DEFINICION

Son todas las acciones así como como el control constante de

las instalaciones o de los componentes que tiene como objetivo
preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda
llevar a cabo alguna función requerida
 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

• Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallos sobre los

bienes
• Disminuir la gravedad de las fallos que no se lleguen a
evitar
• Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
• Evitar accidentes.
• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las
personas.
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y
preestablecidas de Operación.
• Reducir costes.
• Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
 DEFINICION

corrige los defectos observados en los equipamientos o

instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y
consiste en localizar averías o defectos y corregirlos o
repararlos se realiza cuando aparece el fallo.

• Detención total
• Detención parcial
• Detención mínima
 TIPOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Mantenimiento correctivo no planificado

Es el mantenimiento correctivo de emergencia que debe llevarse

a cabo con la mayor celeridad para evitar que se incrementen
costos e impedir daños material y/o humanos.
Si se presenta una avería imprevista, se procederá a repárala en el
menor tiempo posible, se reparará aquello que por una condición
imperativa
Se debe preverse un capital inmovilizado y disponible para las
piezas y elementos de repuesto
 Mantenimiento correctivo planificado

El mantenimiento correctivo planificado prevé lo que se hará

antes que se produzca el fallo, de manera que cuando se detiene
el equipo para efectuar la reparación, ya se dispone de los
repuestos, de los documentos necesarios y del personal técnico
asignado con anterioridad en una programación de tareas.
Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho
cierto.
Suele hacerse en los momentos de menor actividad, horas en
contra turno, períodos de baja demanda, durante la noche, en los
fines de semana, períodos de vacaciones, etc.
 IMPLEMENTACION DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO

DETECION DEL LOCALIZACION DEL RECUPERACION O

FALLO DESMONTAJE MONTAJE PRUEBAS VERIFICACION
FALLO SUSTITUCION
 VENTAJAS DESVENTAJAS
No se debe hacer una gasto de mantenimiento Es impredecible debido a que tus fallos se
semanal o mensual pueden dar en cualquier momento porque se
tiene un desconocimiento del estado de las
maquinas
Aprovechamiento completo de las existencias Necesidad elevada de piezas de recambio
de desgaste
Lograr uniformidad en cuanto a la carga de Paradas de maquina inesperadas
trabajo para el personal encargado del
mantenimiento se refiere, esto gracias a la
programación de actividades

La confiabilidad que se logra en todo el Aumento de riesgos y accidentes

personal al saber que se encuentran laborando
en las mejores condiciones de seguridad
posible

Tiempo de demora de reparación incierto

Los costos a largo plazo pueden ser
mayores: Cuando una falla ocurre, puede llegar a
ser muy costosa en el momento y a futuro.
 EJEMPLOS

• Cuando tu computadora hace ruidos extraños

pero no le tomas importancia y a la semana se
apaga y reinicia sola mientras se esta usando
entonces la llevas a un técnico el cual te dice que
tienes los colores quemados y ahí mismo lo
reparan
• Los dientes de un sprocket tienen mucho
desgaste por aproximadamente el 70% y decide
cambiarlo para seguir realizando su trabajo
correctamente
• Cuando te das cuenta que la máquina de llenado
de botellas ya no expide el líquido se tiene que
parar la producción y mandar a arreglar dicho
equipo para volver a la producción normal
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

