1 Origen, Antecedentes de La TF Fabricación de Sarta

ORIGEN, ANTECEDENTES DE LA
TUBERÍA FLEXIBLE Y
FABRICACIÓN DE LA SARTA
1.1 Origen de la Tubería Flexible
1.2 Proceso de fabricación de la sarta de T.F.
1.3 Control de calidad en el proceso
1.4 Especificaciones generales
1.5 Tipos de Sartas
1.6 Esfuerzos y su relación con los límites de trabajo
(tensión, compresión y torsión)
1.1 ORIGENES DE LA TUBERIA FLEXIBLE
 La tubería flexible fue desarrollada primero durante la Segunda Guerra
Mundial como una parte del Proyecto PLUTO, (acrónimo de Pipe Lines Under
The Ocean).
 Esta empresa secreta fue llevada a cabo por las naciones aliadas contra el
régimen Nazi
 El proyecto Pluto consistía en el tendido de ductos de forma continua
sobre el fondo oceánico del Canal de la Mancha para el
abastecimiento de combustible de los países aliados.
 Las características que debería cumplir la tubería en dicho proyecto
eran:
 1. Que fuese flexible.
 2. Capaz de enrollarse con rapidez.
 3. Facilidad de colocación desde carretes ubicados en la superficie
de las embarcaciones.
CARRETE DE TUBERÍA FLEXIBLE DE 3"

TUBERIA DE DIÁMETRO INTERIOR
FLEXIBLE RECUBIERTA CON MALLA
DE ACERO
El tubo fue construido de plomo con una cubierta de malla de acero para
soportar los diferentes esfuerzos, con diámetro de 3 pulgadas y espesor de
0.175 pulgadas, los cuales para su instalación se montaron sobre carretes de
40 pies de diámetro.
La tubería de longitud continúa de 3 pulgadas de diámetro interno, fue
envuelta en tambores huecos (carretes flotantes), los cuales fueron diseñados
para tener suficiente flotabilidad estando con el carrete lleno de línea de
tubería a ser arrastrada detrás de barcos colocadores de cable.
 Al completarse el proyecto Pluto, las fuerzas Aliadas habían tendido un total
de 23 ductos, de los cuales 17 oleoductos fueron tendidos cruzando el
Canal de la Mancha, para proveer un abastecimiento continuo de
combustible y así sostener la invasión aliada durante la liberación de
Europa, para el reaprovisionamiento de combustible desde la costa de
Inglaterra a varios puntos a lo largo de la costa de Francia.
 Esta tubería envuelta de cable trenzado fue colocada en carretes con
longitudes totales de 30 millas.
 El despliegue exitoso de 23
líneas de conducción cuya
longitud oscilaba entre 48 y
113 km [30 y 70 millas]
estableció las bases para el
futuro desarrollo y utilización
de la tubería flexible en
pozos de petróleo y gas.
1.1 ANTECEDENTES DE LA TUBERÍA FLEXIBLE
EVOLUCION DEL EQUIPO TUBERIA FLEXIBLE
 La aplicación de la tubería
flexible en la industria
petrolera se remonta a
1962, cuando la Co. Great
Lake Steel and Stándar
Tube Co. fabricaron una
sarta continua de tubería
flexible de 1.315 pulgadas
de diámetro y 250 pies de
longitud, del tipo
telescopiada en secciones
de 50 pies, montados
sobre un tambor de 9
pies.
 La empresa Republic Steel fabricó la primer tubería flexible. Utilizaron un

acero de baja aleación de alta resistencia (HSLA, por sus siglas en inglés),
el cual es la base del acero utilizado hoy en día. El siguiente gran
adelanto fue el incremento en longitud, al pasar de 250 a 2000 pies.
 Esta sarta tenía un esfuerzo cedente de 40,000 - 50,000 psi, con el
mismo diámetro y montada sobre tambor de 4 pies.
 En 1969, Southwestern Pipe Co, fabricó una tubería flexible continua con
mayores esfuerzos cedentes (de 50,000 a 55,000 psi), lo cual mejoró el
desempeño de la tubería flexible. Sin embargo su utilización disminuyo,
durante la década de los 70’s, debido principalmente a fallas en los
materiales y equipo.
 Quality Tubing inicio a fabricar tubería flexible en 1976, con un proceso

