DESULFURACIÓN DE

GASES DE COMBUSTIÓN
Natalia Licona Dager
Marta Millán Anibal
Mayra Pájaro Montero

Universidad de Cartagena
Agosto 22 de 2016
 ¿Qué es la Desulfuración de Gases de
Combustión (FGD) ?
Es un conjunto de tecnologías que se utilizan para eliminar el azufre a partir de
los gases de combustión de escape de las centrales eléctricas, de combustibles
fósiles y de las emisiones de otros procesos de emisión de óxido de azufre.
Los contaminantes del azufre (S) son :
SO2, SO3, H2SO4, H2S, sulfatos.
 Historia
 1850: Surgieron en Inglaterra las primeras ideas para la desulfuración de
gases de combustión.
 1920: En Inglaterra se construyen plantas de energía a gran escala.
 1929: Problemas de emisiones de SO2 pero no recibieron atención.
 1931: La primera unidad principal de (FGD) se instaló en la central eléctrica
propiedad de London Power Company.
 1973 habían 42 unidades de FGD en operación: 36 en Japón y 6 en Estados
Unidos.
 La Nube de SO2
Los combustibles fósiles como el carbón y el petróleo contienen cantidad
significativa de azufre. Cuando se queman combustibles fósiles,
aproximadamente el 95% o más del azufre se convierte generalmente en SO 2.
Tal conversión se realiza en condiciones normales de temperatura y de oxigeno
presente en el gas de combustión
Cuando el gas de combustión tiene demasiado oxigeno, el SO 2 se oxida mas en
trióxido de azufre (SO3), este exceso de oxígeno es sólo una de las formas en que
se forma el SO3.
 La Nube de SO2
La contaminación del aire por SO2 causa los siguientes efectos:
 Opacamiento de la córnea.
 Dificultad al respirar.
 Inflamación de las vías respiratorias.
 Irritación ocular por formación de ácido sulfuroso sobre las mucosas húmedas.
 Alteraciones Psíquicas.
 Edema pulmonar.
 Paro cardíaco.
 Colapso circulatorio.
ELIMINACIÓN DE SO2 EN GASES DE
COMBUSTIÓN
 Vía húmeda No Regenerativa
 LAVADO CON CALIZA O CAL
 Tecnología desarrollada. Bajos costes de inversión y operación.
 Eficacia 90%.
 Principales inconvenientes: depósitos de cal, abrasión.
 CaO mas caro pero mas reactivo y facil de usar (menos depósitos de cal).
 Vía húmeda No Regenerativa
 USO DE DOBLE ALCALÍ
 Usado temporalmente para evitar problemas de incrustaciones cal.
 Poco usado actualmente. NaOH/Na 2CO 3 mas caro.
 El absorbente es regenerado y el SO2 se convierte en subproducto: sulfúrico o S.
 Posibilidades: Na2CO3 o NH3 (volátil pero subproducto valioso).
 Vía húmeda Regenerativa
 USO DE UN ÚNICO ÁLCALI SOLUBLE: Proceso Wellman-Lord:
 Vía húmeda Regenerativa
 ABSORCIÓN CON MgO:
 Vía Semihumeda
 INYECCIÓN DE CaO
 Inyección de reactivo (cal o Na2CO3) en suspensión mediante atomizadores.
 Fenómenos: Absorción y formación de sulfatos Evaporación de las gotas.
 Ventaja: No necesario tratamiento del agua.
 Vía Seca
 REGENERATIVA
 Adsorción
 Carbón Activo
 MeO

 NO REGENERATIVA
 Inyección seca de CaCO3 y MgCO3 en la combustión:
 En horno convencional.
 En lecho fluidizado.
 Vía Seca
 Inyección seca de caliza y dolomita en horno de combustión:

• Eliminación del 80% SO2

 Vía Seca
 INYECCIÓN SECA DE CALIZA EN HORNO FLUIDIZADO DE COMBUSTIÓN:
 90%.
 T menores (menos NOx).
 Caliza/carbón: 1:4.
 Conclusiones
Tecnología Ventajas
Vía húmeda No • Alta eficiencia (>90)
regenerativa • Tecnología ya establecida
Vía húmeda Regenerativa • Alta eficacia (>90%)
• Subproductos
• Elimina SO2 y Nox
Vía Semihúmeda • Alta eficacia (80- 95%)
• Tecnología establecida
• No genera agua residual
Vía Seca • Adsorción: fácil y regenerativa
• Inyección seca: No usa agua
Inconveniente
• Considerable inversión
• Mucho espacio
• Consumo de agua.
Tratamiento del agua
• Alta inversión
• Proceso complejo. Costes
de operación
• Mucho espacio
• Mayor coste de absorbente
• Inversión significativa
• Residuo sólido
• Taponamientos
• Adsorción: cara y en fase
de desarrollo
• Inyección seca:
Teponamientos, eficacia
menos. Fase de desarrollo
¡¡GRACIAS !!