• Es la intervención de la máquina para la conservación

de ella mediante la realización de una reparación que
garantice su buen funcionamiento y fiabilidad, antes
de una avería.
• Es el conjunto de actividades programadas de
antemano, tales como inspecciones regulares,
pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la
frecuencia y el impacto de los fallos de un sistema.
 ventajas
• Previene averías
• Reducción de costos
• Reducción de tiempo muerto invertido en
reparaciones
• alargar la vida de los equipos
• disponibilidad de equipos al tenerlos en condiciones
óptimas
• permitir al técnico y operador conocer a fondo sus
equipos
• previene defectos en el producto y previene
contaminación tanto en el producto final como en la
materia prima.
 desventajas
• • Cambios innecesarios
• • Problemas iniciales de operación
• • Coste en inventarios
• • Mano de obra
• • Mantenimiento no efectuado
• • Definir qué partes o elementos serán objeto de
este mantenimiento
• • Establecer la vida útil de los mismos
• • Determinar los trabajos a realizar en cada caso
• • Agrupar los trabajos según época en que deberán
efectuarse las intervenciones.
 Cómo aplicar el mantenimiento
preventivo
Para aplicarlo primeramente se tendrá que Identificar todos los
equipos especialmente los críticos para el proceso, definir las
actividades de mantenimiento que se tienen que realizar a cada
equipo esto en base a las recomendaciones del productor y a la
experiencia del técnico de mantenimiento y Operador, definir
frecuencias de cada cuándo se tendrá que intervenir para cada
actividad, dividir las actividades que puede realizar el operador, las
actividades que hará el mecánico, el eléctrico y en caso de aplicar
un externo, con esta información se genera un plan de
mantenimiento, que por medio de un sistema (en nuestro caso SAP)
acomoda todas las actividades para dividirlas por frecuencias,
ejecutante, equipos y/o áreas, y posteriormente conforme va
tocando cada actividad lanzarlas en órdenes de trabajo, las cuales
se imprimen y se entregan a la persona responsable de ejecutarlas.
 Qué resultados da el
mantenimiento preventivo
• Los resultados que hemos obtenido de llevar un
plan de mantenimiento preventivo para cada uno
de nuestros equipos y edificios ha sido en todo
momento positivo, como bien lo mencione en las
ventajas nos ha ayudado a tener disponibilidad en
los equipos, reducir considerablemente las averías
e incluso en ciertas áreas llegar al “cero” averías,
además nos ha llevado al involucramiento de
mejora continua desde el técnico de
mantenimiento hasta el operador del equipo
ayudando a conocer a fondo nuestros equipos y
poder reaccionar a tiempo y en forma ante
cualquier suceso inesperado.
 conceptos asociados al
mantenimiento y mantenibilidad
• La mantenibilidad es una característica
inherente a un elemento, asociada a su
capacidad de ser recuperado para el servicio
cuando se realiza la tarea de mantenimiento
necesaria según se especifica.
• Factores personales: Habilidad, motivación,
experiencia, capacidad física, etc.
• Factores condicionales: Representan la influencia
del entorno operativo y las consecuencias que ha
producido el fallo en la condición física, geometría y
forma del elemento en recuperación.
• • El entorno: Temperatura, humedad, ruido,
iluminación, vibración, momento del día, viento,
etc.
 Técnicas mantenimiento predictivo
• El mantenimiento predictivo es la tecnología que permite
determinar el estado de funcionamiento de la maquina sin
necesidad de interrumpir su trabajo.

Análisis de Vibraciones.
Análisis de Lubricantes.
Termografía Infrarroja.
Tintas Penetrantes.
Ultrasonido.
 Análisis de Vibración
• La vibración es uno de los indicativos más
claros del estado de una máquina. Bajos
niveles de vibración indican equipo en buen
estado, cuando estos niveles se elevan es
claro que algo comienza a estar mal.

• El análisis espectral de vibraciones consiste

simplemente en realizar una transformación
de una señal en el tiempo al dominio de la
frecuencia, donde podemos identificar la
vibración característica de cada uno de los
componentes o defectos que puede
presentar un equipo.
 Instrumentos vibración
(Analizadores)

Mantenimiento
Mecánico.
Prof. Ing. Luis Suárez
Instrumentos vibración
(Analizadores)
 Lubricantes
• La lubricación constituye una pequeña pero
esencial importancia dentro de la actividad del
mantenimiento.
• Es un factor vital para la vida útil de una
maquinaria, ya que disminuye la fricción y el
aumento de la temperatura.
 Acción del Lubricante
• Ninguna pieza es completamente lisa, aun las
piezas completamente pulidas, cuando estas son
examinadas bajo microscopio muestran formas de
serrucho.
• Si una pieza gira dentro de otra, sin lubricación,
habrá considerable fricción debido a la tendencia
al acoplamientos entre partes rugosas.
• La fricción genera calor y elevada temperatura
reduce las cualidades de resistencia al desgaste
hasta el punto en que se inicia el deterioro de las
superficies de contacto.
 Acción del Lubricante
• El lubricante que se interpone entre las
piezas, reduce la fricción debido a una
película que evita el contacto entre las
superficies.
• La disminución de la fricción permite mayor
libertad de movimiento y reduce
enormemente la cantidad de calor generado.
Objetivos de la lubricación
1. Reducir al mínimo la fricción.
2. Mantener la temperatura de las partes
móviles dentro de los limites tolerables.
3. Arrastrar las impurezas fuera del área de
contacto.
4. Realizar estanqueidad entre las partes
móviles y los sellos.
5. Proteger el lubricante de la degradación
que afecte las partes metálicas.
 Análisis de Lubricantes
• El análisis de lubricantes posee dos objetivos claros que son
conocer el estado del aceite y conocer el estado de la
máquina.