de similar al empleado por Southwestern Pipe Co, sin embrago ellos
unieron secciones de 1500 pies de tubería.
 En 1980, la empresa Southwestern introdujo las primeras tuberías
flexibles de límite elástico de 70,000 psi. Posteriormente, introdujeron la
tubería flexible templada y atemperada utilizando un acero con cromo-
molibdeno. Este proceso no solamente incrementa el ciclo de vida de la
tubería, sino que también mejora su resistencia hasta un límite elástico
de 100,000 psi.
 Posteriormente, a mediados de la década de los 80’s, mejoras en la
calidad de los materiales y aleaciones permitieron a Quality Tubing
manufacturar la primera tubería flexible con resistencia a la cedencia de
70,000 psi. Ellos emplearon rollos con 3000 pies, para fabricar cada
sección de la tubería flexible, reduciendo así el número de uniones en la
sarta.
 En 1982 estaba suministrando a

toda la industria de tubería
flexible. Utilizaba acero de
fabricación japonesa, con
lineamientos mejores de control de
calidad y hojas hasta de 3500 pies
de largo, para producir la tubería
flexible con un mejor control de
calidad que sus competidores.
 Al paso de los años se han
fabricado diámetros mayores de
tubería flexible, los cuales van
desde 7/8 a 3 ½ pulgada
 A finales de la década de los años 80, la empresa Quality desarrolló la

técnica de la soldadura sesgada, eliminando las soldaduras a tope y
permitiendo una sarta laminada continua de tubería flexible. La empresa
Quality fabrica actualmente la tubería flexible de mayor resistencia en la
industria. El tubo QT-1000 fabricado por ellos tiene una resistencia de
100,000 psi.
 En 1990 - 1991, fue fundada la empresa Precision Tube Technology por
ex-empleados de Quality Tubing. Utilizando técnicas similares a las de
Quality Tubing, la empresa Precision fue la primera en fabricar tubería
flexible de titanio.
 La empresa Precision le suministra a algunas compañías operadoras
tubería flexible de 70,000 psi de laminado continuo en diámetros que
varían de 1 pulgada a 3 ½ pulgadas y en un límite elástico que varía entre
70,000 y 90,000 psi. En los últimos años, el cambio se ha dado a
materiales de mayor resistencia y actualmente la mayoría de la tubería
utilizada tiene un límite elástico de 80,000 psi.
 Actualmente la fabricación de la tubería flexible esta controlada por tres

principales compañías, Quality Tubing Inc. Precision Tube Technology y
Southwestern Pipe, en la siguiente figura se muestra la forma en la cual
comparten el mercado dichas compañías.
 Para utilizar una unidad de tubería flexible como actualmente las

conocemos se han desarrollado varios componentes, los cuales están
montados sobre un patín o un camión. Las unidades de tubería flexible
permiten el introducir sartas de tubería al pozo, sin tener que controlarlo
y a velocidades relativamente altas (200 pies/min.).
 El elemento clave en una unidad de tubería flexible es la cabeza
inyectora, la cual tiene sus orígenes en otro proyecto militar desarrollado
por estados Unidos, a finales de los 50’s y principios de los 60’s, en el
cual la armada de Estados Unidos le solicito a la Cia. Bowen Tools que
desarrollara una antena telescopiable para los sistemas de comunicación
de los submarinos, el diseño que resulto de dicho proyecto fue una
herramienta de tracción rotatoria llamada en aquel entonces “A/N Bra-
18-A”, la cual permitía desenrollar una antena a profundidades cercanas
a los 600 pies, mediante la tracción de cadenas con blocks montados
sobre las cadenas que se ajustaban al diámetro de la antena.
 La primera unidad de tubería flexible fue construida por Bowen Tools en
1963 para The California Co. y fue usada para remover unos tapones de
arena y realizar otros trabajos menores en el sureste de Luisiana
Muestra del prototipo de tubería flexible empleado por The California Co

