INSTITUTO TECNOLÓGICO

DE DURANGO
DEPARTAMENTO METAL-MECÁNICA
ING. MECÁNICA
SISTEMAS DE MANUFACTURA
“Antecedentes y generalidades”
Presentan: José Arturo Acosta Gómez (14040700), Ramos Avitia Erick Jacinto
(15041027), Cesar Manuel Ontiveros Piedra (14041100)

Revisa: Ing. Edilberto Escalera Galván

Victoria de Durango, Dgo. a 27/08/2019

 Índice
Sistemas de manufactura y producción……………………………………………………………………………………………………...... 4
Sistemas de producción………………………………………………………………………………………………………………………………… 5
Instalaciones de producción………………………………………………………………………………………………………………………..... 6
Producción de bajas cantidades…………………………………………………………………………………………………………………….. 7
Distribución de posiciones fijas……………………………………………………………………………………………………………………… 8
Distribución por procesos……………………………………………………………………………………………………………………………… 10
Producción de cantidad media………………………………………………………………………………………………………………………. 12
Producción por lotes……………………………………………………………………………………………………………………………………… 13
Distribución celular……………………………………………………………………………………………………………………………………….. 14
Producción alta……………………………………………………………………………………………………………………………………………… 17
La producción por cantidad…………………………………………………………………………………………………………………………… 18
La producción por línea de flujo……………………………………………………………………………………………………………………. 19
Tipos de sistemas de producción…………………………………………………………………………………………………………………… 21
Fundición………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. 22
Diseño para la fundición de moldes desechables………………………………………………………………………………………….. 24
Aleaciones para fundición…………………………………………………………………………………………………………………………….. 26
Laminación de metales…………………………………………………………………………………………………………………………………. 27
Características de los metales laminados………………………………………………………………………………………………………. 29
Forja de metales……………………………………………………………………………………………………………………………………………. 31
Diversas operaciones de forjado……………………………………………………………………………………………………………………. 32
Bibliografía ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………. 34
 Índice de figuras
Figura 1. Distribución de posiciones fijas…………………………………………………………………………………………………..... 9
Figura 2. Distribución por procesos……………………………………………………………………………………………………………… 11
Figura 3. Distribución celular……………………………………………………………………………………………………………………….. 15
Video 1. Tecnología de grupos…………………………………………………………………………………………………………………….. 16
Figura 4. Distribución por producto……………………………………………………………………………………………………………… 20
Figura 5. Proceso de laminación………………………………………………………………………………………………………………….. 28
1.1.2 SISTEMAS DE MANUFACTURA
Y PRODUCCIÓN
 Sistemas de producción
Para operar con eficacia, una empresa de manufactura debe
tener sistemas que le permitan llevar a cabo con eficiencia su
tipo de producción. Los sistemas de producción consisten en
personas, equipos y procedimientos diseñados para combinar
materiales y procesos que constituyen las operaciones de
manufactura de la compañía. Los sistemas de producción se
dividen en dos categorías:
1) Instalaciones de producción.
2) Sistemas de apoyo a la manufactura.
 Instalaciones de producción

Las instalaciones de producción consisten en el equipo de

producción y el de manejo de materiales. Las instalaciones
“tocan” el producto. Éstas también incluyen la manera en que
el equipo se acomoda dentro de la fábrica (distribución de la
planta). Por lo general, el equipo se organiza en
agrupamientos lógicos, llamados sistemas de manufactura. Se
requieren instalaciones diferentes para cada uno de los tres
rangos de cantidades anuales de producción.
 Producción de bajas cantidades

En el rango de cantidad baja (1 a 100 unidades por año), es

frecuente utilizar el término taller de trabajo para describir el
tipo de instalación productiva. Para este rango podemos
encontrar 2 distribuciones:
 Distribución de posiciones fijas.
 Distribución por procesos.
 Distribución de posiciones fijas

El taller de trabajo debe diseñarse para tener flexibilidad

máxima a fin de poder enfrentar las variaciones amplias que
se encuentren en el producto. Si el producto es grande y
pesado, y por tanto difícil de mover, es común que
permanezca en una sola ubicación durante su fabricación o
ensamble. Los trabajadores y el equipo de procesamiento van
al producto, en vez de moverlo hacia el equipo (ver figura 1).
Distribución de posiciones fijas

Figura 1. Distribución de posiciones fijas.

