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INGENIERÍA DE GAS
Profeor. Santander R. Bernal Reyes
Ingeniero Químico
Profesor asistente. Felipe romero consuegra
Ingeniero de petr+oleos
INGENIERÍA DE GAS.
PLAN DE ESTUDIO
MODULO 1. GENERALIDADES.
1,1. Historia del Gas Natural Mundial y Colombia.
1,2. Desarrollo del Gas Natural en Colombia.
1,3. Química y propiedades físico químicas y termodinámicas del
GN
1,4. Usos del Gas Natural
1,5. Calidad y especificaciones del Gas Natural en Colombia.
Cromatografía
1,6. Comportamiento de fases del Gas Natural
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PLAN DE ESTUDIO
MODULO 2. PROCESO DEL
TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL
EQUIPOS DE PROCESO EN LA INDUSTRIA DEL GAS NATURAL
2,1. Separadores , bifásicos y trifásicos. Slug Catcher.
2,2. Intercambiadores de calor. Hornos y calderas
2,3. Compresores
2,4. Fundamentos de absorción y Fraccionamiento. Torres de plato
y empacadas.
2,5. Fundamentos de control de proceso.
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PLAN DE ESTUDIO
MODULO 4. PLANTAS DE
PROCESAMIENTO DE GAS NATURAL
4,1. Unidades de Absorción de aceite pobre
4,2. Unidades de Adsorción con desecantes sólidos
4,3. Planta Turboexpander.
4,4. Planta recuperadora Joule Thompson
4,5. Refrigeración mecánica
4,6. Estabilización de condensados. Fraccionamiento
4,7. Licuefacción del gas natural.
INGENIERÍA DE GAS
GENERALIDADES.
HISTORIA
INGENIERÍA DE GAS
GENERALIDADES. HISTORIA
Gas, es todo fluido que, a temperatura ambiente y presión atmosférica,
mantiene un estado aeriforme (carece de forma y volumen propios,
adoptando esas características del recipiente que lo contiene).
Los componentes gaseosos con propiedades inflamables, son productos
que se aproximan al concepto de combustible ideal, por su mayor limpieza
en la combustión y su fácil manejo y disposición.
El gas, de origen natural, es el mejor representante de esta familia, pero no
el único. Otros gases combustibles son; los gases licuados de petróleo
(propano, butano y sus mezclas, GLP), el gas de hulla y el hidrógeno.
La historia a la que nos vamos a referir aquí, es la evolución del gas natural
en su interacción con el ser humano y las sociedades, dejando de lado
antecedentes de otros combustibles gaseosos que, inclusive algunos de
ellos, fueron usados con bastante antelación al gas natural.
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GENERALIDADES. HISTORIA
Etimológicamente, la palabra GAS, viene del latín “Chaos“, y
fue inventado en 1640, por un médico – químico de origen
Belga, llamado Joan Baptista Von Helmont (1577 – 1644).
Hunc spiritum, incognitum hactemus, novo nomine, gas voco,
qui nec vasio cogi, nec incorpus visible reduci, nisi extinto prius
semine, potest.
A este aire, desconocido hasta el momento, lo he
llamado con el nombre de gas, que ni puede ser
encerrado en recipientes, ni ser reducido a cuerpo
visible, a no ser que se extinga su fuente.
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GENERALIDADES. HISTORIA
Así como los yacimientos de gas están dispersos por los distintos
continentes, los descubrimientos de su existencia y de las
propiedades energéticas también se produjeron en diferentes lugares,
a veces en forma simultánea, otras veces con grandes variaciones
temporales.
En Persia, 2.000 años antes de la era cristiana, los “adoradores del
fuego” le rendían culto. Estas “fuentes ardientes” eran yacimientos
generados por migración natural hacia la superficie, y encendidos
espontáneamente, por alguna chispa o por relámpagos, ardían hasta
agotar sus reservas, o se extinguían por ahogamiento de la
combustión. Igualmente en Bakú, en orillas del mar Caspio
Sin embargo, en ese entonces, esas manifestaciones no tenían
ninguna aplicación práctica, salvo el asombro y la adoración. En
Grecia y en la India se construyeron templos alrededor de esas
“llamas eternas”.
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GENERALIDADES. HISTORIA
Es en China donde se conoce la primera perforación intencional de un
pozo, realizada hacia el año 200 A.C., utilizando cañas de bambú.
Tenía una profundidad de 150 metros y se encendía para evaporar
agua de mar y secar rocas de sal.
Europa tardó mucho más tiempo en conocer sus beneficios. Recién a
principios de 1800 se sabe de una aplicación en la ciudad de Génova,
que lo utilizaba para alumbrado público (que fue en la mayoría de los
casos su uso inicial).
Las primeras revelaciones comerciales de yacimientos del continente
se manifiestan en Italia en 1937 (cerca de Florencia) y otros en
Rumania, pero sin ser explotados hasta después de la Segunda Guerra
Mundial (1945).
Francia descubre sus primeros yacimientos en Burgey en 1902, en
Saint Marcet en 1937 y en De Lacq en 1951.
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GENERALIDADES. HISTORIA
A diferencia del carbón y del petróleo, hasta finales del siglo XIX no
hubo forma de transportar grandes cantidades a través de largas
distancias; esta fue la razón por la que el gas natural casi no participó
de los desarrollos industriales hasta muy avanzados los efectos de la
Revolución Industrial.