 The California Co. había estado buscando nuevas técnicas para mejorar
su producción a bajo costo, por lo que concibió la idea de trabajar con
una sarta continua desde un carrete, su prototipo contenía todos los
elementos que actualmente conocemos en una unidad de tubería
flexible (Unidad de Potencia, Cabeza Inyectora, Tablero de Control,
Sistema de Potencia Hidráulico, Equipo de Control de Presión “BOP’s”, y
sistemas de seguridad además del sistema de circulación de fluidos).
 El diseño de la unidad considero un diámetro de tubería flexible de una

pulgada, con una profundidad de trabajo máxima de 15,000 pies, dicho
diseño en su fabricación fue similar al aplicado en el proyecto Pluto.
 El diseño de la cabeza inyectora considero dos cadenas girando de
manera encontrada con rotación inversa, con grapas montadas sobre las
cadenas que permitieran un adecuado ajuste y correcta fricción sobre la
tubería flexible.
 No se contaba con cuello de ganso que permitiera el guiar la tubería
flexible al pozo, en su lugar la tubería fue doblada desde el carrete hacia
el pozo como se muestra a continuación.
 Desde mediados de 1963 y hasta 1964, esta unidad realizo exitosamente
varios trabajos de limpieza de arena y de pesca. Cabe resaltar que dicho
sistema fue empleado por varios años antes de que fallara, su éxito se
atribuye a los mínimos esfuerzos de pandeo a que era sometida la
tubería.
 En 1964, Brown Oils Tools y Esso Introdujeron otro diseño para cabeza
inyectora la cual se muestra a continuación. En su diseño la tubería era
pandeada a través de una guía de tubería alrededor de la rueda de
tracción.
 Esta cabeza inyectora fue usada en limpiezas
de pozos en operaciones en tierra y costa
afuera con tubería flexible de ¾ de pulgada.
 Los servicios de tubería flexible se
incrementaron notablemente hasta
mediados de los 70’s los servicios en el
empleo de tubería flexible fueron en
aumento, durante este tiempo Bowen Tools y
Brown Oíl Tools, continuaron haciendo
mejoras en sus respectivos diseños de
unidades de tubería flexible, durante esta
década el tamaño de la unidad gradualmente
se incrementó para manejar diámetros de
tubería de 1”, 1 ¼” y 1 ½”.
 El empleo de tubería flexible rápidamente se expandió y para principios
de los 70’s había más de 200 unidades, realizando servicios de limpiezas
de aparejo, pescas, e inducciones con nitrógeno. Pero para finales de los
70’s su aplicación disminuyo paulatinamente debido a fallas mecánicas en
la tuberías. Sin embargo, con los elevados precios del petróleo durante
los ochentas algunas compañías como Hydra Rig y Otis Engienieer,
presentaron mejoras a los diseños de las cabezas inyectoras desarrolladas
por Bowen Tools, lo que disminuyó los índices de fallas en las
operaciones.
 El mercado de las tubería flexible en la actualidad se encuentra dominado
principalmente por seis compañías, entre las que se encuentran Bowen,
Hydra Rig, Stewart & Stevenson Halliburton, Hydraulic Power Technology
y Reound. Debido al desarrollo de nuevos diseños de cabezas inyectoras,
se fueron desarrollaron nuevas aleaciones para la fabricación tubería
flexible y mejoras en el proceso de fabricación.
 Los diseños actuales de tubería flexible son similares a los presentados

inicialmente por Bowen, donde un carrete de tubería flexible de ¾”
iniciales a 3 ½” de diámetro es montado sobre un patín, una cabeza
inyectora accionada por un juego de cadenas de tracción para introducir y
extraer la tubería flexible al pozo, un conjunto de preventores para el
control superficial del pozo y la unidad de potencia para el manejo de la
cabeza inyector, además de la consola de control.
 Actualmente el uso de la tubería flexible ha adquirido un mayor auge
debido al desarrollo de nuevas tecnologías, procesos de fabricación y
aplicación de herramientas.
1.2 PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA SARTA DE T.F.
FABRICACIÓN DE LA TUBERÍA
2.1 Fabricación de la banda de tubos soldados
La fabricación de la tubería flexible empieza con un rollo maestro (u
hoja) de metal cortado en tiras, llamadas bandas, del ancho requerido
para producir el diámetro exterior deseado del tubo terminado.
Las bandas son de largos y anchos diferentes, dependiendo del
tamaño y espesor de pared finales de la tubería.
Banda o Rollo maestro enrollado
cinta de Acero, de espesor
calibrado y cortado al
ancho requerido
1.2 PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA SARTA DE T.F
La evolución de la tubería flexible es ilustrada mediante el número de
soldaduras requeridas para producir una sarta de trabajo de 10.000
pies.
La diferencia entre el HS80W y el HS80CM de la empresa Precision, es
que el HS80W es fabricado por la soldadura a tope de largos unidos de
3.500 pies y que el HS80CM es laminado continuamente.
Preparación de las tiras
Las tiras para el HS80CM son soldadas juntas permanentemente,
antes de la laminación.
Soldado de bandas de TF.

