UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

E.A.P. INGENIERIA MECANICA

MANTENIMIENTO DE UN
Transformador

• Silva Dávila, Luis

• Quispe Villacorta, Eduard
• Villegas Olano, Kevin
2. DIAGNOSTICO DEL ESTADO DEL TRANSFORMADOR MEDIANTE LAS
PRUEBAS DE DIAGNOSTICO TRADICIONALES JUNTO CON EL ANÁLISIS DE
GASES GENERADOS INTERNAMENTE

• En años recientes, el análisis de gases generados en el interior de un

transformador en aceite, mediante cromatografía de gases, se ha constituido
en una herramienta poderosa a la hora de diagnosticar el estado del
transformador.
• Se sabe que, al producirse una falla de tipo eléctrico o térmico en el interior
de un transformador se generaran gases combustibles y no combustibles,
dentro de los cuales tenemos:
Hidrogeno (H2)
Metano (CH4)
Etano (C2H6)
Etileno (C2H4)
Acetileno (C2H2)
Monóxido de carbono (CO)
Dióxido de Carbono (CO2)
• Los métodos más empleados para evaluar el tipo posible de falla existente,
tomando en cuenta los gases antes datos, son:
Método del gas característico

• En el método del Gas Característico analiza el tipo de falla de

acuerdo al gas generado y a su cantidad. De la figura 1 a la figura 4
se pueden ver perfiles cromatográficos indicando el tipo de falla
mediante el método del gas característico.
Método de las Relaciones de Doernenburg

• El Método de las Relaciones de Doernenburg sugiere la existencia

de 3 tipos generales de falla como se vio en al sección 2. Este
método utiliza las concentraciones de los gases CH 4 , H 2 , C 2 H 2
, C 2 H 4 y C2H6 para el cálculo de las siguientes relaciones:
• R1 = CH 4 / H 2
• R2 = C 2 H 2 / C 2 H 4
• R3 = C 2 H 2 / CH 4
• R4 = C2H6 / C 2 H 2
• Si las relaciones anteriores alcanzan ciertos valores se puede decir
que el transformador posee alguna falla o algunas fallas.
Método de las Relaciones de Rogers

• El Método de las Relaciones de Rogers sigue el mismo procedimiento general dado para
el Método de las Relaciones de Doernenburg, excepto que en vez de utilizar cuatro
relaciones solo se utilizan tres R1, R2 y la relación C 2 H 4 / C2H6 a la que llamaremos
R5.

• Hay que anotar que tanto el Método de las Relaciones de Doernenburg como el Método
de las Relaciones de Rogers no son herramientas para detectar fallas en transformadores,
pero si son herramientas para analizar que tipo de falla esta presente en un
transformador.
• La IEEE hace dos recomendaciones sobre el uso de ambos métodos. La primera
recomendación sugiere que para que el diagnostico en base al Método de las Relaciones
de Doernenburg sea valido lo niveles de las concentraciones de los gases deben ser
significantes.
• La segunda recomendación sugiere que se use el Método de las Relaciones de Rogers
siempre y cuando las concentraciones de los gases excedan los niveles normales.
MANTENIMIENTO GENERAL DEL TRANSFORMADOR

Causas de fallas
• La operación de las subestaciones transformadoras debe ser acompañada de un
adecuado programa de mantenimiento periódico para detectar eventuales anomalías o
fallas.
• Las fallas que sufren estos equipos se concentran en la siguiente distribución: 40% se
halla en el cambiador de derivaciones bajo carga; 35%, en bobinados y núcleo; 14%, en
bushings; 5%, en accesorios, y 6% en otros.
• Los transformadores en aceite presentan fallas debido
principalmente a sobrecargas prolongadas o al deterioro del
aceite dieléctrico
• La mayoría de las fallas prematuras en los transformadores
sumergidos en aceite es evitable con un programa de
mantención adecuado y con las protecciones bien reguladas de
acuerdo a la potencia del transformador, tanto en los lados de
baja tensión como en el de media tensión.
Plan de mantenimiento
• Un adecuado plan de mantenimiento debe considerar una completa inspección
visual
• un buen prDe igual modo, debe considerar una inspección termográfica para
detectar posibles puntos de calentamiento localizados, y la toma de muestras de
aceite para ensayos tanto físico-químicos como de análisis de los gases disueltos.
• ograma de mantenimiento debería considerar la inspección al menos de los
siguientes aspectos:
1.- Termómetro de líquido refrigerante.
2.- Indicador de nivel de líquido refrigerante.
3.- Líquido refrigerante.
4.- Ventiladores.
5.- Radiadores.
6.- Pruebas de campo.
Pruebas a transformadores de potencia