• Para el estado del aceite se realizan una serie de ensayos

rutinarios de viscosidad, acidez, basicidad, análisis de aditivos,
inspecciones visuales, etc.

• Para el estado de la Maquina se realizan espectrometrías,

ferrografías y contenidos de partículas, estas aportan valiosa
información del estado de los componentes de las máquinas
que se bañan con lubricantes.
 Análisis de Viscosidad
• El análisis de viscosidad se realiza mediante
el ensayo de viscosidad.
Análisis de las partículas de desgaste
• Consiste en el análisis de las partículas de
desgaste que contiene el aceite de
lubricación con el fin de determinar el estado
de la maquina.

Conteo de partículas.
Examen microscópico.
Karl Fischer.
Análisis Espectrométrico.
Ferrografía Analítica.
 Termografía Infrarroja
• La termografía infrarroja se podría definir brevemente como
una técnica que permite, a través de la radiación infrarroja
que emiten los cuerpos, la medida superficial de temperatura.

• El instrumento que se usa en termografía para medir, es la

cámara de infrarrojos.

• La principal ventaja es que es una técnica de medida de no

contracto, no requiere contacto físico. Esta cualidad la hace
especialmente interesante en el control y mantenimiento de
elementos bajo tensión eléctrica.
Ventajas de las cámaras infrarrojos
 Son tan fáciles de usar como una cámaras de
video.
 Dan una imagen completa de la situación.
 Realizan inspecciones con los sistemas
funcionando bajo carga.
 Identifican y localizan el problema.
 Mide temperaturas.
 Almacena información.
 Dicen exactamente las medidas a tomar.
 Encuentra el problema antes de que este se
produzca.
 Ahorra tiempo y dinero.
 Tintas Penetrantes
• La inspección por Líquidos Penetrantes es
empleada para detectar e indicar
discontinuidades que afloran a la superficie de los
materiales examinados.

• Esta prueba consiste en aplicar un líquido

coloreado o fluorescente a la superficie a
examinar, el cual penetra en las discontinuidades
del material debido al fenómeno de capilaridad.
Después de cierto tiempo, se elimina el exceso de
penetrante y se aplica un revelador, el cual
generalmente es un polvo blanco, que absorbe el
liquido que ha penetrado en la discontinuidades y
sobre la capa de revelador se delinea el contorno
de ésta. Finalmente se aplica una luz ultravioleta.
 Ultrasonido
• El ensayo de ultrasonido se basa en las propiedades de la
propagación, reflexión y refracción de vibraciones mecánicas
de frecuencias.

• Este rango de frecuencias esta muy por encima de lo audible,

por esta razón se les llama ondas ultrasónicas.

• Conociendo la velocidad de propagación en el material

ensayado es posible evaluar su espesor midiendo tiempo de
recorrido.

• También es posible evaluar las discontinuidades del material

en que se propaga esta onda, lo que permite la detección y
evaluación de las mismas.
 Mantenimiento Industrial Predictivo
VENTAJAS
• La operatividad de la maquinaria es
más continua, ya que las pausas en
caso de error son breves al detectarse
de forma temprana.
• Es muy fiable, ya que usa un personal
muy cualificado que realiza cálculos
de alta exactitud.
• La necesidad de personal es menor,
por lo que se reducen los costes en
contratación.
• Los repuestos y equipos empleados
tienen una alta durabilidad. Las
revisiones se hacen en base a
resultados, por lo que se buscan
piezas que cumplan con lo estipulado.
DESVENTAJAS
• Implica programación, por lo que una avería
puede demorarse más tiempo en ser
solucionada.
• Los equipos requeridos son más costosos, ya
que son especiales, muy precisos, y, por
tanto, de un presupuesto muy elevado.
• El personal, pese a ser menor en número, ha
de tener una alta cualificación. Así pues, tiene
que conocer muy bien su área, pero hay
menos opciones de mercado para encontrar a
colaboradores realmente cualificados.
• Implementar estos equipos de alta tecnología
es muy caro, ya que, al funcionar por medio
de programación, los inicios son muy
complejos, por lo que de entrada la inversión
es muy elevada.
 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

Evitar el deterioro del equipo a través de una operación correcta y

chequeos diarios.

