SEIS SIGMA.

“6σ”

Diego Armando Osorio

Daniela Cobo Vargas
Nelson Andrés García
Juan Camilo Hernández
 Evolución de la Calidad

1991
primera edición
del modelo
E.F.Q.M
1987
primera publicación de las
normas ISO 9000 Seis sigma

TQM- mejora continua

SPC- Círculos de
calidad

1940 1960 1980 2000

 Calidad Seis Sigma

Significa diseñar productos y procesos que logren que la

variación de las características de calidad sea tan pequeña que
el índice Zc de corto plazo sea igual a seis.

En términos del índice Cpk, un proceso Seis Sigma equivale a

que el proceso en el corto plazo tenga un Cpk = 2.0.
 Métrica seis sigma
Para criterios de calidad por atributos :

Defectos por millón de oportunidades de error (DPMO)

Para criterios de calidad de tipo continuo:

índices z (zc , zL , zm)

 SEIS SIGMA.

Es considerada una estrategia de

mejora continua enfocada al
cliente,que busca encontrar y
eliminar las causas de los errores,
defectos y retrasos en los procesos.
ORIGEN
 3,4 ppm

Bill Smith
1929 -1993

Seis sigma fue introducida en 1987 por primera vez en Motorola,

con el propósito de reducir los defectos de productos
electrónicos.
 Como resultados obtuvieron:

- Motorola logró aproximadamente 1000

millones de dólares en ahorros durante tres
años, y el premio a la calidad Malcolm
Baldrige en 1988.
- allied signal logró más de 2000 millones de
dólares entre los años 1994 y 1999.

- GE alcanzó más 2570 millones de dólares en

ahorros durante tres años 1997 y 1999.
Características.
-liderazgo comprometido de
arriba hacia abajo.

-Seis sigma se apoya en una

estructura directiva que
incluye gente de tiempo
completo.
-Entrenamiento.

-Acreditación.
- Orientada al cliente y con
enfoque en los procesos.

- Seis sigma se dirige con

datos
- se apoya en una
metodología robusta y
en entrenamiento para
todos.
 Analizamos el
Asegurarse de
proceso Definimos
Define los que las mejoras
los factores de
problemas y perdurarán
influencia
objetivos

D M A M C
Definir Medir Analizar Mejorar Controlar

¿Qué necesito
Identificamos e
DMAIC
mejorar?
implantamos las
¿Podemos
mejoras
medirlo?
Mapa de procesos
para un proyecto
seis sigma
 Definir

Primera etapa de DMAMC en la que

se enfoca el proyecto, precisando por
qué se hace, los beneficios esperados
y las métricas con las que se medirá
su éxito.
 Medir

Segunda fase de DMAMC, donde se

entiende y cuantifica mejor la magnitud
del problema. Además, se debe
mostrar evidencia de que se tiene un
sistema de medición adecuado.
 Analizar

Tercera etapa de DMAMC, en donde

se identifican y confirman las causas,
además se entiende cómo generan el
problema.
 Mejorar

Tercera etapa de DMAMC, en donde

se identifican y confirman las causas,
además se entiende cómo generan el
problema.
 Controlar

Última etapa de DMAMC en donde

se diseña un sistema que mantenga
las mejoras logradas (controlar las X
vitales) y se cierra el proyecto.
Estandarizar el proceso.
Documentar el Plan del proceso
Monitorear el Proceso
Cerrar y difundir el proyecto.
 Diseñar para Seis Sigma

Es la metodología enfocada a desarrollar

productos y procesos con calidad 6σ,
y minimizar sorpresas negativas de última
hora en la introducción de nuevos productos.
 (DMADV)

Acrónimo de las etapas de

un proyecto
6σ enfocado a diseño, que
consiste en:
definir, medir, analizar,
diseñar y verificar.
 Diseño para confiabilidad

Implica desarrollar proyectos 6σ tendientes

a mejorar la confiabilidad de
productos y procesos.
Ejemplo de un proyecto Seis Sigma
● Definición: En una empresa que fabrica asientos para automóvil se identifica que uno
de los aspectos a mejorar es el descansabrazos de un modelo de asiento, ya que
debido a que no se tiene una calidad Seis Sigma es necesario hacer inspección 100% y
corregir con reproceso los problemas detectados.