Las bandas para el HS80W son soldadas temporalmente para permitir
la producción continua a través del laminador de tubería. Estas
soldaduras son cortadas antes de que la tubería esté formada y las
secciones son soldadas en los empalmes de acuerdo con un orden.
Proceso de fabricación de TF
Laminador de la tubería
Las bandas de acero son enviadas al carrete acumulador a través del
laminador de tubería.
Son utilizados seis o siete conjuntos de rodillos formadores para
formar las tiras en tubería.
Conjuntos de rodillos formadores para formar las tiras en tubería

Tubería flexible, rolado y atemperado
Después del último conjunto de rodillos, los pasos en la fabricación de la
tubería flexible HS80W y HS80CM en carrete, rolado y atemperado
incluyen:
1. Soldar (un circuito de soldadura de resistencia eléctrica de alta
frecuencia es utilizado para fundir conjuntamente la tubería).
2. Remover el reborde de soldadura
3. Recocer (la soldadura longitudinal es relevada de esfuerzos, el tubo
es enfriado por aire y posteriormente templado por líquido)
4. Dimensionar (la tubería es dimensionada para corregir las
condiciones de ovalidad, causadas por el calor generado durante la
soldadura y el recocido)
5. Inspeccionar (el largo de la tubería es medido e inspeccionado; las
secciones dañadas son cortadas en una estación de cortadura)
6. Tratamiento con calor (un tratamiento con calor de cuerpo completo
de 1100 oF – 1400 oF para liberar cualquier esfuerzo residual,
incrementar la ductilidad y para obtener la estructura del grano
apropiado (por ejemplo, perlita y ferrita y las propiedades de éstas).
Tratamiento de calor
Inspección
Dimensionado
Recocido
Remoción externa
de los rebordes
Rodillos formadores
de tubería
Circuito de
soldadura
Pasos en la fabricación de la tubería flexible

Para la tubería CYMAX 100 (un acero de cromo-molibdeno), el proceso
es el mismo para formar el tubo, pero difiere en el proceso de
tratamiento de calor para producir tubería templada y atemperada.
Después del rolado, soldado y la remoción de las rebabas, el tubo
entra en un horno de calor de inducción en donde la temperatura del
tubo es elevada a aproximadamente 1500 oF. La tubería es
posteriormente templada en un baño líquido para producir una
estructura de grano martensítico en el material.
Este proceso de templado y atemperado proporciona una resistencia
superior a la fisuración mecanoquímica producida por el sulfuro y al
agrietamiento inducido por el hidrógeno de los servicios en ambientes
sulfurosos.
Dimensionado
Calor de inducción de
1500F
Remocion de los Inspección
rebordes externos
Atemperado a
1100F minimo
Rodillos formadores
Templado
de tubería
Introducción a la
soldadura de forja
Proceso de templado y atemperado de la tuberia flexible

La martensita tiene una resistencia muy alta y una ductilidad baja debido
al tamaño y distribución muy fino del grano. Con el objeto de obtener una
ductilidad y dureza apropiadas, La Tubería Flexible debe ser atemperada.
La atemperación de la tubería flexible permite a los granos crecer y, por lo
tanto, incrementar la ductilidad mientras reducen la resistencia.
La diferencia entre el metal rolado y atemperado, cuando es comparado
con un metal templado y atemperado como el CYMAX 100, es ilustrada
por la estructura del grano.
 Después del tratamiento, toda la tubería flexible debe ser
dimensionada. El calor generado en el proceso de soldadura y de
tratamiento puede causar que se vuelva ovalada. Esto debe ser
corregido antes de que esté terminado el tubo.
 Después de que se ha terminado el dimensionamiento y antes de
colocar los tubos en los carretes para el transporte, se realiza la
medición con ruedas de fricción y las pruebas no destructivas en la
tubería.
Tubería soldada a tope
Para la tubería flexible soldada a tope, los carretes más pequeños de
tubería son conectados utilizando un cabezal de soldadura de arco
orbital.
Proceso de tubería flexible soldada a tope
Los bloques de enfriamiento o fregaderos de calor son ubicados tan