En la primera parte de la “era del petróleo”, el gas natural fue
considerado un subproducto de poco interés, que complicaba el
trabajo de explotación del crudo. Por su dificultad de manejo y el alto
nivel de inflamabilidad, frecuentemente los operarios de los pozos se
veían obligados a parar las actividades para dejar escapar el gas que
emanaba de la perforación.
Los descubrimientos de gas asociado al petróleo, eran una
complicación más que un hallazgo comercial. Se buscaba alguna
aplicación para no tener que ventearlo o quemarlo, y cuando era
posible, como en el caso del gas no asociado, se lo conservaba en los
reservorios bajo tierra
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GENERALIDADES. HISTORIA
Una vez comenzado este desarrollo comercial e industrial, las
aplicaciones domésticas fueron ampliándose a la calefacción, la
cocción y el secado, el calentamiento de agua y el movimiento de
maquinarias y dispositivos.
Su destino industrial inicial, fue la generación de electricidad. La
escasez de petróleo durante la Segunda Guerra Mundia,l incentivó
la búsqueda de aplicaciones como sustituto de los líquidos, y los
avances tecnológicos permitieron construir gasoductos de mejor
calidad y mayor extensión, que conectaron la oferta con la
demanda.
Recién con un sistema desarrollado de transporte y distribución,
la industria comenzó a utilizar en forma masiva el nuevo
combustible en sus procesos manufactureros
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GENERALIDADES. HISTORIA
Hoy en día, el gas natural se ha convertido en una importante
fuente de energía primaria en todo el mundo; y hacia el futuro, es
esperable que el gas natural ocupe el primer lugar de los
hidrocarburos como combustible.
Las existencias, los intereses no solo económicos, sino también
ambientales, y la comodidad de su manipulación y
comercialización, hacen de este producto, un combustible noble
con interesantes proyecciones hacia el futuro de la humanidad.
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GENERALIDADES. HISTORIA
GAS NATURAL EN COLOMBIA
Reseña histórica
La utilización del gas natural en Colombia se remonta al descubrimiento de los
campos de Santander. Con excepción de los campos de gas libre, el gas asociado fue
considerado en el país como un subproducto de la explotación del crudo, y era
quemado en las teas (un tipo de antorcha) de los campos petroleros. Desde 1961, la
conciencia sobre el valor del gas se empieza a plasmar en la legislación, y es por
primera vez a través de la Ley 10 de 1961, que se prohíbe de forma explícita su
quema, posteriormente se ratifica mediante el decreto 1873 de 1973.
En 1973 se inicia la construcción en la Costa Atlántica del primer gasoducto para
atender las necesidades del sector industrial para esa zona del país, extendiéndose a
todos sus departamentos. Con el objeto de sustituir energéticos de alto costo, en
1986 se estableció el primer plan nacional de uso general del gas natural, llamado
"Programa de gas para el cambio". El bajo volumen de reservas de esa época y la
coyuntura en que se desenvolvían los energéticos, los cuales estaban subsidiados,
limitaron el desarrollo de este plan.
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GENERALIDADES. HISTORIA
En 1990 surge una vez más la necesidad de crear la cultura del gas.
Con el documento oficial "Lineamientos del cambio", se da pie para
que se adelanten una serie de estudios, los cuales confirman los
beneficios económicos que se derivarían para el país a partir de la
utilización de este combustible.
Hacia finales de 1991, el CONPES aprobó el programa para la
masificación del consumo de gas, con base en el estudio que había
adelantado en cooperación con la Comunidad Económica Europea, en
el cual se identificaron los principales proyectos del plan de
masificación del gas. En este documento el CONPES esbozó una
política macroeconómica y energética integral, en la que se
establecieron las facilidades para los particulares en la construcción
de gasoductos troncales, mediante el esquema de concesión.
Igualmente se presentó la posibilidad de la distribución a cargo de
empresas privadas o mixtas.
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GENERALIDADES. HISTORIA
La entonces Comisión Nacional de Energía aprobó, en mayo de 1992, el sistema
de transporte de gas, separándolo en troncales, subsistemas y distribución,
para garantizar un suministro adecuado a los futuros usuarios.
En 1993, se elaboró el documento Minminas Ecopetrol DNP-2646- UINF-DIMEN,
a través del cual se expresó nuevamente la necesidad de promocionar una
matriz energética más eficiente y conveniente para el país, mediante
sustitución de energéticos de alto costo.
En el mismo año se expidió el Decreto 408 de marzo 3, en el cual el CONPES,
aprobó las estrategas para el desarrollo del Plan Gas, que contemplaban la
conformación de un sistema de transporte de gas natural, donde Ecopetrol
ejercería, directamente o por contrato, la construcción de los gasoductos
utilizando esquemas de BOMT (siglas en inglés del esquema de financiación en
donde un inversionista privado Construye (B), Opera (O), Mantiene (M) y
Transfiere (T o similares), para conectar los campos de producción con los
centros de consumo en el país. estableció el marco normativo y tarifario,
designando a los entes respectivos para garantizar la penetración del gas
natural.
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GENERALIDADES. HISTORIA
Se vio también la necesidad de crear un sistema de
transporte de gas independiente de los productores,
comercializadores y distribuidores, que garantizase el
acceso abierto en igualdad de condiciones a todos los
usuarios. Así se llegó, después de varios años de
debate, a la creación de la Empresa Colombiana de
Gas, Ecogás, el 20 de agosto de 1997, como una
Empresa Industrial y Comercial del Estado, con
autonomía presupuestal y administrativa, cuya misión
es administrar y controlar, operar y explotar
comercialmente los sistemas de gasoductos en el
interior del país.
