DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA

PROYECTO INDUSTRIAL
Mgter. Natalia Zadorozne
2013
 Distribución de la planta
• Una buena distribución de la planta es la que
proporciona condiciones de trabajo
aceptables y permite la operación mas
económica, a la vez que mantiene las
condiciones óptimas de seguridad y bienestar
para los trabajadores.
• Los objetivos y principios básicos de una
distribución de la planta son:
 Distribución de la planta
• 1. Integración total: consiste en integrar en lo
posible todos los factores que afecten la
distribución para obtener una visión de todo
el conjunto y la importancia relativa de cada
factor.
• 2. Mínima distancia de recorrido: al tener la
visión general de todo el conjunto, se debe
tratar de reducir en lo posible el manejo de
materiales, trazando el mejor flujo
 Distribución de la planta
• 3. Utilización de espacio cúbico: aunque el
espacio es de tres dimensiones, muy pocas
veces se piensa en el espacio vertical. Esta
acción es útil cuando se tienen espacios
reducidos y su utilización debe ser máxima.
• 4. Seguridad y bienestar para el trabajador:
Éste debe ser uno de los objetivos principales
de la distribución.
 Distribución de la planta
• 5. Flexibilidad: se debe obtener una
distribución fácilmente reajustable a los
cambios que exija el medio, para poder
cambiar el tipo de procesos de la manera más
económica, si fuera necesario.
 Tipos de distribución
• La distribución consiste en determinar la
posición, en cierta porción del espacio, de los
diversos elementos que integran el proceso
productivo.
• Esta ordenación incluye tanto los espacios
necesarios para el movimiento del material,
almacenamiento, trabajos indirectos y todas
las otras actividades o servicios, como el
equipo de trabajo.
 Tipos de distribución
Para poder elegir que tipo de distribución
queremos para la empresa ya debemos tener:
• Definición del Producto o Productos
• El tipo de proceso productivo
• El volumen de producción
• Localización de la Planta: acceso a servicios
básicos, tipo de zona, servicios de transporte,
disponibilidad de mano de obra, proximidad de
clientes, seguridad de la zona, servicios externos
a la planta.
• Definición de conjunto: planificación de
capacidades, maquinarias, edificaciones
 Tipos de distribución
• Existen tres tipos básicos de distribución:
Distribución por producto
El producto se mueve al
proceso
Distribución por proceso

El producto permanece
en un lugar fijo, el
Distribución por componente fijo
proceso va hacia el
producto
 Tipos de distribución
• Actualmente hay muchos avances en la
implementación de distribución flexibles: esto
es distribución de fácil y económica
adaptación a un cambio de proceso de
producción, que incorpore las ventajas de la
distribución por procesos y por producto, lo
cual haría a una empresa mucho mas
competitiva.
 Distribución por producto
(distribución por línea o en cadena)
• Cuando toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricación
de un determinado producto se agrupan en una misma zona,
siguiendo la secuencia de las operaciones que deben realizarse sobre
el material, se adopta una distribución por producto.
 Distribución por producto
(distribución por línea o en cadena)
• El producto recorre la línea de producción de una estación a
otra sometido a las operaciones necesarias.
• “Este tipo de distribución es la adecuada para la fabricación
de grandes cantidades de productos muy normalizados.”
 Distribución por producto
• La distribución es relativamente sencilla, pues
se trata de colocar cada operación tan cerca
como sea posible de su antecesora.
• Las máquinas se sitúan unas junto a otras a lo
largo de una línea en la secuencia en que cada
una de ellas ha de ser utilizada; el producto
sobre el que se trabaja recorre la línea de
producción de una estación a otra a medida
que sufre las operaciones necesarias.
 Distribución por producto
• Esta distribución cuenta con:
Los puestos de trabajo se ubican según un
a – Proceso de trabajo orden establecido

El material se desplaza de un puesto a otro,

b – Material en curso lo que conlleva a la mínima cantidad del
de fabricación mismo, hay menor manipulación y
recorrido en transportes