cerca como sea posible a la soldadura para evitar las fluctuaciones
rápidas de temperatura durante y después del proceso de soldadura.
Si la zona afectada por el calor (HAZ) (es decir, el área
alrededor de la soldadura) es enfriada muy rápidamente,
entonces el acero cerca de la soldadura se vuelve duro y
quebradizo, lo cual lleva a una falla prematura.
Además, los rebordes de soldadura interna presentan
problemas para las bolas o dardos que se están dejando caer y
pueden causar problemas durante la instalación de los cables
de registro.
Zona afectada por el calor (HAZ) en

cualquier lado del sitio de soldadura
Empalme o soldadura a tope
Zona afectada por la soldadura

Cada soldadura es marcada con un número de identificación especial una
vez que han sido realizadas las pruebas de dureza, rayos X, y las pruebas de
magna-flux. Esto permite el rastreo completo de la soldadura y la
responsabilidad del fabricante hacia la misma.
La empresa Quality Tubing marca las soldaduras a tope. La empresa
Precision Tubing graba con ácido un número de sarta y las iniciales del
soldador en las soldaduras de laminación continua. El grabado con ácido no
es un marcador permanente para la duración de la vida total de la tubería.
Se realiza una prueba final de la presión para garantizar que la soldadura es
satisfactoria.
Marcaje de soldaduras
Tubería de laminado continuo.
Para una tubería flexible de laminado continuo, las bandas son preparadas
antes de ser formadas como tubería:
1. Las soldaduras son realizadas en un ángulo (o sesgo)
2. Las soldaduras son realizadas en un ángulo (o sesgo) son realizadas
verificaciones para asegurar que la soldadura cumpla con los lineamientos
de garantía de calidad
3. Son tomados rayos-X
4. Son realizadas las pruebas de dureza
5. La soldadura es rectificada a las tolerancias especificadas por el
fabricante
6. La alineación de las tiras es verificada
7. Las tiras son enroladas en forma de tubería.
Tubería de laminado continuo.
Una vez que las tiras han sido enroladas en forma de tubería, se le da forma
de hélice a la soldadura para proporcionar un incremento en la resistencia.
Soldaduras realizadas en ángulo
La soldadura pasa posteriormente por las etapas del recocido,