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GENERALIDADES. HISTORIA
Con estas políticas, la masificación del uso del gas se hace una
realidad que permitirá modificar el patrón de consumo de todos los
sectores y establecer una oferta adecuada de energía. Es así como
por motivos de interés social y con el fin de que la cobertura de los
servicios públicos se pueda extender a personas de menores
ingresos, la Ley 142 de 1994 faculta al Ministerio de Minas y Energía
(MME) para conformar áreas de servicio exclusivo para la distribución
domiciliaria de gas combustible y suscribir contratos de concesión
especial en los que se incluyen cláusulas de exclusividad que
establecen que ninguna otra empresa podrá prestar el servicio de
distribución en esa área.
El Ministerio de Minas y Energía (MME), mediante invitación pública
número 01 de 1996, convoca a presentar propuestas para celebrar
contrato de concesión especial para prestar, con exclusividad, el
servicio público de distribución domiciliaria de gas natural por red
física o tubería en los municipios del área denominada "Área del Valle
del Cauca".
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GENERALIDADES. HISTORIA
El gas natural, desde su origen y hasta llegar a los centros de
consumo, atraviesa diversas etapas operativas, cuyo conjunto se
denomina con frecuencia “La Cadena del Gas Natural”.
La primera etapa, se inicia con la extracción del gas desde los
yacimientos, comúnmente llamada “extracción en boca de pozo”.
Luego de ser captado del subsuelo y llevado hasta las plantas de
acondicionamiento y tratamiento, el gas estará en condiciones de
ingresar al sistema de transporte, que permite acercarlo a los
centros donde se encuentra concentrado el consumo.
En esta primera etapa el gas debe ser tratado, con la finalidad de
extraer algunos de los componentes (agua, dióxido de carbono,
compuestos de azufre, condensables y polvos), que impiden o
dificultan el transporte
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GENERALIDADES. HISTORIA
En la segunda etapa, el gas se transporta por tuberías de gran
diámetro y a altas presiones, las que en el transcurso del
recorrido van disminuyendo, producto del rozamiento con las
paredes de las tuberías. En el recorrido generalmente se
intercalan plantas compresoras con la finalidad de restablecer la
presión y dar continuidad al flujo de gas hasta su destino.
Algunos consumos de envergadura, como por ejemplo plantas
generadoras de electricidad y grandes industrias, se pueden
encontrar directamente conectados al sistema de transporte.
Finalmente, el gas llega a un punto de transferencia conocido
como “City Gate” donde, previa reducción de su presión, ingresa
en los sistemas de distribución.
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GENERALIDADES. HISTORIA
Empieza entonces, la tercera etapa, denominada distribución, la
cual se inicia con el proceso de odorización del gas, esencial por
razones de seguridad, para permitir su detección. Así el gas
ingresa en los centros urbanos, llegando finalmente a la mayoría
de los clientes, desde grandes consumos hasta el uso doméstico.
En esta etapa el gas se distribuye a presiones más bajas, para lo
que se precisan sucesivas etapas de reducción de la presión en
las plantas reguladoras
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GENERALIDADES. GASODUCTOS
Hoy en Colombia existe un sistema de transporte de gas de casi
5000 km que cubre la demanda de aproximadamente un 65% de
los hogares colombianos. En la década de los 90 comenzó el
desarrollo del plan de masificación de gas, en el cual se buscaba
disminuir la dependencia de un sólo energético en el sector
residencial y ampliar la canasta en los demás sectores de
consumo
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GENERALIDADES. GASODUCTOS
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GASODUCTO BALLENAS - BARRANCABERMEJA
Es un sistema de propiedad y operado por la Transportadora de Gas Internacional -
TGI S.A. E.S.P. y tiene las siguientes características:
Longitud Total 771 km, incluidos ramales
Diámetro 18 Pulgadas
Capacidad de Transporte 260 MPCD
Poblaciones Conectadas 35
Departamentos Cesar, Magdalena
Santander y Guajira
Propietario TGI S.A. E.S.P.
Operador TGI S.A. E.S.P.
Inicio de Operación 12 de Marzo de 1996
Inicio de Construcción 14 de Diciembre de 1994
Finalización Construcción 24 de Febrero de 1996
Fecha de Transferencia del BOMT 23 de Febrero del 2011
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GASODUCTO BALLENAS -
BARRANCABERMEJA
El gasoducto Ballena – Barrancabermeja, cuenta seis (6) estaciones
de compresión y una estación Terminal en Barrancabermeja (km
578,8 + 000), sistema de telecomunicaciones a lo largo del trazado,
estaciones de lanzamiento y recepción de raspadores y válvulas de
corte o seccionamiento.
Los 578,8 km de construcción de la línea principal se realizó en
tubería de 18 pulgadas de diámetro, con un espesor de 0.344" y
calidad API 5LX-60; los 193 km de ramales de fueron construidos en
tubería de 2", 3", 4" y 10" (Drummond) de diámetro, calidad API 5L Gr.
B.
La capacidad máxima de transporte del gasoducto Ballena -
Barrancabermeja es de 260 MPCD, a condiciones de presión de 1,200
psig en la estación Ballena (Campo Chuchupa) y 650 psig en
Barrancabermeja. Beneficia directamente a 37 poblaciones de los
departamentos de La Guajira, Cesar, Magdalena y Santander
INGENIERIA DE GAS
GASODUCTO CENTRORIENTEDE
GAS
GASODUCTO CENTRORIENTE
Longitud Total: 1092 km
Diámetro: 22, 20, 14, 12, 6 y 4 Pulgadas
Capacidad de Transporte: 230, 209, 195 y 15 MPCD.