a) Prueba de factor de potencia.

• Este factor es recomendado para la detección de humedad y es el criterio principal
para juzgar el aislamiento de devanados de un transformador.
• El factor de potencia siempre será la relación entre las perdidas (miliwatts) y la
carga (milivoltamperes); y el valor obtenido dependerá únicamente de la
humedad y de la temperatura del equipo en las condiciones en que está operando.

b) Prueba de resistencia de aislamiento:

• Es la resistencia (en Megohms) que ofrece un aislamiento al aplicarle un voltaje
de corriente directa durante un tiempo dado. Esta prueba se mide a partir de la
aplicación de una tensión constante durante el tiempo que dura la prueba. De esta
prueba cabe decir que resulta una pequeña corriente de fuga a través del
aislamiento del equipo bajo prueba, que se va reduciendo hasta un valor mínimo
constante.
• Los valores mínimos de resistencia de aislamiento (a 20ºc) son: para 15.0 KV:
410 MEGOHMS, para 34.5 KV: 930 MEGOHMS y para 230/115 KV: 3100
MEGOHMS.
 c) Prueba de relación de transformación.
• La relación de transformación la definimos como la relación de espiras o de tensiones
entre los devanados del transformador (primario y secundario).
• El equipo TTR está formado básicamente por:
 Un transformador de referencia con relación ajustable de 0 - 130
 Una fuente de excitación de corriente alterna
 Un voltímetro
 Un amperímetro
 Un galvanómetro detector de corriente nula
 Asi como un juego de terminales para su conexión.
 d) Prueba de resistencia óhmica a devanados.
• Esta prueba se realiza para calcular las pérdidas totales de un transformador,
identificando falsos contactos o puntos de resistencia elevada en los devanados.
• Los resultados de las medidas con esta prueba deben ser similares entre las 3 fases
de los devanados, si hay divergencias, significa que hay un falso contacto interno
de la fase que presente mayor valor, que calienta el equipo y produce a la larga un
daño
e) Prueba de alto potencial o rigidez dieléctrica
• Se define la rigidez dieléctrica del aceite como la tensión mínima a la cual se
produce un arco entre dos electrodos metálicos, lo cual nos facilita información de
la capacidad del aceite para soportar esfuerzos eléctricos sin fallar.
• El aparato que se usa para efectuar la prueba de rigidez dieléctrica consiste en:
 Un transformador
 Un regulador de voltaje (0-60 kV)
 Un interruptor,
 Un voltímetro
 Una copa de prueba con dos electrodos planos
Para poder evitar cuantiosos daños es prudente realizar de manera
periódica el proceso de mantenimiento de los transformadores, a
continuación mencionamos los mas comunes e importantes.
 ANÁLISIS DE ACEITE DIELÉCTRICO
ADFQ

Las pruebas de degradación consiste

en el análisis dieléctrico y
fisicoquímico del aceite, se
determina el porcentaje de agua
en el papel aislante, la calidad
química del aceite y el grado de
impregnación de productos de
oxidación en el papel aislante, para
diagnosticar el estado del sistema de
aislamiento Papel – Aceite,
permitiendo identificar claramente
el procedimiento de mantenimiento
a seguir para corregir los problemas
detectados.
Las pruebas estándar ASTM (American Society for Testing and Materials),
recomendadas para el aceite de transformadores en operación son las
siguientes:
• Rigidez dieléctrica
• Contenido de agua o humedad
• Número de neutralización
• Gravedad específica.
• Tensión interfacial.
• Color.
• Índice de calidad.
CROMATOGRAFÍA DE GASES