Fuente: P. Groover Mikell. (2007). Fundamentos
de Manufactura Moderna. México: McGraw-
Hill.
 Distribución por procesos

Con frecuencia, los componentes individuales de productos

grandes se elaboran en fábricas en las que el equipo está
situado de acuerdo con su función o tipo. Como se aprecia en
la figura 2, los tornos están en un departamento, las
fresadoras en otro, y así sucesivamente. Las distintas piezas se
conducen por los departamentos en el orden particular que se
necesita para procesarlas, por lo general por lotes.
Distribución por procesos

Figura 2. Distribución
de procesos.
Fuente: P. Groover Mikell.
(2007). Fundamentos de
Manufactura Moderna.
México: McGraw-Hill.
 Producción de cantidad media

En el rango de cantidad media (100 a 10 000 unidades por

año), se distinguen dos tipos diferentes de instalaciones, en
función de la variedad de productos:
 Producción por lotes.
 Distribución celular o Distribución por tecnología de grupos.
 Producción por lotes

Cuando la variedad del producto es dura, el enfoque principal

es la producción por lotes, en la que se fabrica un lote de un
producto, después de lo cual el sistema de manufactura se
cambia para producir un lote de otro producto, y así
sucesivamente.
 Distribución celular o Distribución por
tecnología de grupos.
Es frecuente que sea posible configurar el sistema de
manufactura de modo que grupos de productos similares
puedan hacerse en el mismo equipo sin pérdida significativa
de tiempo por la preparación. El procesamiento o ensamblado
de piezas o productos diferentes se lleva a cabo en celdas que
consisten en varias estaciones de trabajo o máquinas (ver
figura 3).
Distribución celular o Distribución por tecnología
de grupos.

Figura 3. Distribución celular.

Fuente: P. Groover Mikell. (2007). Fundamentos
de Manufactura Moderna. México: McGraw-
Hill.
 Producción alta

El rango alto de cantidad (10 000 a millones de unidades por

año) se conoce como producción masiva. La situación se
caracteriza por una tasa de demanda elevada para el
producto, y el sistema de manufactura está dedicado a la
producción de solo ese artículo. Se observan dos categorías
de producción en masa:
 La producción por cantidad.
 La producción por línea de flujo.
 La producción por cantidad

Involucra la producción en masa de partes únicas sobre piezas

únicas de equipo. Es común que sean máquinas estándar
(tales como prensas de estampado) equipadas con
herramientas especiales (por ejemplo, troqueles y dispositivos
de manejo de materiales), que dedican efectivamente el
equipo a la producción de un tipo de pieza.
 La producción por línea de flujo

La producción por línea de flujo incluye piezas múltiples de

equipo o estaciones de trabajo situadas en secuencia, y las
unidades de trabajo se mueven físicamente a través de ella a
fin de que el producto se complete. Las estaciones de trabajo
y el equipo están diseñados específicamente para que el
producto maximice la eficiencia. La distribución se denomina
por producto, y las estaciones de trabajo se acomodan en una
línea larga, como la de la figura 4.
Distribución por producto

Figura 4. Distribución por producto.

Fuente: P. Groover Mikell. (2007). Fundamentos
de Manufactura Moderna. México: McGraw-
Hill.
1.1.2.1 TIPOS DE SISTEMAS DE
PRODUCCIÓN
 Fundición

Existen dos tipos de problemas de diseño en fundición: (a) las

características geométricas, tolerancias, etc., que deben
incorporarse en la parte, y (b) las características que debe
tener el molde para producir la fundición deseada.
Por lo general, el diseño robusto de las fundiciones involucra los
siguientes pasos:
1. Diseñar la parte de manera que la forma pueda fundirse con facilidad.
2. Seleccionar un proceso de fundición y un material apropiado para la
parte, tamaño, propiedades mecánicas, etc.
3. Localizar la línea de partición del molde en la parte.
4. Localizar y diseñar las compuertas que permitan la alimentación
uniforme de la cavidad del molde con el metal fundido.
5. Seleccionar una geometría apropiada del canal de alimentación para
el sistema.
6. Localizar las características del molde, como bebederos, filtros y
mazarotas, como es apropiado.
7. Asegurar que estén vigentes controles adecuados y prácticas
apropiadas.
Diseño para la fundición de moldes desechables