Departamentos: Santander, Cundinamarca, Boyacá,
Tolima y Huila.
Operador: TGI S.A. E.S.P.
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GASODUCTO CENTRORIENTE
Los puntos de Entrada de Gas de este sistema son, Barrancabermeja, Cusiana,
Cupiagua, ECP Dina, y Toqui-Toqui. Está conformado por los siguientes sectores:
Barrancabermeja – Vasconia – La Belleza – Cogua
Vasconia - Mariquita
Mariquita – Gualanday
Gualanday – Dina – Tello – Los Pinos
Montañuelo – Gualanday. Este sistema cuenta con 3 sectores:
Un primer tramo en 28.5 kilómetros de tubería de 6" hasta la reducción de 6" a 4".
Un segundo tramo de 4 kilómetros en 4" desde la reducción de 6" a 4" hasta Chicoral.
Y un tercer tramo de 6 kilómetros en tubería de 6" desde Chicoral hasta el Centro
Operacional de Gualanday.
diámetro.
Cuenta con 3 estaciones de compresión: Barrancabermeja, Vasconia, Padua y
Mariquita
INGENIERIA DE GAS
GASODUCTO BOYACÁ SUR DE
El Gasoducto de Boyacá SANTANDER
y Santander, fue asumido por TGI el 22 de
Octubre de 2009. Se alimenta de Gas Cusiana por el Gasoducto Cusiana –
La Belleza. Tiene una longitud aproximada de 308 km. y suministra gas a 40
localidades de los municipios de Boyacá y Santander.
Cuenta con los siguientes gasoductos troncales:
Teatinos – Belencito: 10” de diámetro, 85km de longitud, cuenta con 4
válvulas de seccionamiento (Oicatá, Tuta, Duitama y Chicamocha)
distribuidas a lo largo del gasoducto troncal.
Samaná, Sora, Raquira, Villa de Leiva, Santa Sofía, Sáchica y Bolivar, con
diámetro de 2” y longitudes entre 700 mts y 22 kilómetros.
Otero – Santana: 8” de diámetro, 44 kilómetros de longitud, cuenta con
una válvula de seccionamiento en Togüí.
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GASODUCTO MARIQUITA - CALI
Longitud Total: 760 km incluidos ramales.
Diámetro: 20, 8, 6 y 4 Pulgadas
Capacidad de Transporte: 168 MPCD
Departamentos: Tolima, Risaralda, Quindío y Valle del Cauca.
Operador: T.G.I
La construcción y operación de este gasoducto fue adjudicada a la firma
Transgas de Occidente S.A. por el sistema BOMT. Una vez este BOMT finalice
(transferencia en el 2017) pasará a formar parte de la red de Gasoductos de
TGI. Suministra gas natural a más de 90 municipios de la región del Valle y el
Eje Cafetero y las térmicas Termovalle y Termoemcali. Cuenta con la estación
compresora de Padua operada por TGI.
El Gasoducto Mariquita – Cali tiene un diámetro de 20", y la extensión total es
de 760 kilómetros, de los cuales 417 kilómetros corresponden a ramales y 343
kilómetros a la red troncal
INGENIERIA DE GAS
GASODUCTO MARIQUITA - CALI
INGENIERIA DE GAS
Gasoducto Cusiana-Apiay-Usme
Propiedad de TGI S.A. E.S.P. Inició operaciones en junio de 1995 y satisface las necesidades de gas
natural de las ciudades de Villavicencio y Bogotá Distrito Capital, las Termoeléctricas de Ocoa y
Termosuria y varias poblaciones de los departamentos de Casanare, Meta y Cundinamarca.
Cusiana – Apiay: Con una longitud de 148 kilómetros en tubería de 12" (65 kilómetros) y 10" (83
kilómetros) de diámetro.
Apiay – Termocoa: Se localiza en el departamento del Meta con una longitud de 36.4 kilómetros en
tubería de 6" de diámetro.
Apiay – Usme: Con una longitud de 122 kilómetros en tubería de 6" de diámetro.
Gasoducto del Ariari: Tiene una longitud de 60.1 kilómetros en 3" de diámetro que suministra gas a
las poblaciones de Guamal, San Martín, Castilla y Granada en el departamento del Meta.
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Gasoducto Cusiana-Apiay-Usme
INGENIERIA DE GAS
GASODUCTO CUSIANA – PORVENIR – LA
BELLEZA
Longitud Total: 406 km, incluidos ramales
cusiana-porvenir-labelleza-2016
Diámetro: 20 pulgadas
Capacidad de Transporte: 392 MPCD
Departamentos: Casanare, Boyacá y Santander
Propietario: TGI S.A. ESP
Este gasoducto, propiedad de TGI S.A. E.S.P. se localiza en los
departamentos de Casanare, Boyacá, Santander. Tiene una longitud
total de 406 Km incluyendo los ramales y tubería de 20 pulgadas de
diámetro. La capacidad máxima del gasoducto es de 392 MMSCFD.
Actualmente es el principal centro de suministro de gas de la capital
del país de los campos de Cusiana y Cupiaga en los Llanos Orientales;
también suministra gas a los ramales de Boyacá y Santander; cuenta
con dos estaciones de compresión; Miraflores y Puente Guillermo.