Esta es la distribución más adecuada para

la fabricación intermitente, facilitándose la
c – Versatilidad programación de los puestos de trabajo al
máximo de cargas posible
 Distribución por producto
Una avería producida en un puesto no
d – Continuidad de incide en el funcionamiento de los
funcionamiento restantes, lo que no se causan retrasos en la
fabricación

El incentivo logrado por cada operario es

e – Incentivo únicamente función de su rendimiento
personal

f – Cualificación de Se requiera mano de obra muy cualificada

mano de obra

Se obtienen menores tiempos unitarios de

g – Tiempo unitario
fabricación que en las restantes
distribuciones
 Distribución por producto
VENTAJAS
•Manejo de materiales reducido.
•Escasa existencia de trabajos en
curso.
•Mínimos tiempos de
fabricación.
•Simplificación de sistemas de
planificación y control de la
producción.
•Simplificación de tareas.
INCONVENIENTES
•Ausencia de flexibilidad en el
proceso.
• Escasa flexibilidad en los
tiempos de fabricación.
• Inversión muy elevada.
• El conjunto depende de cada
una de las partes.
• Trabajos muy monótonos.

Recomendable si:
• Es la distribución más efectiva y eficaz cuando lo justifica un alto volumen de
producción de unidades idénticas.
• El diseño del producto esté más o menos normalizado.
• La demanda del producto sea razonablemente estable.
 Distribución por procesos
• Este tipo de distribución se escoge habitualmente cuando la
producción se organiza por lotes.
• En esta distribución las operaciones de un mismo proceso o
tipo de proceso están agrupadas en una misma área junto
con los operarios que las desempeñan.
 Distribución por procesos
• Esta agrupación da lugar a “talleres” en los que se realiza
determinado tipo de operaciones sobre los materiales,
que van recorriendo los diferentes talleres en función de
la secuencia de operaciones necesaria.
 Distribución por procesos
• Agrupa a las personas y al equipo que realizan
funciones similares y hacen trabajos rutinarios en bajos
volúmenes de producción.
• El trabajo es intermitente y guiado por órdenes de
trabajo individuales.
• Son sistemas flexibles para el trabajo rutinario, por lo
que son menos vulnerables a los paros.
• El equipo es menos costoso, pero se requiere mano de
obra especializada para manejarlo, lo cual proporciona
mayor satisfacción al trabajador.
• Por lo anterior, el costo de supervisión por empleado
es alto, el equipo no se utiliza a su máxima capacidad y
el control dela producción es mas complejo
 Distribución por procesos
VENTAJAS
•Flexibilidad para cambios en los
productos y en el volumen de
demanda.
•Alto incentivo para los obreros
de elevar su rendimiento.
•Existe acumulación local de
experiencia en el proceso.
• Es más fácil de mantener la
continuidad de la producción en
caso de:
-Máquinas o equipos averiados
-Falta de material
- Obreros ausentes
INCONVENIENTES
•Poseen mayor tiempo de
producción total, mayores
tiempos muertos.
• Altos niveles de inventarios de
trabajo en proceso y mayores
costos de almacenamiento.
•Se requiere mano de obra más
calificada
Recomendable si:
• Variedad de productos y demanda
baja o intermitente de cada uno de
ellos.
• Hay amplias variaciones en los
tiempos requeridos por las diversas
operaciones.
 Distribución por componente fijo
• La distribución por posición
fija se emplea
fundamentalmente en
proyectos de gran
envergadura en los que el
material permanece
estático, mientras que tanto
los operarios como la
maquinaria y equipos se
trasladan a los puntos de
operación. El nombre, por Distribución por posición fija. Ensamble de un avión
tanto, hace referencia al Airbus A340/600 en la planta de Airbus en Tolouse
(Francia)
carácter estático del
material.
 Distribución por componente fijo
• Este tipo de distribución es apropiada cuando no es
posible mover el producto debido a su peso, tamaño,
forma, volumen o alguna característica particular que
lo impida.
• Esta situación ocasiona que el material base o principal
componente del producto final permanezca inmóvil en
una posición determinada, de forma que los elementos
que sufren los desplazamientos son el personal, la
maquinaria, las herramientas y los diversos materiales
que no son necesarios en la elaboración del producto,
• El material permanece en situación fija y son los
hombres y la maquinaria losque confluyen hacia él.
 Distribución por componente fijo
• Esta distribución cuenta con:
Todos los puestos de trabajo se instalan con
a – Proceso de trabajo carácter provisional y junto al elementos
principal o conjunto que se fabrica o monta