Los procesos de moldes desechables tienen consideraciones

específicas de diseño que, sobre todo, se atribuyen al material
del molde, el tamaño de las partes y el método de fabricación.
Es claro que una fundición en un proceso de molde
desechable tarda en enfriarse más que, digamos, en la
fundición a presión en matriz, lo que tiene implicaciones
importantes en la distribución de los moldes.
• Distribución del molde. Las características del molde deben
colocarse de manera lógica y compacta, con varias compuertas
según sea necesario.
• Diseño de las mazarotas. Éstas son extremadamente útiles al
afectar el avance del frente de solidificación a través de una
fundición y son fundamentales en la distribución del molde que
se indicó antes.
• Tolerancias de maquinado. Debido a que la mayoría de las
fundiciones de moldes desechables requieren ciertas
operaciones adicionales de acabado, como maquinado y
rectificación, deben considerarse tolerancias para estas
operaciones en el diseño de las fundiciones.
 Aleaciones para fundición.
• Aleaciones con base de aluminio. Las aleaciones con base de aluminio
tienen una amplia gama de propiedades mecánicas, principalmente
debido a varios mecanismos de endurecimiento y tratamientos
térmicos que se pueden utilizar en ellas.
• Aleaciones con base de magnesio. La densidad más baja de todas las
aleaciones para fundiciones comerciales se encuentra en el grupo con
base de magnesio. Tienen buena resistencia a la corrosión y resistencia
moderada, según el tratamiento térmico específico utilizado.
• Aleaciones con base de cobre. Aunque son costosas, las aleaciones con
base de cobre tienen buena conductividad eléctrica y térmica,
resistencia a la corrosión y nula toxicidad, así como propiedades de
desgaste adecuadas para materiales de soporte.
 Laminación de metales
La laminación es el proceso que consiste en reducir el espesor
o cambiar la sección transversal de una pieza de trabajo larga
mediante fuerzas de compresión aplicadas con un conjunto de
rodillos. Es similar al laminado de la masa para pan, en el que
se emplea un rodillo para reducir su espesor. La laminación,
que incluye a casi 90% de todos los metales producidos
mediante procesos de conformado, se desarrolló por primera
vez a finales del siglo XVI.
Figura 5. Proceso de laminación.
Fuente: Kalpakjian "&" S. R. Schmid . (2007).
Manufactura, Ingeniería y Tecnología . México :
PEARSON EDUCACIÓN
 Características de los metales laminados
• Esfuerzos residuales. La deformación no uniforme del material en el
espacio de laminación puede ocasionar que se desarrollen esfuerzos
residuales en placas y hojas laminadas, en especial durante el laminado
en frío.
• Tolerancias dimensionales. Por lo general, las tolerancias de espesor
para las hojas laminadas en frío van de 0.1 a 0.35 mm (0.004 a 0.014
pulgada), lo que depende del espesor. Las tolerancias son mucho más
grandes para las placas laminadas en caliente debido a los efectos
térmicos. Es común que las tolerancias de planicidad se encuentren
dentro de 15 mm/m (3/16 pulgada/pie) para laminado en frío y 55
mm/m (5/8 pulgada/pie) para laminado en caliente.
• Números de calibre. Por lo general, el espesor de una hoja
se identifica por medio de un número de calibre: cuanto
más pequeño es el número, más gruesa es la hoja.
Se han desarrollado varios procesos y molinos de laminación
para producir una familia específica de formas de productos.
 Laminado de formas.
 Forjado laminar.
 Laminado oblicuo.
 Laminado de anillos.
 Laminación de roscas.
 Laminado de tubos.
 Forjado de metales

El forjado es un proceso básico en el que la pieza de trabajo se

moldea mediante fuerzas de compresión aplicadas por medio
de matrices y herramentales.
En la actualidad, las partes forjadas incluyen grandes rotores
para turbinas, engranes, tornillos y remaches, cuchillería,
herramientas manuales, diversos componentes estructurales
para maquinaria, aeronaves y vías férreas, así como otros
equipos de transporte.
 Diversas operaciones de forjado
• Acuñado. Se trata de un proceso de forjado en matriz cerrada
que por lo general se utiliza en el troquelado de monedas,
medallas y joyería.
• Cabeceado. También conocido como forjado por recalcado, el
cabeceado es básicamente una operación de recalcado que por
lo general se efectúa en el extremo de una barra redonda o
alambre para aumentar la sección transversal.
• Penetrado. Este es un proceso de penetración de la superficie
de una pieza de trabajo con un punzón para producir una
cavidad o una impresión. Dicha pieza se puede confinar en un
contenedor o dejar sin restricciones.
• Forjado orbital. Este es un proceso en el que la matriz
superior se mueve a lo largo de una trayectoria orbital y da
forma a la parte de manera progresiva.
• Forjado progresivo. En este proceso, se forja una pieza en
bruto dándole forma con una herramienta que la trabaja en
varios pasos pequeños.
• Forjado isotérmico. También se conoce como forjado por
matriz en caliente. Las matrices en este proceso se calientan
a la misma temperatura que la de la pieza de trabajo
caliente.
 Bibliografía

• S. Kalpakjian "&" S. R. Schmid . (2007). Manufactura,

Ingeniería y Tecnología . México : PEARSON EDUCACIÓN
• P. Groover. (2007). Fundamentos de manufactura moderno.
México: McGRAW-HILL/INTERAMERICANA EDITORES.