dimensionado y el tratamiento de calor, donde regresa a las propiedades
del material de origen.
1.3 CONTROL DE CALIDAD EN EL PROCESO
CONTROL DE CALIDAD DE LA FABRICACIÓN
El control de calidad es esencial cuando se fabrica tubería flexible.
Las pruebas de control de calidad incluyen:
 Análisis químico; el material de la tira de cada fundición de laminado es
presentada a un laboratorio independiente para verificar que la
composición química cumple con las especificaciones
 Radiografía; todas las soldaduras sesgadas son radiografiadas utilizando
un procedimiento delineado por las normas de ASME
 Pruebas de aplastamiento y abocinado; es verificada la integridad de la
costura de la soldadura utilizando muestras tomadas al principio y al final
de cada sarta laminada
 Pruebas electromagnéticas; realizadas mientras la tubería está siendo
laminada (los resultados archivados por el fabricante, no son por lo
general, suministrados con la sarta)
 Resistencia a la tensión; muestras de secciones completas son probadas
para verificar el límite elástico, el límite elástico máximo y el porcentaje de
elongación
1.3 CONTROL DE CALIDAD EN EL PROCESO
CONTROL DE CALIDAD DE LA FABRICACIÓN
Microdureza; todas las soldaduras sesgadas de las tiras y los materiales de
base de las soldaduras son probadas para verificar su dureza después de
que han sido preparados metalúrgicamente
Metalografía; realizada sobre cada sarta para validar la microestructura y la
normalización (no se suministra, pero parte del registro de la prueba está en
el archivo)
Pruebas hidrostáticas; cada sarta es probada a un 90% de presión de
ruptura por estallamiento durante 30 minutos.
Después de que las compañías de servicio reciben una sarta, los únicos
métodos disponibles de Garantía de Calidad (QA) / Control de Calidad (QC)
para verificar el producto son:
Medir el diámetro interior y el espesor de pared
Realizar pruebas de dureza en los materiales base
Medir la ovalidad
Inspeccionar visualmente la costura.
1.4 ESPECIFICACIONES GENERALES
Especificaciones de la tubería y los efectos de la química en la tubería flexible.
La Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión (National Association of
Corrosion Engineers - NACE) ha establecido una norma para tubería que opera
en ambientes amargos. Esta norma fue publicada como NACE MR-01-75. Toda
la tubería flexible debe cumplir con estas normas.
Especificaciones de la tubería
Con el propósito de cumplir con las normas de NACE MR-01-75, toda la tubería
flexible debe:
 Ser lo suficientemente fuerte para cumplir los requisitos de la industria para
cargas con tensión, presión de ruptura y presión de aplastamiento
 Tener resistencia a la corrosión y erosión
 Ser dúctil (para permitir a la tubería resistir el ciclo repetido de flexión)
 Tener por lo menos un 30% de elongación (para cumplir con los requisitos de
flexión impuestos sobre la tubería, cuando ésta permanece sobre el cuello
de ganso y el carrete).
 Ser resistente a la rotura.
Especificaciones generales
Con el objeto de cortar y reemplazar la tubería que ha rebasado su vida útil
de trabajo o que ha sido dañada, la tubería debe ser reparable en el campo.
Las soldaduras son los puntos débiles en la sarta de tubería flexible.
Mientras menos soldaduras haya, es mejor.
Finalmente, la tubería debe ser lo suficientemente barata para hacer
factible económicamente el uso de la tubería flexible para el usuario. Si el
costo de utilizar tubería flexible es mayor que el rendimiento de la
inversión, se deberán utilizar otros métodos.
Para cumplir estas especificaciones, se debe realizar un compromiso sobre
la naturaleza de la tubería, tanto en términos de la química de la tubería
como de las propiedades físicas de la misma. Por ejemplo, con el objeto de
obtener ductilidad, se debe sacrificar la resistencia. Si se requiere mayor
resistencia, la ductilidad se reduce necesariamente, debido a las
restricciones de fabricación.
Elementos químicos de la tubería
En general, las aleaciones de acero con bajo contenido de carbono tienen
menor resistencia, pero tienen una alta ductilidad y una alta resistencia al
sulfuro de hidrógeno.
Por el otro lado, las aleaciones de acero que tienen alto contenido de
carbono tienen alta resistencia pero baja ductilidad y baja resistencia al
sulfuro de hidrógeno.
Debido a que la ductilidad es esencial para la tubería flexible, la mayoría de
la tubería flexible es de bajo contenido de carbono. Mientras que el níquel
puede ser utilizado para hacer la aleación más resistente, éste reduce la
ductilidad. Por el otro lado, el cromo y el cobre pueden ser utilizados para
hacer más resistente la aleación sin afectar la ductilidad.
El material debe tener un contenido de sulfuro muy bajo. Las pruebas han
mostrado que cuando se incrementa el contenido de sulfuro, se incrementa
la fisuración por esfuerzos debidos al sulfuro (SSC, por sus siglas en inglés).
Especificaciones generales
El molibdeno es utilizado en las aleaciones de alta resistencia para
incrementar la resistencia máxima sin reducir la ductilidad del material.
Sin embargo, estos materiales de alta resistencia tienen de alguna manera
una elongación menor que otros materiales. Por ejemplo, los HS90 o
HS90CM tienen una elongación de 25% comparada con la elongación de
30% de los HS70 o HS70CM.
Las especificaciones del material para fabricar sartas con 70,000 y 80,000
psi, están resumidas en la tabla III.1, para los principales fabricantes.
COMPONENTE QUALITY PRESICION COMPONENTE QUALITY PRESICION SW Pipe
C .1 – 0.14 .1 – 0.14 C 0. 1 - 0.16 0 1 - 0.15 0.1 - 0.17

Si 0.3 - 0.5 0.3 - 0.5 0.3 - 0.6
Mn 0.7 - 0.9 0.6 - 0.9
Cr 0.5 - 0.7 0.55 - 0.7 0.4 - 0.9
S 0.005 0.005
Cu 0.25 Max
Cr 0.5 - 0.7 0.55 - 0.7 Ni 0.2 Max 0.25 Max 0.10 Max
Si 0.3 - 0.5 0.3 - 0.5 CB-V -- - 0.02-0.04-
Cu 0.25 Max 0.2 - 0.4 Mo 0.21 Max - -
Ni 0.2 Max 0.25 Max Especificaciones y contenido de