b – Material en curso El material se lleva al lugar de montaje o

de fabricación fabricación

Tienen amplia versatilidad, se adapta con

c – Versatilidad facilidad a cualquier variación
Distribución por componente fijo
No son estables ni los tiempos concedidos ni
d – Continuidad de las cargas de trabajo. Pueden influir incluso
funcionamiento las condiciones climatológicas.

Depende del trabajo individual del

e – Incentivo trabajador

Los equipos suelen ser muy

f – Cualificación de convencionales, incluso aunque se emplee
mano de obra una máquina en concreto no suele ser muy
especializada, lo que no ha de ser muy
cualificada
 Distribución por componente fijo
VENTAJAS Recomendable si:
•Se logra una mejor • Las operaciones de
utilización de la transformación o tratamiento
maquinaria requieren tan sólo
•Se adapta a gran variedad herramientas de mano o
de productos máquinas sencillas.
•Se adapta fácilmente a •La efectividad de la mano de
una demanda intermitente obra se basa en la habilidad de
•Presenta un mejor los trabajadores, es decir la
incentivo al trabajador responsabilidad sobre la
•Se mantiene más fácil la calidad del producto, esta en el
continuidad en la trabajador.
producción
 Métodos de distribución
• La distribución de una planta debe integrar
numerosas variables independientes.
• Una buena distribución reduce al mínimo
posible los costos no productivos, como
manejo de materiales y el almacenamiento,
mientras que permite aprovechar al máximo
la eficiencia de los trabajadores.
• El objetivo de cada una de las distribuciones
es:
 Métodos de distribución

Todos los puestos de trabajo se instalan con

Distribución por carácter provisional y junto al elementos
procesos principal o conjunto que se fabrica o monta

Aprovechar al máximo la efectividad del

trabajador agrupando el trabajo secuencial
Distribución por en módulos de operación que producen
una alta utilización de la mano de obra y
productos
del equipo, con un mínimo de tiempo
ocioso
 Proceso de diseño de planta
• El proceso se inicia con dispositivos referentes
al producto y al proceso de fabricación, que
sirven de base en forma secuencial para las
demás etapas del diseño de la planta.
 Proceso de diseño de planta
• Las decisiones de diseño no se toman de
forma secuencial, sino mas bien simultánea y
recursiva.
• Se logran soluciones integradoras de las
necesidades a cubrir, que mejores costos,
calidad, productividad, niveles de intervalo,
espacio, transporte y tamaño
Etapas metodológicas al problema de
la distribución en planta
 Métodos
Los métodos para realizar la distribución por
proceso son:
• Método del diagrama de recorrido
• Método SLP (Systematic Layout Planing)
 Diagrama de recorrido
• Es un procedimiento de prueba y error que busca
reducir al mínimo posible los flujos no adyacentes
colocando en la posición central a los departamento
mas activos.
• Se desarrolla una carta o diagrama e recorrido para
mostrar el número de movimiento efectuados entre
departamentos y así identificar los departamentos más
activos.
• La solución se logra por medio de una serie de pruebas
usando círculos para denotar los departamentos y
líneas conectoras para representar las cargas
transportadoras en un periodo.
 Diagrama de recorrido
• La solución se logra por medio de una serie de
pruebas usando círculos para denotar los
departamentos y líneas conectoras para
representar las cargas transportadas en un
periodo.
• Se llaman departamentos adyacentes
aquellos que en la distribución hayan quedado
juntos, arriba, abajo, a los lados o en forma
diagonal.
 Diagrama de recorrido
Pasos para desarrollar un diagrama de recorrido
• 1. Construya una matriz en donde tanto en los renglones como en
las columnas aparezcan todos los departamentos existentes de la
empresa.
• 2. Determine la frecuencia de transporte de materiales entre todos
los departamentos llenando la matriz.
• 3. Ubique en la posición central de la distribución al o los
departamentos más activos. Esto se logra con solo sumar de la
matriz el número total de movimientos en cada departamento
tanto de adentro hacia afuera como de afuera hacia adentro.
• 4. Mediante aproximaciones sucesivas, localice los demás
departamentos, en forma que se reduzcan al mínimo posible los
flujos no adyacentes.
• 5. La solución es óptima si se ha logrado eliminar todos los flujos no
adyacentes. Si estos aun persisten, intente reducir al mínimo
posible el número de unidades que fluyen a las áreas no
adyacentes, ponderando distancia y número de unidades
transportadas.
 Numero de movimientos hacia
Desde 1 2 3 4 5 6 7
1
2
3 10