INGENIERIA DE GAS
GASODUCTO CUSIANA – PORVENIR – LA
BELLEZA
INGENIERIA DE GAS
GASODUCTO CUSIANA – MORICHAL – EL
Longitud Total: 13.2 km.
YOPAL
morichal-yopal-2016
Diámetro: 4 pulgadas.
Capacidad de Transporte: 5 MPCD.
Departamentos: Casanare.
Propietario: TGI S.A. ESP.
Localizado en el departamento de Casanare, tiene una longitud de
13.2 kilómetros y 4" de diámetro. Atiende el suministro de Gas Natural
domiciliario del municipio de El Yopal, en el departamento del
Casanare, con gas del Campo Morichal. Su capacidad total de
transporte es de 5 MPCD. Este gasoducto tiene como punto de
entrada de gas la trampa de raspadores de El Yopal.
INGENIERIA DE GAS
ESTACIONES DE COMPRESIÓN
El sistema de transporte de TG,I cuenta con 14 estaciones compresoras con una potencia
instalada total de 172060 HP. La función de una estación compresora de gas es elevar la
presión del fluido en la línea, con el fin de suministrarle la energía necesaria para su
transporte.
En la estación el flujo inicia su recorrido por la línea de succión, pasando por equipos de
subprocesos como; el cromatógrafo, el cual registra algunos parámetros que miden la
calidad del gas. El slug cátcher, en el que se expande el gas, ayudando a separar los
condensados. El filtro de succión o separador encargado de extraer impurezas sólidas. El
medidor ultrasónico de flujo que registra y almacena datos de presión, temperatura,
volumen y caudal. Y el higrómetro que muestra temperaturas de rocío.
El gas continúa su recorrido a los compresores, entrando a los "scrubbers" de succión y de
combustible, estos extraen aún más los líquidos del gas. Luego sigue a los cabezales de
succión y entra al compresor. Finalmente, el gas a una mayor presión, sale por la línea de
descarga de las compresoras. Para bajar su temperatura, el gas pasa a través de los
enfriadores o "coolers" y después entra al filtro de descarga o coalescente, éste ayuda a
separar los líquidos del gas y seguidamente hace registro en el medidor Ultrasónico de
flujo de esta línea.
INGENIERIA DE GAS
ESTACIONES DE COMPRESIÓN
INGENIERIA DE GAS
ESTACIONES DE COMPRESIÓN
INGENIERÍA DE GAS
GASODUCTO PROMIGAS. BALLENAS –
CARTAGENA - JOBO
Está conformado por dos subsistemas: Ballena -Cartagena y
Cartagena -Jobo.
El primero, con una longitud total de 673,3 Km. de tubería,
transporta gas natural proveniente de los campos del
departamento de La Guajira denominados Chuchupa y Ballena.
El gas se recibe en la Estación Ballena (La Guajira) y se
transporta hasta las ciudades de Santa Marta, Barranquilla y
Cartagena, atendiendo, además, a lo largo de su recorrido, a
varias poblaciones, plantas termoeléctricas de la Costa Atlántica,
distribuidoras de gas natural y otros clientes industriales.
INGENIERÍA DE GAS
GASODUCTO PROMIGAS. BALLENAS –
CARTAGENA - JOBO
El segundo subsistema, de 193 Km. de longitud, transporta gas
natural proveniente de los yacimientos denominados La Creciente
y Arianna, ubicados en los municipios de San Pedro (Sucre) y El
Viajano (Córdoba) respectivamente
El gas de estos pozos atiende, a lo largo de su recorrido, a
ciudades, poblaciones y sector industrial desde Cartagena (en la
entrada del subsistema en Mamonal) hasta la población de
Caucasia (ubicado en la cola del sistema).
Este subsistema puede ser abastecido con gas proveniente de los
pozos de La Guajira, en el caso de que no se cuente con
producción de los pozos de La Creciente y Arianna, a través de la
estación Mamonal que conecta ambos subsistemas.
INGENIERÍA DE GAS
GASODUCTO PROMIGAS. BALLENAS –
CARTAGENA - JOBO
INGENIERIA DE GAS
CALIDAD DEL GN TRANSPORTE GASODU
TOS ESPECIFICACION S.I.S INGLES
similares. Los gases de una misma familia son intercambiables, desde el punto
de vista de la combustión, con mínimos ajustes en el quemador. La
International Gas Union (IGU) clasifica los gases combustibles en tresfamilias
según su I.W.rada de la densidad relativa o gravedad específica).
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL.
COMBUSTIÓN
Primera familia: GAS MANUFACTURADO (BAJO PCS)
I.W. entre 17,8 y 35,8
gases manufacturados de hulla o coke.
PCS entre 4.000 y 6.000 kcal/m3 (16-25 MJ/m3).
Composición típica 50% H2, 20% CO2, 20% CH4, 5% CO y 5% de otros gases
Problemas de toxicidad. Actualmente en abandono.
• Segunda familia: GAS NATURAL (PCS INTERMEDIO)
I.W. entre 35.8 y 71.5
Pertenecen a esta familia: gas natural y propano-aire.
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL.
COMBUSTIÓN
PCS entre 9.000 y 10.000 kcal/m3 (38-42 MJ/m3).
Metano: Punto de fusión -182 °C, Punto de ebullición -161,5 °C
Densidad respecto al aire: ~ 0,6. Peso de 1m3: ~ 0,75 kg
Tercera familia: GAS LICUADO DE PETRÓLEO (ALTO PCS)
I.W. entre 71.5 y 87.2
Pertenecen a esta familia: butano y propano comerciales.