Especificaciones y contenido de materiales para tubería de 80,000 psi
materiales para tubería de 70,000 psi
Recientemente se han fabricado tuberías flexibles de Ttanium (RMI-
Titanium Co and Presicion Tube technology.) Titanium Tube Technology,
ofrece este producto, las propiedades básicas del titanium lo hacen una
alternativa para solucionar problemas específicos, como son resistencia a la
corrosión en ambientes con sulfhídrico, bajo modulo de elasticidad (cerca
de la mitad del acero), y menor fatiga originada por menor esfuerzo de
pandeo plástico, para un radio de cuello de ganso dado. Lo cual incrementa
el ciclo de vida.
El rango de pandeo elástico es inversamente proporcional al modulo de
elasticidad. Dos aleaciones están en uso para aplicaciones en tubería
flexible la tabla III.4 presenta estos resultados.
Propiedades Grado 12 Grado 9
Cedencia mínima 70,000 80,000
Tensión mínima 80,000 100,000
Modulo de Elasticidad 16 X 10 6 16 X 10 6
Propiedades de las Aleaciones con Titanium
El grado 12 está compuesto de 99% de titanium con 0.7 % de níkel y 0.3% de
molybdenum. El grado 9 tiene mayor esfuerzo el cual es resultado de mayor
contenido de otros materiales en la aleación (3% de aluminio, 2.5%
vanadiun).las capacidades y propiedades de grado 12 y 9 son presentadas
en las Tablas III.5,6.
Las aplicaciones de las sartas de tubería flexible de titanium incluyen las
sartas de velocidad y dé bombeo neumático, además de las operaciones
tradicionales de reparación de pozos antes mencionadas.
El rango de espesor para la tubería flexible varia para cada diámetro y
fabricante, Quality Tubing (0.08 a 0.109 pulgadas para diámetros de una
pulgada) Presicion Tube Inc. (0.075 a 0.109), Southwestern Pipe 0.087
pulgadas
1.5 TIPOS DE SARTAS
DISEÑO DE SARTAS
Las sartas de tubería flexible permiten penetraciones más profundas al
reducir el peso de la tubería yendo hacia el interior del agujero mientras
que se incrementa el espesor de pared de la tubería que sube por el
agujero.
Debido a esta área incrementada, la tubería flexible de paredes más
pesadas en la superficie permite cargas mayores.
Si la tubería fuera del mismo ancho de pared en todas partes, el peso de la
tubería en el agujero causaría que la tubería en la superficie se alargara y
eventualmente se rompiera.
La tubería intermedia es utilizada para evitar problemas cuando se está
soldando la tubería flexible.
Nota:Utilice el módulo de Fuerzas de la Tubería en el CoilCADE* para

diseñar la sarta.
1.5 TIPOS DE SARTAS
DISEÑO DE SARTAS
Las sartas pueden ser diseñadas para:
 Fuerza de tensión máxima en la tubería dentro del agujero (TD, por sus siglas en
inglés)
 Peso mínimo del total de la sarta para propósitos de izaje costa afuera
 Penetración horizontal máxima
 Integridad de presión máxima para trabajos de tubo enrollado en carrete de alta
presión (HPCT).
Diseño escalonado de sarta de TF

1.5 TIPOS DE SARTAS
DISEÑO DE SARTAS
No ahuse sartas menores de 12,000 pies.
Haga el modelo del pozo en CoilCADE. Simúlelo sin fluido en el pozo.
Use el Modelo de Fuerzas de la Tubería, utilizando un solo espesor de
pared para determinar:
Fuerza de tensión máxima
Peso aceptable
Penetración horizontal máxima
Integridad de presión máxima.
Vaya a través de un proceso iterativo para determinar el diseño de la sarta
con los parámetros óptimos.
Asegúrese de que el diseño final de la sarta le permite un jalón adecuado a
la tubería dentro del agujero.
1.6 ESFUERZOS Y SU RELACIÓN CON LOS LÍMITES DE TRABAJO
(TENSIÓN, COMPRESIÓN Y TORSIÓN)
PROPIEDADES FÍSICAS Se trata sobre los efectos físicos de las fuerzas