4
5
6
7
 600 400 350
1 2 3 4

100
50
450

7 5
50

50
450
100

150 250
6 9 8

100
500

600
1 1
1 0
 600 400
1 2 3

100 350
100 50

4 450 7 5
50

50
450
100
150
6 8

100 250
500
600 500
1 1 9
1 0
 2 3 5

1
4
7

6
1
1
1 8

1 9
0
 Método SLP
• Para que el método SLP tenga éxito, se requieren
una serie de datos sugeridos por Richard Muther.
• Los primeros datos que se deben conocer son P,
Q, R, S, y T, que por sus siglas en ingles significan:
 Método SLP
• Después se necesita tomar en cuenta el flujo de materiales
y la relación de actividades que se tienen en las
operaciones del proceso de producción.
• Con estos datos ya es posible aplicar el método.
• Una vez que se ha desarrollado el método, se verifica el
espacio requerido y se le compara con el espacio
disponible.
• Para proyectar el espacio requerido es necesario calcular
las áreas para todas las actividades de la planta.
• De aquí, de acuerdo a la cantidad de máquinas y al
volumen que cada una ocupa, se realiza un primer intento
de distribución.
• Con esto se efectúan los ajustes necesarios para llegar a
determinar la distribución definitiva de las instalaciones de
la planta.
 Método SLP
• El método utiliza una técnica poco cuantitativa
al proponer distribuciones con base en la
conveniencia de cercanía entre los
departamentos.
• Emplea la simbología internacional dada:
 Método SLP
• El método puede desarrollarse en los siguientes
pasos:
1. Construya una matriz diagonal y anote los datos
correspondientes al nombre del departamento y
el área que ocupa.
 Método SLP
• 2. Llene cada uno de los cuadros de la matriz
con la letra del código de proximidades que se
considere mas acorde con la necesidad de
cercanía entre departamentos.
 Método SLP
• 3. Construya un diagrama de hilos a partir del
código de proximidad.
 Método SLP
• 4. como el diagrama de hilos debe coincidir con el
de correlación en lo que se refiere a la proximidad
de los departamentos, y de hecho ya es un plano,
éste se considera la base para proponer la
distribución
 Método SLP
• 5. La distribución propuesta es óptima cuando
las proximidades coincides en ambos
diagramas y en el plano de la planta.
 Métodos
• Ambos métodos se realizan por prueba y
error.
• Hasta la fecha no es posible determinar
cuantitativamente cuando se ha alcanzado la
mejor distribución. Aquí entra en juego el
ingenio del investigador.
 Cálculo de las áreas de la planta
• La siguiente tarea, luego de llegar a una
proporción de la distribución ideal de la
planta, es calcular las áreas de cada
departamento o sección de la planta.
• Las principales áreas que normalmente se
encuentran en una empresa son:
 Cálculo de las áreas de la planta
1 – RECEPCION DE MATERIALES Y EMPAQUES
DEL PRODUCO TERMINADO.
• Esta área depende de:
a) volumen de maniobra y frecuencia de
recepción.
b) tipo del material
c) forma de recepción
Cálculo de las áreas de la
planta
2 – ALMACENES.
a) Almacenes para materia prima
• Para calcular el área de almacén de materia prima se
recomienda usar el concepto de lote económico.
• El lote económico es la cantidad que debe adquirirse
cada vez que se surten los inventarios para manejarlos
en forma económicamente optima.
• El resultado del lote económico es una cantidad dada
en unidades, toneladas, litros o cualquier otra unidad
de medida, lo cual permite calcular el área necesaria
para almacenar esa cantidad comprada mediante la