Son subproductos del GN y/o de refino del petróleo.
Permiten el suministro de gas a zonas alejadas de la red de GN.
PCS entre 22.500 a 30.000 kcal/Nm3 (95-125 MJ/Nm3).
Densidad respecto al aire: de 1,5 a 2. Peso de 1m3: entre 1,9 a 2,6 kg.
Tensión de vapor: entre 1.434 y 483 kPa a 37,8 °C.
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL.
COMBUSTIÓN
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL.
COMBUSTIÓN
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL.
COMBUSTIÓN
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL.
COMBUSTIÓN
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL.
COMBUSTIÓN
En realidad, la temperatura efectiva de llama es inferior a la temperatura
teórica o adiabática, ya que el calor se propaga y solo parte del mismo es
utilizado para el calentamiento de los productos de la combustión.
Asimismo, el nitrógeno del aire no participa en la reacción de combustión,
es únicamente un acompañante indiferente al proceso. Aun así, el
nitrógeno absorbe cierta cantidad de la energía calórica que se produce
en la reacción; es decir, una porción de la energía calórica se disipa entre
las distintas moléculas de nitrógeno que formarán parte de los gases de
combustión. Esto significa que se obtendrá una temperatura de llama más
baja, si se utiliza aire en vez de oxígeno puro. Lo mismo sucede si se
suministra exceso de aire.
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL.
TRATAMIENTO DEL GN
PROPÓSITO DEL TRATAMIENTO DE GAS
El propósito del tratamiento de una mezcla de gas de producción es asegurar que cumpla
las especificaciones de calidad requeridas para poder ser comercializado. Cuando se
considera el diseño óptimo de una planta de gas, la siguiente información debe ser conocida
como mínimo:
• Especificaciones del gas de venta
• Rata de producción del gas de venta
• Composición de los fluidos que llegan al separador de entrada, tales como gas y
condensado
El usuario final del gas de ventas, antes de firmar cualquier contrato para uso del gas
natural en su casa o industria, desea que se le garantice lo siguiente:
• Calidad consistente del gas
• Suministro confiable de gas a la rata de flujo contratada
Por lo anterior, las facilidades para tratamiento tienen que ser diseñadas para convertir el
gas de producción, en gas de venta de forma tal que cumpla con las especificaciones de
calidad, y que dichas facilidades operen sin interrupción.
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL.
TRATAMIENTO DEL GN
Pasos en una Planta de Procesamiento de Gas
El gas de producción tiene que ser tratado para cumplir con las
especificaciones como gas de venta. El tratamiento mínimo para un gas de
producción es la deshidratación; sin embargo, dependiendo de la composición
de dicho gas, los pasos típicos para su procesamiento pueden ser los
siguientes:
• Separación inicial
• Compresión
• Remoción de gas ácido
• Deshidratación (control de punto de rocío por agua)
• Control de punto de rocío por hidrocarburo
• Fraccionamiento y producción de GLP
• Estabilización de condensado
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL.
TRATAMIENTO DEL GN
Casi en su totalidad los pasos involucrados en el tratamiento de gas,
obedecen a procesos de naturaleza física, con excepción del proceso
de remoción de gas ácido que involucra reacciones químicas.
Las especificaciones de los productos gaseosos y líquidos se
alcanzan por separación de los compuestos, mediante cambios en las
condiciones físicas de temperatura y presión a las cuales están
expuestas los fluidos. El contacto con otros compuestos tales como
glicol y aceite de absorción, afecta las solubilidades relativas de
ciertos compuestos, logrando su separación de la corriente de gas
principal.
Mediante el contacto con compuestos sólidos como la sílica gel o
tamiz molecular, se pueden separar algunos compuestos de la
corriente de gas por el proceso de adsorción física. La destilación es
el proceso usado para separar los hidrocarburos en las fracciones
líquidas.
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TRATAMIENTO DEL GN
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TRATAMIENTO DEL GN. EQUIPOS
En una planta de procesamiento de gas los fluidos líquidos y gaseosos van de
un equipo a otro, en los cuales se varía la temperatura y la presión bajo
condiciones controladas. Para mover los fluidos y cambiar sus condiciones de
presión y temperatura se requiere lo siguiente:
• Vasijas
• Sistemas para contacto gas/líquido tales como,
- platos, empaque al azar, empaque estructurado
• Intercambiadores de calor
• Bombas
• Compresores
• Tuberías de interconexión
• Válvulas y accesorios de control
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TRATAMIENTO DEL GN. SEPARACIÓN
Principios de la Separación
En la separación física de gas y líquidos o sólidos, se usan tres
principios como son:
Momentum
Acción de la gravedad
Coalescencia
Un separador puede utilizar uno o varios de estos principios, pero
las fases de los fluidos deben ser inmiscibles y tener densidades
diferentes para que la separación ocurra.
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TRATAMIENTO DEL GN. SEPARACIÓN
Momentum
Las fases de los fluidos con diferentes densidades tienen también
diferente momentum. Si una corriente en dos fases cambia de
dirección repentinamente, el gran momentum que se desarrolla,
no permitirá a las partículas de la fase más pesada voltear tan
rápido como las del fluido liviano, de esta forma ocurre la
separación. Este principio se usa para la separación primaria de
dos fases en una corriente.
