica.
 

Para que pueda ocurrir la corrosión electroquímica se necesita de cinco

elementos para formar la llamada pila de corrosión o pila galvánica:
•El ánodo donde ocurre la reacción de oxidación
•El cátodo, donde ocurre la reducción,
•El electrolito que es el medio conductor que los ponga en contacto eléctrico
•El conductor eléctrico que una al cátodo y al ánodo,
•Diferencia de potencial
Siendo imprescindible la presencia de estos cinco elementos para que este
tipo de corrosión pueda existir. En el esquema 4 se representa una celda
electroquímica con todos sus componentes
Características.

• Necesaria la presencia de un electrolito.

• Ocurre a temperaturas moderadas.
• El ataque es heterogéneo (solamente sobre zonas anódicas).
• La circulación de electrones tiene lugar, a través del metal,
de ánodo a cátodo.
• El circuito se cierra a través del electrolito por transporte
iónico.
• Los productos primarios de corrosión (habitualmente
hidróxidos) no suelen ser protectores:
• Se forman en el electrolito y después se depositan sobre el
metal.
• - Son discontinuos, poco adherentes y poco compactos.
 Efectos en estructuras de concreto armado

 
La integridad de una estructura de concreto armado depende
tanto de la calidad de sus componentes como de su
dosificación, para lograr las mejores propiedades que
garanticen un periodo de vida útil prolongado. La barrera de
protección que le proporciona el concreto a la varilla de acero
es reforzada por el valor de pH alcalino que se alcanza después
de las reacciones de hidratación del cemento, que pasivan al
elemento metálico y lo protegen químicamente. Sin embargo,
la interacción con el medio ambiente provoca que la protección
se vea disminuida. Los principales agentes agresivos son los
cloruros en regiones marinas y la carbonatación en zonas
rurales e industriales.
 Cuando los agentes agresivos no están presentes desde la
elaboración del concreto, éstos penetran a través de él cuando
la estructura es puesta en servicio. Al llegar a la superficie del
metal, provocan que la corrosión se desencadene. Una vez que
la corrosión se ha desencadenado, ésta se manifestará bajo
tres vertientes.
1) Sobre el acero, con una disminución de su diámetro inicial y
por lo tanto de su capacidad mecánica.
2) Sobre el concreto, debido a que al generarse acumulación
de óxidos expansivos en la interfase acero-concreto, provoca
fisuras y desprendimientos.
3) Sobre la adherencia acero/concreto.  
Durante el periodo de iniciación los agentes agresivos llegan a la
superficie del metal e inician el proceso de corrosión. Los agentes mas
comunes son los iones cloruro y la neutralización de la pasta de
concreto conocida como carbonatación.
Carbonatación
El pH del concreto puede cambiar por el ingreso de diversas
sustancias desde el medio ambiente. Estas sustancias son
principalmente el CO2 que se encuentra de manera natural en el aire y
el SO3 que se produce de la combustión de combustibles fósiles. De
estos, el CO2 en el aire es de mayor importancia, de ahí el nombre de
carbonatación.
Inicialmente el CO2 no es capaz de penetrar profundamente dentro
del concreto, debido a que reacciona con el calibre del concreto
superficial de acuerdo con la siguiente reacción:

 
H2O
CO2 + Ca(OH)2  CaCO3 + H2O
 
dando como resultado un cambio en el
pH:
 
pH = 12.5 a 13.5 → pH ≅ 9
Aunque la porción de mezcla externa del concreto se
carbonata rápidamente, el CO2 continúa su ingreso a
mayor profundidad y cuando el pH alrededor del acero de
refuerzo es cercano a 9, la capa de óxido protector pierde
su estabilidad termodinámica, dando paso a la corrosión
del acero.
La penetración del CO2 está determinada por la forma
de la estructura de los poros y por el volumen de ellos
que está ocupando por la disolución poro del concreto,
ya que la velocidad de difusión del CO2 en agua es 104
veces más lenta que la velocidad de difusión del 102 en
el aire.
  Proceso de Carbonatación
Como ya todos sabemos, el concreto armado es el material más
utilizado en la industria de la construcción. El excelente complemento
de las propiedades del concreto con las del acero de refuerzo, para
formar un material mixto el concreto armado ha permitido su
espectacular difusión y utilización durante el último siglo, lo cual ha
conllevado a que los problemas asociados a la durabilidad de estas
estructuras tengan una gran trascendencia técnica, económica y
social.
En nuestra realidad, no existe un reconocimiento generalizado de la importancia que
pueden llegar a adquirir los daños por corrosión del acero de refuerzo, de manera que
la inmensa mayoría de las inspecciones se realizan sobre estructuras donde los
deterioros se han hecho ya aparentes, cuando sería deseable que se hicieran de manera
rutinaria, sobretodo en ambientes de elevada agresividad.
En la Figura se comparan los volúmenes relativos que pueden alcanzar los productos de
corrosión del hierro con respecto al volumen de metal destruido. Resulta evidente que
si los productos de corrosión no migran a través de los poros, pequeñas cantidades de
metal corroído pueden generar tensiones considerables.
En cualquier caso, sea cual sea el parámetro elegido para la
estimación, son siempre los efectos de la corrosión la causa de la
variación de dicho parámetro. Desde hace tiempo, la corrosión de
las armaduras es un aspecto al que se concede la mayor
importancia en el mantenimiento de las estructuras existentes,
porque ha contribuido a colapsos estructurales de amplísima
repercusión.
Viga de concreto armado afectada por un proceso de corrosión
El concreto armado, como el resto de los materiales de
construcción, se proyecta con la idea de que permanezca estable a
lo largo del tiempo, sin perder ninguna de las propiedades físicas y
químicas que le caracterizan. Debido a su constitución, el concreto
contiene poros, algunos de ellos interconectados entre sí, que
pueden resultar de importancia crítica en su durabilidad, ya que los
agentes agresivos externos tienen una vía de penetración a través
de ellos, por capilaridad o difusión.
Frecuentemente el fallo prematuro es atribuible a la baja calidad
del hormigón (relaciones agua/cemento demasiado altas,
relaciones cemento/áridos demasiado bajas, puesta en obra
inadecuada, etc.).
. En general la calidad del concreto, expresada en términos de
permeabilidad o penetrabilidad, es la característica principal a la
hora de determinar su durabilidad.
 

Un mejor panorama del efecto corrosivo en la estructura

Todas las excelentes propiedades del concreto como material de
construcción, resultarían baldías si no fuera por una propiedad
adicional, su capacidad de proteger el acero de refuerzo contra la
corrosión. Dicha capacidad la confiere el elevado pH del
concreto, impuesto por el Ca(OH)2 formado en la hidratación de
los componentes mayoritarios del cemento, los silicatos tricálcico
y bicálcico, que garantiza un estado pasivo del acero de refuerzo
y, con ello, su larga vida en servicio.

La acumulación de todos los efectos de la corrosión es la principal

causa de deterioro de las estructuras de concreto armado y la que
limita, por tanto, su durabilidad.
No existe un límite máximo tolerable de corrosión, que puede variar
según la finalidad de las estructuras, ni un índice numérico de
aceptación general para el cálculo de la durabilidad, pues se estima
con relación a distintos parámetros: la adherencia entre el concreto y
las armaduras, la pérdida de capacidad portante, la reducción de
sección de las armaduras, el tiempo necesario para que las sustancias
agresivas del medio penetren hasta las armaduras o, incluso, la
sintomatología visible de deterioro.