GENERALIDADES DE RIESGO EN

LAS PARADAS DE PLANTA.

INGENIERÍA DE PROCESOS

FUNDACION UNIVERSITARIA TECNOLÓGICO COMFENALCO

GENERALIDADES DE RIESGO DE PARADA DE PLATA

1. GENERALIDADES DE PARADA.

2. EXCELENCIA OPERACIONAL EN EL PROCESO DE

PARADAS DE PLANTAS.

3. PLAN DE APAGADA DE UNA UNIDAD DE PROCESO Y

RIESGOS ASOCIADOS.

4. PLAN DE ARRANCADA DE UNA UNIDAD DE PROCESO Y

RIESGOS ASOCIADOS.
1. GENERALIDADES DE PARADA
Las unidades de proceso de las refinerías presentan un ciclo de corrida de
acuerdo con los procesos que realizan. Teniendo en cuenta estos ciclos se
programan las paradas generales de la unidad, de manera organizada,
incluyendo planes a largo, mediano y corto plazo; además involucra un equipo
de trabajo de las diversas áreas administrativas, técnicas, operativas y de
mantenimiento. La plataforma en la que se sustenta toda la planeación de una
parada programada de planta se denomina Proceso de gestión de trabajo para
la parada de Planta.
2. EXCELENCIA OPERACIONAL EN EL PROCESO DE PARADAS DE
PLANTAS.

En la ejecución del plan de parada de planta, el grupo

operacional creó unas herramientas para entrenar al personal
involucrado en las operaciones de parada de planta. Son únicas,
fáciles de manejar y especialmente diseñadas para cada planta
de acuerdo con dos categorías principales:

2.1 HERRAMIENTAS PARA PROCEDIMIENTOS

2.2 HERRAMIENTAS PARA ENTRENAMIENTO

 2.1 HERRAMIENTAS PARA
PROCEDIMIENTOS
Describen los materiales escritos y gráficos que
utilizan los operadores durante la parada. Se utilizan
cuatro de ellas para paradas programadas de planta:

• Diagrama Grande de Control.

• Diagrama de flujo secuencial de procedimientos de

arranque y parada.
• Procedimientos de arrancada y parada.

• Matriz de emergencia.
 2.1 HERRAMIENTAS PARA
PROCEDIMIENTOS
• Diagrama Grande de Control.

Un DGC es un diagrama de flujo funcional de la unidad que

muestra los equipos más importantes, los flujos primarios, los
indicadores y los controles de proceso.

Es de destacar, que el DGC forma parte del paquete de

Detección, Análisis y Solución de Problemas de Excelencia
Operacional. En este sentido sí la unidad ya lo implementó ó
está por implementarlo, el DGC se puede utilizar para
desarrollar material de arranque y parada.
 2.1 HERRAMIENTAS PARA
•PROCEDIMIENTOS
Diagrama de flujo secuencial de procedimientos de
arranque y parada.
Los diagramas de flujo de procedimientos se desarrollan durante una
sesión práctica, en donde participa todo el personal de operaciones.
Se desarrollan dos diagramas, uno para arranque y otro para parada.

Los diagramas de flujo de procedimiento muestran como se

relacionan los procedimientos individuales. Con base a una
inspección rápida, el usuario final puede fácilmente ver , las
secuencias en que se efectúan los procedimientos, qué
procedimientos se pueden efectuar en paralelo y cuáles se deben
efectuar en serie.
El nombre más descriptivo del diagrama de flujo es Diagrama de Flujo
Secuencial de Procedimientos ó PSFD.
 2.1 HERRAMIENTAS PARA
PROCEDIMIENTOS
• Procedimientos de arrancada y parada.

Los procedimientos de Arranque y Parada son procedimientos que

se concentran específicamente en reparaciones generales de la
unidad.

Desarrollo: durante las sesiones de desarrollo del PSFD, se

recopilan las actividades mayores, así como también, el material de
procedimientos de Arranque y Parada del cliente. Se utiliza una
plantilla industrial probada de procedimientos, para integrar las
actividades mayores con el material disponible de la planta sobre
Arranque y Parada. En una sesión aparte sobre Revisión de
Seguridad, se recopila información de Advertencia y Precaución
incluida en los procedimientos.
 2.1 HERRAMIENTAS PARA
PROCEDIMIENTOS
• Procedimientos de arrancada y parada.

¿Por qué son necesarios los procedimientos ?

• Los problemas de confiabilidad humana son una causa significativa
de los accidentes, en la mayoría de las industrias.

• Estudios de la industria estiman que alrededor del 50% de los

accidentes, están relacionados con problemas de confiabilidad
humana.

• La causa raíz de aproximadamente el 70% de estos incidentes

fueron procedimientos deficientes o cumplimiento inapropiado de
estos.
 2.1 HERRAMIENTAS PARA
• Procedimientos de arrancada y parada.
PROCEDIMIENTOS
 2.1 HERRAMIENTAS PARA
PROCEDIMIENTOS
• Matriz de emergencia.

• Los procedimientos de emergencia se enfocan en los pasos

inmediatos, que el personal de operaciones (operadores de
patio y operadores de consola) debe ejecutar cuando ocurre un
evento crítico. Un evento crítico es cualquier situación que de
cómo resultado, apagar de emergencia la planta. Bajo estas
situaciones, se requiere de un esfuerzo coordinado de equipo de
los operadores, para llevar la unidad a una condición segura y
estable.