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TRATAMIENTO DEL GN. SEPARACIÓN
Acción de la Gravedad
Gotas de líquido se separan de la fase de gas, si la fuerza de
gravedad que actúa sobre la gota, es mayor que la fuerza de
arrastre del gas que fluye alrededor de la gota. Estas fuerzas se
describen matemáticamente usando la velocidad terminal Vt:
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TRATAMIENTO DEL GN. SEPARACIÓN
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TRATAMIENTO DEL GN. SEPARCIÓN
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TRATAMIENTO DEL GN. SEPARACIÓN
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TRATAMIENTO DEL GN. SEPARACIÓN
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TRATAMIENTO DEL GN. SEPARACIÓN
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TRATAMIENTO DEL GN. SEPARACIÓN
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TRATAMIENTO DEL GN. SEPARACIÓN
Introducción
Por lo general el flujo obtenido de un yacimiento petrolífero es multifasico,
normalmente está conformado por mezclas de hidrocarburos, agua, partículas de
arena, entre otros contaminantes (sulfuros, dióxido de carbono, compuestos de
nitrógeno y diferentes tipos de metales).
El separador representa la primera instalación del procesamiento ya que este tiene
como función principal realizar una separación primaria entre los hidrocarburos,
primordialmente de las fases liquidas y gaseosas.
Este es un recipiente utilizado para separar una corriente mixta compuesta por gases y
líquidos, en corrientes de fases relativamente libres la una de otra, es decir el gas
separado del líquido. Con esta separación se busca refinar aún más el proceso mediante
la Recolección de partículas liquidas atrapadas en la fase gaseosa, y descargar, por
separado, las fases liquida y gaseosa, para evitar que se puedan volver a mezclar.
Es necesario llevar a cabo el diseño de un separador de forma correcta, ya que
generalmente representan los equipos iniciales en la mayoría de los procesos en la
industria de refinación del gas natural. Un diseño erróneo puede conllevar a una
reducción en la capacidad de producción y puede traer consigo problemas operacionales
en los equipos subsiguientes a éste.
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TRATAMIENTO DEL GN. SEPARACIÓN
Unas de las razones por las cuales se aplica el proceso de separación son las
siguientes[1]:
• Los pozos producen hidrocarburos líquidos y gaseosos mezclados en un solo
flujo.
• Hay líneas en las que aparentemente se maneja solo líquido o gas, pero
debido a los cambios de presión y temperatura que se producen, existe
vaporización de líquido o condensación de gas.
• En ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos en cantidades apreciables a los
equipos de procesamiento (compresores).
• En campos productores donde el gas es quemado y no se tiene equipo
adecuado de separación, una cantidad considerable de aceite liviano
arrastrado por el flujo de gas, también se quema, originando pérdidas
económicas debido al mayor valor comercial
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TRATAMIENTO DEL GN. SEPARACIÓN
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TRATAMIENTO DEL GN. SEPARACIÓN
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TRATAMIENTO DEL GN. SEPARACIÓN
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TRATAMIENTO DEL GN. SEPARACIÓN
Separación Gas / Líquido
La separación de gases y líquidos es una operación muy frecuente en una planta de
procesamiento de gas. Existen diferentes tipos de separadores según sea la
aplicación particular y entre los principales se encuentran los siguientes:
Separadores verticales
Separadores horizontales
Separadores esféricos
Separadores centrífugos
Filtros separadores
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TRATAMIENTO DEL GN. SEPARACIÓN
Los separadores usualmente contienen cuatro secciones principales, mas los
controles necesarios.
Sección A de separación primaria, usada para separar la mayor parte del líquido libre en la
corriente de carga y que corresponde a la boquilla de entrada, la cual puede ser tangencial o
con un bafle desviador; lo cual hace que se aplique el primer principio de separación, por el
cambio repentino de dirección.
Sección B de separación secundaria, usada para separar las gotas de líquido que son arrastradas por el gas y que
corresponde a la parte de la vasija a través de la cual semueve el gas a relativa baja velocidad, y donde se aplica el
segundo principio de separación por acción de la fuerza de la gravedad.
Sección C de coalescencia, usada para remover gotas de líquido muy pequeñas mediante el tercer principio de
separación, al chocar contra una superficie donde ellas coalescen y se vuelven más grandes. Un valor típico del
líquido que puede ser arrastrado a través de un extractor con neblina es de 0.1 galón por millón de pies cúbicos
estándar.
Sección D colectora de líquido, usada para almacenar todo el líquido separado delgas en las tres secciones
anteriores. Dependiendo de los requerimientos, esta sección de líquido debe tener un cierto volumen para manejar
disturbios o baches de líquido, por encima del nivel mínimo requerido para tener un buen control operacional
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TRATAMIENTO DEL GN. SEPARACIÓN
Separadores Verticales
Normalmente se usa este tipo de separador cuando el contenido de líquido en
el gas es muy bajo (altas relaciones gas/líquido). Los fluidos entran a la vasija y
golpean el bafle de la boquilla de entrada, esto inicia una separación primaria
y el líquido removido cae al fondo de la vasija.
El gas se mueve hacia arriba pasando generalmente por un extractor de
neblina, en el cual las pequeñas gotas del líquido coalescen y se remueven del
gas cayendo al fondo de la vasija. De esta forma el gas se “seca” y sale del
separador.
No se necesita una retención de volumen líquido significativa.
El nivel del líquido responde rápidamente accionando una alarma o una válvula de corte de flujo
de gas.
