La Forja y La Soldadura

Humberto Castillo 9-750-1914

Isaías Gálvez 2-740-1817
Claricsin Bernal
Neydis Barria
Jeraly Rodríguez
La forja

La forja es un proceso de conformación en caliente, aplicado a metales y

aleaciones, sometido a grandes presiones, se realiza a veces de forma
continua (con prensas) y otras de forma intermitente (con martillo), es decires
un proceso por el cuál se le da forma al hierro y a otros materiales maleables,
Esta técnica es muy útil, porque además de moldear el hierro a nuestro
antojo, hace que mejore la estructura del mismo. El metal forjado es más
fuerte y muestra mayor resistencia a la fatiga y a los impactos que el hierro
fundido
Historia de la forja.

 No se conoce con exactitud la fecha en la que se descubrió la técnica de

fundir mineral de hierro para formar un metal susceptible de ser utilizado.
Los primeros utensilios de hierro descubiertos hasta el momento, datan del
año 3000 a.C.. La forja es tal vez el método más antiguo de trabajo de los
metal es
Historia de la forja

El oficio de forjador, fue evolucionando hasta el inicio de la Revolución

Industrial, donde se empezó a requerir mayor producción con menor coste.
Esto produjo que algunos talleres cambiaran su sistema de trabajo para
adaptarse a unas necesidades menos artesanales, otros sin embargo,
siguieron fieles a las técnicas tradicionales.
 Métodos de explotación

La forja es el método de trabajo de los metal donde un proceso de conformado de metales

y aleaciones que consigue sometiéndolos a grandes presiones aplicadas de forma continua
o intermitente. Se aplica generalmente en caliente, las superficies con las que se comprime
el material se denominan dados, este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y
unas propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante
grandes presiones.
Riesgos derivados dentro de la
actividad
 Proyección de partículas durante las operaciones de forja tanto manual como mecánica.

• Atrapamiento en prensas.

• Golpes y sobreesfuerzos debidos principalmente a la manipulación de las piezas.

• Quemaduras a consecuencia de la manipulación de piezas en hornos de forja.

• Estrés térmico por radiación de calor.

• Inhalación del polvos: metálico, nieblas de aceite, gases de combustión.

Medidas preventivas

 Siempre que se pueda, encerrar o apantallar tales operaciones para

minimizar la proyección de partículas.
 Si no es posible apantallar la zona de trabajo, mantener una distancia
mínima de seguridad.
 Automatizar las prensas utilizadas siempre que sea posible.
 Realizar mantenimiento periódico de las maquinarias usadas.
 Mantener una iluminación adecuada dentro del área de trabajo.
Medidas preventivas

 Mantener un sistema de ventilación forzada si es necesario.

 Mantener fuentes de rehidratación cerca al área de trabajo.
 Mantener el orden y limpieza del área de trabajo.
 Se debe implementar el uso obligatorio de EPP adecuado.
La soldadura

 El soldado es la operación de unir, por diversos procesos, las piezas

metálicas a base de transformar las superficies de unión en estado plástico
o líquido, utilizando calor, presión o ambos sistemas al mismo tiempo.
Historia de la soldadura

 La historia de la soldadura se remonta a varios milenios atrás, con los

primeros ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de
hierro en Europa y en Oriente Medio.
 La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los
herreros golpeaban repetidamente y calentaban el metal hasta que se
producía la unión.
Historia de la soldadura

 Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y dicha

industria continuó desarrollándose durante los siglos siguientes. Sin
embargo, la soldadura fue transformada durante el siglo XIX. En 1800, Sir
Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances en la soldadura
por arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por el
ruso Nikolai Slavyanov y el norteamericano, C. L. Coffin a finales de los años
1800.
Tipos de soldadura

Se encuentran como más habituales los siguientes: soldadura oxiacetilénica y

eléctrica.

 La soldadura oxiacetilénica se alimenta con oxígeno o aire y un gas

combustible, mezclándose ambos componentes antes de que se
produzca la combustión en la propia boquilla del soplete. El calor funde las
superficies metálicas de las piezas a soldar, produciéndose la unión de las
mismas. Pueden utilizarse fundentes químicos para proteger la soldadura
de la oxidación y facilitar de esta forma la unión.
Tipos de soldadura

 Soldadura por arco eléctrica:

se establece un arco eléctrico entre el electrodo y la pieza a soldar,
conectada a una fuente de corriente alterna o continua. La temperatura,
cuando las piezas se funden juntas, alcanza los 4.000 ºC aproximadamente.
Generalmente, es necesario añadir metal fundido a la unión por medio de la
fusión del propio electrodo o bien por la fusión de una varilla de aportación
independiente que no está conectada a la corriente.
Soldadura de oxiacetilénica

Soldadura por arco eléctrico

Riesgos derivados de la soldadura
oxiacetilénica
 Explosión por presencia de gas inflamable (acetileno).

• Incendio.

• Quemaduras por exposición a radiaciones intensas o salpicaduras de

partículas de metal incandescentes.

• Inhalación de humos metalicos procedentes de la soldadura.

Riesgos derivados de la Soldadura por
arco eléctrica
 Quemaduras en piel y ojos por exposición a la radiación del arco eléctrico
(radiación ultravioleta).

• Contactos eléctricos e incendios.

• Inhalación de humos y gases tóxicos procedentes de la soldadura.

Medidas preventivas

 No utilizar cables de soldadura gastados, estropeados o con el aislamiento

deteriorado.
 Aislar siempre las conexiones y los empalmes.
 Utilizar siempre el equipo en buenas condiciones.
 deberán realizarse revisiones periódicas del equipo de soldadura.
 las revisiones de la instalación así como las reparaciones y trabajos de
mantenimiento sean realizadas por personal cualificado.
 Utilizar un sistema de ventilación forzada si es necesario.
Medidas preventivas

 La existencia de gas acetileno en el aire en proporciones comprendidas

entre el 2% y el 80% puede provocar explosiones. Para evitarlas se
recomienda una adecuada ventilación y la realización de una inspección
para garantizar que no haya fugas de gas.
 Para evitar la inhalación de humos metálicos y otros contaminantes
desprendidos durante las operaciones de soldado, se instalarán cerca de
la fuente unos ventiladores localizados que ayudarán a la extracción de
los mismos
 Utilizar los EEP adecuado para actividad de trabajo.
GRACIAS