Llevar el equipo a su estado ideal a través de su restauración y una

gestión apropiada.

Establecer las condiciones básicas necesarias para tener el

equipo bien mantenido permanentemente.

Utilizar el equipo como medio para enseñar nuevos modos de

pensar y trabajar.
 CARACTERISTICAS
• Las acciones de mantenimiento autónomo se destinan a
eliminar las pérdidas de los equipos con la participación
del personal. Crea un sentido de colaboración y cultura
organizacional de cada trabajador manteniendo la
eficiencia y eficacia del nivel productivo.
• Una vez introducido en una empresa desarrolla
habilidades para mejorar las condiciones de los equipos a
través de las acciones individuales y rutinarias de
inspección.
• Tiene como propósito que en las áreas operativas se
realicen acciones de aprendizaje a partir de la
observación y análisis permanente del proceso
productivo.
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS

• VENTAJAS
• Es de fácil ejecución
• Contribuye significativamente a la eficiencia del equipo
y personal
• Reporta todas las fallas que no puedan reportarse en el
momento de su detección y que requieren una
programación para solucionarse.
• DESVENTAJAS
• Se debe tener el cuidado de diseñar acciones que
conduzcan a transformaciones culturales que están
incorporadas en la nueva forma de realizar el trabajo.
 El ciclo de la dirección para la mejora continua
(CAPD)para el mantenimiento autónomo
Paso 1: Realizar la limpieza inicial Chequear el equipo y
descubrir irregularidades.

Paso 2: Eliminar las fuentes de contaminación y mejorar Actuar contra las fuentes de
los puntos inaccesibles contaminación y lugares
inaccesibles.

Paso 3: Establecer estándares de limpieza o inspección Planificar y hacer chequeo

basados en estándares.

Paso 4: Realizar inspecciones generales periódicas del Repetir para cada categoría
equipo C-A-P-D
Paso 5: Inspecciones generales del proceso Repetir para cada categoría
C-A-P-D
Paso 6: Sistematizar el mantenimiento autónomo. C-A-P-D-C-A-P-D

Paso 7: Practicar la plena auto-gestión C-A-P-D-C-A-P-D

PASO 1: Realizar la limpieza inicial
Su finalidad no es meramente limpiar, sino descubrir
los defectos ocultos o anormalidades en las
condiciones del equipo.
Objetivo del paso 1 incrementar la fiabilidad del
equipo a través de tres actividades:

Eliminar el polvo, la suciedad y los desechos

Descubrir todas las anormalidades

Corregir las pequeñas deficiencias y establecer las

condiciones básicas del equipo.
 PASO 2: Eliminar las fuentes de contaminación y puntos
inaccesibles
El objetivo es reducir el tiempo de limpieza chequeo y
lubricación introduciendo dos tipos de mejora.
PASO 3: Establecer estándares de limpieza e inspección.
El objetivo de este paso es garantizar el mantenimiento de los
logros obtenidos
PASO 4: Realizar inspección general del equipo
La importancia de enseñar por relevos El método de
enseñanza por relevos es el modo más eficaz de realizar el
programa de formación. Así el staff de mantenimiento
enseña a los líderes ejercer su liderazgo y a los grupos
adquirir espíritu de equipo.
PASO 5: Realizar la inspección general del proceso.
El propósito del paso 5 de mantenimiento autónomo es
romper el círculo vicioso en que los operarios no sean más
que pulsadores de botones sino que los operarios
comprendan íntimamente el rendimiento y las funciones de
sus procesos, para poder crear plantas seguras libres de
perdida y desperdicios.
PASO 6: Sistematizar el mantenimiento autónomo
El objetivo es facilitar a los operarios que realicen un
mantenimiento autónomo profundo y amplio del proceso
entero y que amplíen sus actividades al campo del
mantenimiento de la calidad.

PASO 7. Auto gestión

Desarrollos adicionales de políticas y metas; incrementar
regularidad de actividades mejora. Registrar resultados
análisis MTBF y diseñar concordantemente contra medidas.