BI E NV E NI DO S

Que es el rcm?
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento
Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es una técnica más
dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento
en una planta industrial y que presenta algunas ventajas
importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada
para el sector de aviación, donde los altos costes derivados de
la sustitución sistemática de piezas amenazaba la rentabilidad
de las compañías aéreas. Posteriormente fue trasladada al
campo industrial, después de comprobarse los excelentes
resultados que había dado en el campo aeronáutico.
 OBJTIVO

El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento

Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la
disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. El análisis de una
planta industrial según esta metodología aporta una serie de resultados:

• Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas

• Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla
mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas
intrínsecas al propio equipo o por actos personales.
• Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta
disponibilidad del equipo.
 SAE JA1011
Sección 5 de la norma (SAE JA 1011) “Criterios de Evaluación para
Procesos de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)”

1. ¿Cuáles son las funciones y los modelos ideales de rendimiento del

recurso en su actual contexto operativo (funciones)?
2. ¿En qué formas no puede cumplir sus funciones (fallas funcionales)?
3. ¿Qué ocasiona cada falla funcional (modos de falla)?
4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla (efectos de la falla)?
5. ¿En qué forma es importante cada falla (consecuencias de la falla)?
6. ¿Qué debe hacerse para predecir o prevenir cada falla (tareas
proactivas e intervalos de labores)?
7. ¿Qué debe hacerse si una tarea proactiva adecuada no puede ser
encontrada (acciones por defecto)?
 ANALISIS
Una vez que se ha seleccionado un activo para el análisis y se ha
logrado las bases necesarias, comienza la fase de análisis.
1. Lanzamiento del Proceso RCM
2. Recolección de datos iníciales
3. Jerarquizar los equipos (Sistemas, Subsistemas, Componentes)
4. Determinar la Función
5. Determinar las Fallas Funciónales
AMEF
6. Determinar los Modos de Falla
7. Determinar los Efectos de las fallas
8. Determinar las Consecuencias de las fallas
9. Proponer las Tareas de Evaluación
10. Selección de tareas
 JERARQUIZACIÓN DE ACTIVO

División lógica jerárquica de un activo en niveles

progresivamente más bajos para mostrar las
relaciones entre los sistemas, subsistemas y
componentes.
TAXONOMIA DEL EQUIPO

•Identificación única, todo el

personal sabe de que se está
hablando.

•Guía para definición de

Funciones

•Acuerdos con compras y

almacenes

•Ubicación clara y específica de

Información de fabricante
TAXONOMIA DEL EQUIPO
MATRIZ DE CRITICIDAD
FUNCIONES
 ¿PARA QUÉ DEFINIR LAS FUNCIONES?

1.Para comprender el porque la existencia de un

activo

2.Para saber cuales son las necesidades del cliente

3.Para identificar con facilidad, certeza y rapidez,

cuando no se esta cumpliendo la función
 FUNCIÓN

Actividad o el conjunto de actividades a través de las

cuales se produce o presta determinado bien o
servicio.
Lo que el dueño o usuario desea que realice un
activo físico o sistema. (SAE JA1012)
 FUNCIÓN PRINCIPAL O PRIMARIA

Resume el porqué de la adquisición del activo.

Cubre aspectos como velocidad, producción, capacidad

de carga, cantidad o calidad del producto y nivel de
satisfacción ofertado al cliente.
ALGUNOS VERBOS PARA ARMAR LA
FUNCION

1.Impulsar 8.Permitir
2.Aliviar 9.Unir
3.Cargar 10.Generar
11.Contener
4.Girar
12.Transportar
5.Cubrir 13.Descargar
6.Calentar 14.Soportar
7.Mantener 15.Elevar
 FUNCIÓN SECUNDARIA
Indica que se espera del activo más allá de cubrir las funciones primarias.

1.Ecología – Integridad ambiental

2.Seguridad – Integridad estructural
3.Control – Contención – Confort
4.Apariencia
5.Protección
6.Eficiencia – Economía
7.Funciones superfluas
8.Apariencia
9.Economía/eficiencia
10.Funciones “Confiabilidad”
Normalmente son menos obvias que las funciones primarias
 FALLA
FUNCIONAL
 FALLA FUNCIÓNAL

Un estado en el que un activo físico o sistema no se

encuentra disponible para ejercer una función específica a
un nivel de desempeño deseado
 Falla Evidente

Estado donde el modo de falla y sus efectos se tornan

evidentes para el personal de operaciones bajo
circunstancias normales, si el modo de falla ocurre
aislado.
 Falla Oculta

Estado donde el modo de falla y su efecto no es

evidente para el personal de operaciones bajo
circunstancias normales, si el modo de falla ocurre
aislado.
 Falla Múltiple

Un evento que ocurre si una función protegida

falla mientras su dispositivo o sistema protector
se encuentra en estado de falla
 Falla Total y Parcial

TOTAL - Si no realiza ninguna acción referida a la

función(es)

PARCIAL – Se encuentra realizando una acción por

debajo del nivel deseado, pero por encima del nivel
cero
 Falla Potencial

Una condición identificable (síntoma) que indica

que una falla funcional está a punto de ocurrir o
está en proceso de ocurrir

•Temperatura
•Ruido
•Movimiento….
MODO DE FALLA
 Modos de falla

Evento único, que causa una falla funcional

“Las listas de los modos de falla deben incluir los modos de falla que han
ocurrido antes, los modos de falla que están siendo prevenidos
actualmente debido a la existencia de programas de mantenimiento, y los
modos de falla que no han ocurrido aún pero que se piensan probables
(creíbles) en el contexto operacional.”

SAE JA1011, 5.3.4

EFECTOS DE
FALLA
 Efecto de Falla

“Efecto, es la «consecuencia» positiva o negativa, de la ocurrencia de un

evento” o como “evento que se origina por otro llamado efecto”.

Lo que pasa cuando ocurre un modo de falla.

SAE JA1011

“¿Qué pasa cuando ocurre cada falla funcional (efectos de falla)?”

SAE JA1011, sección 5.4
GRACIAS