Las variables críticas del ensamble del

descansabrazos son :

• Y1: Esfuerzo para levantar el descansabrazo

• Y2: Esfuerzo para bajar el descansabrazos.

Marco del proyecto
Medición
Se realizo un Estudio R&R para validar el sistema de medición ya que es una metodología que
permite investigar el error de un sistema de medición, y ver si éste es suficientemente pequeño.
(Reproductibilidad y Repetibilidad)
● Repetibilidad: Variación o error de las mediciones sucesivas sobre el mismo objeto con un
instrumento bajo las mismas condiciones (un operador).
● Reproducibilidad: Variabilidad o error de las mediciones sobre el mismo objeto con un
instrumento bajo condiciones cambiantes (diferentes operadores).
 Con un primer análisis visual
de los resultados se observa
que hay una discrepancia
importante en los resultados
de los dos operadores.

En cuanto al error
(desviación de la media) de
cada operador, no parece
ser demasiado, lo cual
sugiere que hay problemas
de reproducibilidad pero no
de repetibilidad.
Análisis 1
Rango medio 0,775 Lcs 2,533165
Operador 1 Operador 2
Numero de D4 con n= 2 3,2686 Lc 0,775
asientos Ensayo 1 Ensayo 2 Rango Ensayo 1 Ensayo 2 Rango D3 con n = 2 0 Lci 0
1 26,1 25,2 0,9 30 32,7 2,7 Diferencia de la
media 3,375
2 23 23,4 0,4 28,1 28,8 0,7
3 15 14,3 0,7 25,9 26,3 0,4
4 24,9 25,5 0,6 35,1 34,1 1
5 20,9 19,3 1,6 20,9 21,7 0,8
6 15,5 16 0,5 16 16,5 0,5
7 16,9 17,1 0,2 15,6 15,8 0,2
8 16 15,2 0,8 16,2 15,7 0,5
9 15,8 15,2 0,6 15,3 15,7 0,4
10 15,9 15,3 0,6 16,1 17,5 1,4

Rango medio Rango medio

Media Op 1 Media Op 2
18,825 0,69 22,2 0,86
Análisis de repetibilidad

𝑣ⅇ = 0,775 × 4,56 = 3,534 12,791

𝜎𝑅&𝑅
ො = = 2,483
5.15
3,534
𝜎𝑅𝑒𝑝𝑒𝑡𝑖
ො = = 0,686
5.15
Análisis de % de tolerancias

Análisis de reproductibilidad
3,534 ∗ 100
𝑣ⅇ% = = 23,56
15
3,5342
𝑣o = (3,375 ∗ 3,65)2 − = 12,293
2 ∗ 10
12,239 ∗ 100
𝑣o% = = 237,65
12,293 5,15
𝜎𝑅𝑒𝑝𝑟𝑜𝑑
ො = = 2,389
5.15
P/T=%R&R= 23,562 + 237,652

Análisis de reproductibilidad y repetibilidad

Numero de categorías distintas

4,531
nc= 2*2,483 = 2,6
R&R= 3,5342 + 12,2932 = 12,791
Resultados 1
Análisis 2
● Se realiza un segundo análisis después de reentrenar a los operadores para tener una medición
confiable y así el proyecto Seis sigma pueda actuar.