simple multiplicación de la cantidad adquirida por el
área ocupada por cada unidad.
Cálculo de las áreas
de la planta
2 – ALMACENES.
b) Almacenes para productos en proceso
• Para este cálculo, se puede decir que cada
proceso que incurre en tener productor
semielaborados es totalmente distinto.
• Por esta razón, en caso de que en la
evaluación de un proyecto se tuviera esta
situación, debe estudiarse en forma especial
el cálculo del área destinada para el producto
en proceso.
Cálculo de las áreas
de la planta
2 – ALMACENES.
c) Almacenes para productos terminado
• El grado en que el producto terminado
permanezca en bodega dependerá de la
coordinación entre los departamentos de
producción y ventas.
• También se tendrá en cuenta los turnos
trabajadores por día y la hora y la frecuencia
con la que el departamento de ventas recoge
el producto terminado.
 Cálculo de las áreas de la planta
3 – Departamento de producción
• Esta área dependerá del número y las
dimensiones de las máquinas que se empleen,
del número de trabajadores, de la intensidad
de tráfico en el manejo de materiales y de
obedecer las normas de seguridad e higiene
en lo referentes a espacios libre para
maniobra y paso de loso obreros
 Cálculo de las áreas de la planta
4 – Control de calidad
• Dependerá del tipo de control que se ejerza y
de la cantidad de pruebas que se realicen.
 Cálculo de las áreas de la planta
5 – Servicios Auxiliares
• Equipos que producen ciertos servicios y que
no se encuentran en el área productiva, sino
que se les asigna una localización especial ,
totalmente separada.
• Calderas, compresores de aire, agua fria…
 Cálculo de las áreas de la planta
6 – Sanitarios
• El tamaño dependerá de la cantidad de trabajadores y de
las regulación
LEY Nº 19.587 : HIGIENE Y SEGURIDAD EN EL TRABAJO:
Todo lugar de trabajo debe contar con servicios sanitarios
adecuados e independientes para cada sexo, en cantidad
proporcionada al número de personas que trabajen en
él.
Los locales sanitarios dispondrán de:
- Lavados y duchas dotada de agua caliente y fría.
- Retrete individual con puerta que asegure el cierre
del baño en no menos de los 3/4 de su altura (2.10 m),
construido en mampostería, techado, con solado
impermeable, paramentos revestidos con material
resistente, dotado de un inodoro.
- Mingitorios.
 Cálculo de las áreas de la planta
7 – Oficinas
• Dependerá de la magnitud de mano de obra
directa y delos cuadros directivos y control de
la empresa.
 Cálculo de las áreas de la planta
8 – Mantenimiento
• Del tipo de mantenimiento que se aplique en
la empresa, dependerá el área asignada a este
departamento.
• Sus recursos varia mucho en función de sus
características.
 Cálculo de las áreas de la planta
9 – Área de tratamiento o disposición de desechos.
• Un simple residuo que genere un olor pútrido o
desagradable es contaminante.
• Cuando se detecte que el proceso productivo
genera algún tipo de desecho o subproducto,
deberá preverse de un área suficiente para su
tratamiento o disposición de manera que cumpla
con cierta reglamentación para el control y
manejo de este tipo de basura.
 Cálculo de las áreas de la planta
• Estas áreas se consideran como las áreas
mínimas con la que debe contar una empresa.
• Pueden existir otras. Expansión, cocina,
recreación, comedor auditorios o vigilancia.
• Estas ultimas no son de carácter necesario por
lo que debe considerarse la aprobación previa
de los inversionistas.