Esta prueba cuantifica la cantidad de

gases presentes en una muestra de
aceite que puede provenir de la
operación normal del transformador o
de algún tipo de falla. Dentro de un
transformador se pueden presentar
diferentes tipos de fallas ocasionadas
por defectos como: arco eléctrico,
descargas parciales, sobrecalentamiento
del aceite y/o del papel y corrientes
circulantes.
Esta prueba se fundamenta en la
utilización de gases disueltos
basados en el rompimiento de las
moléculas de hidrocarburos tanto
en el aceite como en la celulosa del
papel aislante, causado por la
presencia de alguna falla de tipo
térmico ó eléctrico.
Con este análisis se detecta la presencia
de gases combustibles en el aceite. Se
analiza el contenido de gases disueltos
como ACETILENO, DIÓXIDO DE
CARBONO, METANO, ETILENO,
HIDRÓGENO, MONÓXIDO DE
CARBONO, NITRÓGENO, OXÍGENO +
ARGÓN y con base en la concentración
de cada uno de estos gases y las
relaciones de composición, es posible
diagnosticar el tipo de falla presentada
y su severidad.
PRUEBAS ADICIONALES AL ACEITE

• Análisis de furanos.
• Análisis de PCB´s
PRUEBAS ADICIONALES AL ACEITE

• Factor de potencia.
• Estabilidad oxidación bomba rotativa.
• Determinación de inhibidor de
oxidación.
• Viscosidad cinemática.
• Punto de inflamación.
• Punto de anilina.
• Conteo de partículas.
• Análisis infrarrojo.
• Azufre corrosivo.
• Determinación de grado de
polimerización del papel
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

• Toma de muestra a los 6 meses o 12 meses.(Depende del estado del aceite)

• Tratamiento de termovacio y adición de inhibidores.
• Secado de la parte activa.
• Lavado y secado con cambio total de aceite.
• Regeneración de aislamientos (limpieza del papel de productos ácidos).
• Regeneración de aislamientos y secado de parte activa.
• Deslodificación total
OTRAS ACCIONES

• Completar el nivel de aceite.

• Cambio de empaques.
• Detección y corrección de fugas de aceite.
• Revisión y ajuste de la conexión de puesta a tierra.
• Limpieza general y/o pintura de la cuba o tanque.
• Limpieza o cambio de los aisladores.
• Revisión del sistema de refrigeración (radiadores).
• Revisión de funcionamiento de dispositivos usados para control
como son: termómetros y termocuplas, válvula de alivio de
sobrepresión y relé bucholz, entre otros.
ESQUEMA DE FRECUENCIA PARA MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
TRASNFORMADORES SECOS

Son los que no usan ningún tipo de líquido para refrigerarse.

Existen:
• Abiertos
• Encapsulados
En ambientes suficientemente limpios, secos y en condiciones normales de funcionamiento, los
controles se podrán efectuar con intervalos suficientemente largos. Por lo tanto, es aconsejable un
control por lo menos una vez al año o cada dos, si bien en caso de instalación en ambientes
particularmente sucios y/o polvorientos o en condiciones de carga con intensidad variable y al máximo
será conveniente reducir el intervalo de tiempo.

• Quitar el polvo de las bobinas.

• Controlar que eventuales partes de suciedad no obstruyan los canales de enfriamiento entre
las bobinas MT y BT e entre la BT y el núcleo.
• Controlar también que los cables estén bien unidos a las conexiones y la correcta sujeción a
las barras del cambio de tensión, además de la correcta sujeción de los bloques que
presionan las bobinas.
• En el caso en el que el transformador haya absorbido humedad por diversas causas, antes
de la puesta en servicio, se le deberá someter a un proceso de secado seguido de un
control del valor de la resistencia de aislamiento.
• Medir la resistencia de aislamiento entre devanados y de estos a masa, es decir,
entre la fase BT y la tierra, entre la MT y BT y entre MT y masa., aplicando las mismas
precauciones y los mismos valores que cuando se instaló y se puso en servicio.
Gracias…………………………………..