Numero de Operador 1 Operador 2 Rango medio 0,795 Lcs 2,598537

asientos Ensayo 1 Ensayo 2 Rango Ensayo 1 Ensayo 2 Rango D4 con n= 2 3,2686 Lc 0,795
1 25,8 26,1 0,3 27,6 26,1 1,5 D3 con n = 2 0 Lci 0
2 20,3 21,9 1,6 21,7 21,1 0,6 Diferencia de la
3 19,7 20,4 0,7 19,1 20 0,9 media 0,575
4 25,1 24,2 0,9 27 27,6 0,6
5 22,1 20,1 2 20,7 21,3 0,6
6 16,1 15,5 0,6 17,2 18,8 1,6
7 19,8 19,5 0,3 18,3 18,6 0,3
8 17,3 17,4 0,1 17,9 18,2 0,3
9 19,5 18,6 0,9 18,9 18,5 0,4
10 24,9 26,2 1,3 26,9 26,5 0,4
Rango medio Rango medio
Media Op 1 Media Op 2
21,025 0,87 21,6 0,72
Resultados 2
● En un primer momento se observa una mayor coincidencia entre los resultados de ambos
operadores.

Como ambos son menores a 30% se considera que es un sistema de medición con un error
aceptable. Lo anterior se confirma con el número de categorías distintivas, ya que nc = 5.35,
que al ser mayor que 4, se concluye que la resolución del sistema de medición es adecuado.
Por lo tanto, es posible continuar con la siguiente actividad del proyecto Seis Sigma.
Estudio de capacidad y estabilidad
● Utilizando una carta de control X-R, con tamaño de subgrupo igual a cuatro, hasta completar
20 subgrupos repartidos en un periodo de tiempo suficiente como para que se manifieste la
variación de largo plazo del proceso.
 ● Antes de hacer cualquier otro análisis se verifica que el proceso este bajo control estadístico

Por lo tanto, sólo considerando los puntos fuera, una estimación del índice de inestabilidad
está dada por:
Análisis
En esta etapa se identifican las X potenciales que están influyendo en los
problemas de Y1, ya que a partir de esto es posible identificar las pocas X vitales.
A partir de la figura 16.5, y del conocimiento del proceso, se
considera que las X potenciales que vale la pena investigar
más a fondo son:
● • X1: Tipo de asiento (del conductor y del pasajero).
● • X2: Tipo de material utilizado (piel o tela).
● • X3: Tipo de espuma (tipo A y tipo B).
● • X4: ILD o firmeza de la espuma (395.5 y 455.5 N).
● • X5: Dimensión de la costura (6 y 10 mm).
● • X6: Posición de la costura (izquierda o derecha).
● • X7: Número de rondanas (2 o 3).
● • X8: Torque (25 o 29 N).
Diseño Factorial
● Metodología que permite estudiar el efecto individual y de interacción de dos o más factores (X) sobre una o
más variables de respuesta (Y).
Mejora
● El objetivo de esta etapa es proponer e implementar soluciones que
atiendan las causas raíz (las X vitales).
● De esta manera se deben buscar las condiciones (vértices) que predicen
valores cercanos al valor nominal de 25 N.

(Espuma = Tipo B; Rondana = 2; Torque = 25 N) Yˆ = 25.69

(Espuma = Tipo A; Rondana = 3; Torque = 29 N) Yˆ = 27.70

● Los valores de Yˆ son el esfuerzo esperado para subir el descansabrazos en la

combinación de niveles correspondientes. Como se observa, hay un desfase
de 2.7 con respecto al valor nominal de 25 N en la segunda combinación y de
0.69 en la primera.
Evaluar las soluciones propuestas
Durante una semana se opera el proceso en estas condiciones, y durante la semana se toman 20 subgrupos
racionales de tamaño 4.
Resultados alcanzados
Se logró cumplir con los objetivos planteados en el proyecto. Este nuevo nivel de desempeño generó ahorros
directos que corresponden al costo de reprocesar descansabrazos fuera de especificaciones y a los sueldos de
los dos inspectores de tiempo completo, mismos que fueron reubicados en operaciones que agregan valor al
producto. Además, se logró una ligera reducción en el tiempo de ciclo.
Control

● Se implementaron cartas de control de medias y rangos, basadas en dos muestras

de tamaño cuatro por día, para monitorear el comportamiento del esfuerzo.

Después de dos meses de

observar un desempeño similar,
se procedió a cerrar
el proyecto. Se generó la
carpeta de historial del
proyecto. Por último, se
reconoce todo el esfuerzo de
los participantes del proyecto
Seis Sigma
Retro alimentación
¡Gracias!