aplicadas a la tubería flexible, incluyendo:
 Esfuerzo y deformación
 Elongación
 Esfuerzo y deformación
Cuando se aplica una fuerza al metal, se tiene como resultado esfuerzos y

deformaciones.
Esfuerzo es la medida de la carga, dividida entre el área de la sección
transversal de la tubería y es medido en lbm/pulg2.
PROPIEDADES FÍSICAS
Deformación es el cambio en longitud, dividido por la longitud.
Cuando es aplicado un esfuerzo axial a una muestra, la pendiente de la
gráfica de esfuerzo-deformación se define como el Módulo de Elasticidad
de Young (E).
Siempre que el esfuerzo y la deformación permanezcan proporcionales, la
remoción del esfuerzo da como resultado la remoción de la deformación, y
se dice que la muestra está en el estado elástico de esfuerzo.
Esfuerzo
NE
Deformación
Diagrama Esfuerzo–Deformación, Tensión unitaria a la deformación

Cuando se aplica un esfuerzo adicional, la relación entre el esfuerzo y la
deformación deja de ser lineal. En este punto, el esfuerzo ha entrado en la
región plástica, y la remoción del esfuerzo da como resultado una
deformación residual (un cambio permanente en la longitud de la muestra)
Esfuerzo
Deformación
Diagrama Esfuerzo–Deformación, A-B Limite elástico

Si se aplica un esfuerzo adicional, la muestra alcanza su punto de
resistencia final. En este punto, la muestra se empieza a deformar
drásticamente. Ocurre el alargamiento, lo que da como resultado la
reducción del área de la sección transversal.
En este punto, puede resultar una deformación adicional sin que sea
aplicado un esfuerzo adicional.
Esfuerzo
Deformación
Diagrama Esfuerzo–Deformación, B - U Esfuerzo de cedencia, deformación

drástica
Tipos de esfuerzos
Los tres tipos de esfuerzos son:
 Axial
 Tangencial
 Radial
El esfuerzo axial ocurre en forma de tensión o de compresión:
 La tensión elonga la tubería
 La compresión la tuerce
El esfuerzo tangencial actúa contra las paredes de la tubería:
 Si la presión interior es mayor, la tubería formará un globo y
eventualmente se romperá.
 Si la presión exterior es mayor, la tubería se aplastará.
El esfuerzo radial es causado por el diferencial de presión entre el interior y
el exterior de la tubería.
Tipos de esfuerzos
Esfuerzo radial
Esfuerzo axial
Esfuerzo tangencial
Representación esquemática de esfuerzos

Criterio elástico de VonMises
El límite elástico está basado en la combinación de los tres esfuerzos
principales.
Los dos métodos utilizados para determinar el esfuerzo total son:
La Condición Elástica de Tresca
El Criterio Elástico de VonMises
Ambos métodos producen resultados similares. Sin embargo, se prefiere el
uso del Criterio Elástico de VonMises.
Tipos de esfuerzos
El modelo del Criterio Elástico de VonMises establece que una deformación
permanente ocurrirá cuando la energía de deformación elástica que causa
la distorsión del cuerpo alcanza un nivel igual al de la energía de la
deformación que sucede en una prueba de tensión uniaxial.
Esto significa que la energía de la deformación que causa un cambio en el
volumen bajo un estado de esfuerzo hidrostático (en donde son iguales los
tres esfuerzos principales) no ocasiona la deformación permanente.
Para determinar el criterio, VonMises efectuó 180 millones de simulaciones
de computadora.
En sólo un 3.7% de los casos, el esfuerzo tangencial fue mayor sobre el
exterior que en el interior, y aún en esos casos, él predijo la falla del interior
hacia afuera.
El trabajo de VonMises indica que, si hay solamente una picadura en el
exterior, el daño en el interior de la tubería flexible será mucho más extenso,
ya que la tubería falla del interior hacia afuera.
Tipos de esfuerzos
Elongación
La deformación (o cambio en la longitud) en la cual puede incurrir una
muestra antes de alcanzar el punto de resistencia final es llamada su
elongación.
La elongación es una medida de la ductilidad del material.
Esfuerzo
Deformación
Representación de deformación
Tipos de esfuerzos
Presión, Tensión y
Flexión
Tensión y
compresión
Presión y
Flexión
Presión tensión
y posible torque
DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA SELECCIÓN DE TF

1 Origen, Antecedentes de La TF Fabricación de Sarta

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