DIRECCIÓN TÁCTICA DE OPERACIONES

Ing. Wilfredo Quiroz

DIRECCIÓN TÁCTICA DE OPERACIONES

COMPETENCIAS DEL CURSO:

Aplica las técnicas para planificar y
controlar la producción en el mediano y
corto plazo en diversos tipos
de empresas con responsabilidad,
perseverancia y trabajo en equipo.
 SESIÓN 08
Administración de la Capacidad

Capacidad a lograr:
Determina la capacidad de las instalaciones y planifica su uso.
 1. Capacidad
Es la cantidad de producción que un sistema es capaz de
generar durante un periodo específico.

¿En qué se basa la decisión de la capacidad de

una empresa?
Pronóstico de la Demanda
Capacidad en la Capacidad en los
Manufactura Servicios
número de muebles que Se referiría al número de
se pueden producir en clientes que se pueden
un solo turno. atender en un restaurante.
 ¿Cuál es nivel de capacidad a elegir ?
Capacidad insuficiente
Si la capacidad no es
suficiente para la carga, la
compañía podría perder
clientes en razón de un
servicio lento o de que
permite que los
competidores entren al
mercado.
Capacidad excesiva
Si la capacidad es excesiva,
se tendría que bajar los
precios para estimular la
demanda, se subutilizaría
la fuerza de trabajo, se
generaría inventario, etc
 2. Medidas de Capacidad
2.1 Capacidad de Diseño (Cd)
Es la producción teórica de un sistema en un periodo bajo condiciones
ideales. Se da en función a un recurso clave.

Ejemplo 1:
Una empresa que elabora yogurt quiere entender mejor su
capacidad de diseño (Cd en bot/año). La maquina que manda el
ritmo de producción esta diseñado para procesar a un tasa de
120 botellas por hora (Tc=0.5 min/bot). Si esta etapa opera 25
días durante este mes en dos turnos de 8 horas al día.

Cd= 25 d/mes x 12 meses/año x 8h/turno x2 Turno/día x 120 botell/hora = 576 000 botell
año
O Cd= P=Tb/Tc =Tiempo base / Tiempo de ciclo
 ¿Qué recursos son claves para la
determinación de la capacidad?
Son aquellos que cumplen con algunos criterios:
• Implican una gran inversión de capital
• Nutren a otras instalaciones o centro de trab
• Presentan normalmente grandes colas de espera (cuellos de
botella)
• Requieren largo tiempo para aumentar su capacidad
• Requieren mano de obra especializada con largos períodos de
entrenamiento
• Requieren estabilidad en el empleo
2.2 Utilización Esperada (Ue)
Es una útil medida para estimar qué tan ocupadas estarán
realmente las instalaciones o la proporción de la capacidad total
que se utilizará.
Ejemplo 2: se quiere producir según la
Ue= D/Cd demanda anual de yogurt esperada,
Donde: que es 500 000 yogurts al año. Calcular
Demanda : D
Ue
Capacidad de diseño: Cd

Ue= 86 .8%
2.3 Colchón de capacidad (CC)
Se refiere a la cantidad de capacidad que excede demanda
esperada.

CC= 100% – Ue

Ejemplo 3: Calcular para el ejemplo del Yogurt

2.4 Capacidad Disponible (CD)
Producción posible a lograr en circunstancias normales de producción.

CD = Cd x Ur

¿Es recomendable planear el uso del 100% de la capacidad?

Tipo de proceso Utilización recomendable (Ur)
Para flujo continuo cerca al 100%
Líneas de ensamble 75 - 85%
Lotes y por proceso Menos del 75%

Ejemplo 4: Calcular para el ejemplo del Yogurt

2.5 Capacidad Efectiva (Ce)
Es la cantidad de producción tope que se puede obtener eniendo en
cuenta os tiempos improductivos. Se obtiene sustrayendo el tiempo
inactivo: mantenimiento, descansos entre turnos, cambios de programas,
el ausentismo y otras. Donde TRS: Tasa de rendimiento sintético

Ce = TRS x CD

La tasa de funcionamiento = B/A

La tasa de rendimiento = C/B
La tasa de calidad = D/C
Ejemplo 5: un Teniendo en cuenta la Utilización
recomendada asignada, será suficiente para que la
Capacidad Efectiva cumpla con la demanda requerida.
Si se sabe además que existe un tiempo de parada
planificada y averías por día de 45 minutos/día. Además
se espera acumular un tiempo por microparadas de 35
minutos/día. Si se proyecta un número de productos
defectuosos de 32 unidades diarias.
 Actividad Clase: Ejercicio integrador
Una empresa quiere atender una demanda de 78000 unidades/año y
desea averiguar si una utilización de la capacidad del 85%
(Recomendado para líneas de ensamble) será suficiente para cumplir
con dicha demanda.
Después de balancear la línea en una empresa se obtiene que el
tiempo de ciclo es de 1.2 hora/unidad. Se trabajará un turno de 8
horas/día, 22 día/mes en promedio. Existe un tiempo de parada
planificada y averías por día de 40 minutos/día. Además se espera
acumular un tiempo por microparadas de 20 minutos/día. Si se
proyecta un número de productos defectuosos de 13 unidades diarias.
Calcular la capacidad diseñada,la Utilización esperada de la capacidad,
la capacidad Disponible, colchón de capacidad, la capacidad efectiva .