• Los eventos que requieren de acciones inmediatas, pero que no

requieren una parada, se denominan procedimientos de
recuperación de fallas.
 MATRIZ
MATRIZ Y
Y PROCEDIMIENTOS
PROCEDIMIENTOS DE
DE EMERGENCIA
EMERGENCIA

Best Oil
Refining
2.2 HERRAMIENTAS PARA ENTRENAMIENTO

Se diseñan con y para el entrenador de la

unidad. Al utilizar las herramientas de
entrenamiento, el entrenador de la unidad guiará
e instruirá a los operadores de consola y de patio
antes de que se efectúe la parada de la unidad.
3. PLAN DE APAGADA DE UNA UNIDAD DE PROCESO Y
RIESGOS ASOCIADOS.
Estas son algunas de las principales actividades que se
realizan en el proceso de parada de plantas.
 Planeación
 Enfriamiento y despresurización de equipos
 Recuperación de productos
 Descontaminación
 Retiro final del agua
 Aislamiento seguro y apertura de equipos
Planeación

El equipo de operaciones debe conocer el motivo

de la parada y los equipos intervenidos. Los
trabajos principales se deben asegurar.
Enfriamiento y
despresurización de equipos
Los equipos más críticos de la operación se sacan de línea. Los
riesgos que implica esta actividad son:

 sobrecalentamiento de los tubos en los hornos de proceso

 formación de coque en el interior de los tubos de hornos

 daño en los sellos de bombas centrífugas y esfuerzos térmicos en

equipos con metalurgia especial.
Recuperación de productos

Al suspender la carga en la unidad es importante

retirar el hidrocarburo contenido, tanto para la
recuperación de productos valiosos, como para
la reducción de remanentes.
Descontaminación
La limpieza química reduce de manera
importante los tiempos de parada. El análisis
del riesgo de contacto de personas con
ambientes peligrosos y la disposición de
productos contaminantes a los sistemas de
aguas residuales de la refinería, se debe
realizar a través de esquemas de ciclo cerrado
con recuperación total en planta.
Retiro final del agua

El agua acumulada debe retirarse para evitar

riesgos como hidrocarburos atrapados que
pueden ocasionar incendios o explosiones, en
climas muy fríos, congelamientos y roturas de
líneas.
Aislamiento seguro y apertura
de equipos
una vez definidos los trabajos que se van a
realizar, se inicia el aislamiento de los equipos
involucrados, aplicando los procedimientos
operativos existentes y las listas de chequeo
establecidas.
4. PLAN DE ARRANCADA DE UNA UNIDAD DE PROCESO
Y RIESGOS ASOCIADOS.
Estas son algunas de las principales actividades que se
realizan en el proceso de arrancada de plantas:
 Planeación
 Precomisionado y comisionado de la
planta
 Preparación de equipos especiales y servicios
 Eliminación de aire
 Entrada de gas combustible
 Retiro de agua
 Puesta en marcha
 Acciones aprendidas y análisis de resultados
 Planeación
Con el apoyo de mantenimiento y el soporte técnico del
área, el personal de operaciones realiza actividades
preliminares, días antes de cada puesta en servicio.

 Precomisionado y comisionado de la
planta
Es el conjunto de actividades de chequeo y verificación
de instalaciones, que permite asegurar que los trabajos
previstos han sido ejecutados y los equipos y sistemas
han sido terminados mecánicamente a satisfacción.
  Preparación de equipos especiales y servicios

En este caso los principales son tres: los cabezales de

agua de enfriamiento, industrial y de calderas; los
cabezales de vapor y condensado; y los cabezales de aire
industrial y de instrumentos.
 Eliminación de aire

El aire de los equipos debe retirarse para prevenir la

formación de mezclas explosivas. La purga y drenaje de
cada planta se hacen con gases inertes como nitrógeno
(N2), dióxido de carbono (CO2), agua o vapor de agua. El
retiro de aire se hace por venteos hasta tener una
concentración de oxígeno en el equipo no superior a 0,5%.
 Entrada de gas combustible

Es la etapa más crítica. Desde este momento y hasta que

la planta se considere en operación estable, se deben
suspender todos los trabajos de mantenimiento que no
estén relacionados con el proceso de arrancada.

 Retiro de agua

El agua atrapada en las líneas y equipos, es causa de

accidentes como: daño de internos de torres de
destilación, taponamiento de circuitos de refrigeración,
corrosión en puntos bajos de líneas y equipos y daños en
tanques de almacenamiento.
 Puesta en marcha
el trabajo en equipo entre operaciones y paradas de planta,
para la planeación de la parada y puesta en servicio de la
unidad, son condiciones que permiten el logro de los
resultados, en cuanto al cumplimiento de los cronogramas,
la no ocurrencia de accidentes, mínimo impacto ambiental y
la entrega oportuna y a satisfacción de los equipos.

 Acciones aprendidas y análisis de resultados

los resultados de la parada se miden con respecto a los

aspectos planteados y se aseguran con la debida
documentación y análisis de manera que las experiencias
adquiridas y las buenas prácticas aplicadas, vuelvan a
servir en los futuros eventos programados.