El separador ocupa poco espacio.na aplicación típica de separador vertical es en la succión de
compresores en cuyo caso:
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TRATAMIENTO DEL GN. SEPARACIÓN
Separadores Horizontales
Son más eficientes para grandes cantidades de fluidos y cuando gran
cantidad de gas disuelto está presente con el líquido. En esta
configuración la gran área superficial del líquido, suministra condiciones
óptimas para liberar el gas disuelto. Una aplicación típica de separador horizontal es
en una estación de producción en la cual:
- Un volumen grande del líquido tiene un tiempo de retención alto, permitiendo que se
libere el gas disuelto.
- Más área superficial por volumen de líquido para ayudar a la completa desgasificación.
- La configuración horizontal maneja mejor la formación de espuma.
- El nivel de líquido responde lentamente a los cambios en el inventario de líquido.
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TRATAMIENTO DEL GN. SEPARACIÓN
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TRATAMIENTO DEL GN. SEPARACIÓN
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TRATAMIENTO DEL GN. SEPARACIÓN
Separadores Esféricos
Estos separadores se usan ocasionalmente para servicios a alta presión y
volúmenes de líquido pequeños.
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TRATAMIENTO DEL GN. SEPARACIÓN
Separadores Centrífugos
Estos equipos sirven para separar sólidos y líquidos de una corriente de gas. Su diseño es
especial y propio de cada fabricante; el cual debe ser consultado para obtener asistencia sobre el
dimensionamiento de este tipo de separador. Su selección debe ser muy cuidadosa y para algunas
aplicaciones no sirve. La principal ventaja de un separador centrífugo sobre un filtro separador,
es que requiere mucho menos mantenimiento. Algunas desventajas del separador centrífugo son:
- Algunos diseños no manejan baches de líquido (slugs).
- La eficiencia no es tan buena como en otro tipo de separadores.
- La caída de presión tiende a ser más alta que en separadores con elementos de vena o con extractor
de niebla.
- Para altas eficiencia tiene un rango de flujo muy estrecho.
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Principio Básico para Transmisión de Calor
Siempre que exista entre dos regiones de un cuerpo una diferencia de
temperatura o cuando se ponen en contacto dos cuerpos con temperaturas
diferentes, aparece una tendencia a la transmisión de calor.
Si las diferencias de temperatura en los cuerpos no se mantienen por la adición o
remoción de calor, la tendencia es hacia un equilibrio de temperatura. Cuando se
logra el equilibrio, la transferencia de calor se hace nula.
El principio básico que puede entonces enunciarse es: siempre que exista un
gradiente de temperatura en un sistema, la energía fluye como calor. La
transmisión ocurre desde la zona de alta temperatura (fuente) hasta la región
de temperatura más baja (receptor).
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Mecanismos de la Transferencia de Calor
Se reconocen tres formas diferentes en las que el calor puede pasar de la fuente al
receptor:
Por conducción, o transferencia de la energía desde la parte más caliente de la
materia a la materia adyacente más fría, por contacto molecular directo, sin
intermezcla o movimientos de masas de material caliente a la región fría.
Por convección o transferencia de la energía por el mezclado íntimo de grupos de
fluidos (líquido y gases). En la convección natural es la diferencia de densidad entre el
fluido caliente y el frío la que produce el mezclado. En la convección forzada un
agitador mecánico o una diferencia de presión externamente impuesta ( por un
ventilador o un compresor) es lo que produce el mezclado.
Por radiación, o transferencia de energía por ondas electromagnéticas, tal como las
ondas de luz, infrarrojas, ultravioletas y radio, a través del vacío o a través de un medio
de transmisión, que emanan desde un cuerpo caliente y se absorben por uno frío.
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Para propósitos de ingeniería es necesario’ comenzar el estudio con información
básica acerca de unos cuantos fenómenos. Las fases de una sustancia simple,
sólida, líquida y gaseosa, están asociadas con su contenido de energía.
En la fase sólida, las moléculas o átomos están muy cercanos, dando esto rigidez.
En la fase líquida existe suficiente energía térmica para extender la distancia de las
moléculas adyacentes, de manera que se pierde la rigidez.
En la fase de gas, la presencia de energía térmica adicional, resulta en una
separación relativamente completa de los átomos o moléculas, de manera que
pueden permanecer en cualquier lugar de un espacio cerrado.
También se ha establecido que, dondequiera que ocurra un cambio de fase fuera
de la región crítica, se involucra una gran cantidad de energía en esa transición.
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Para una misma sustancia en sus diferentes fases, sus varias propiedades
térmicas tienen diferente orden de magnitud. Por ejemplo, el calor
específico por unidad de masa es muy bajo para los solidos, alto para los
líquidos y, usualmente, de valores intermedios para los gases.
Asimismo, en cualquier cuerpo que absorba o pierda calor, deben
guardarse especiales consideraciones respecto a si el cambio es de calor
latente, o sensible, o de ambos.
Más aún, se conoce también que una fuente caliente es capaz de
grandes excitaciones subatómicas, a tal grado que emite energía sin
ningún contacto directo con el recibidor, y éste es el principio
fundamental de la radiación. Cada tipo de intercambio exhibe sus propias
peculiaridades
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TRANSFERENCIA DE CALOR
CONDUCCIÓN
La conducción es la transferencia de calor a través de un material fijo tal como la
pared estacionaria mostrada en la Fig. 1 .l. La dirección del flujo de calor será a
ángulos rectos a la pared, si las superficies de las paredes son isotérmicas y el
cuerpo es homogéneo e isotrópico.
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Supóngase que una fuente de calor existe a la izquierda de la pared y que existe un
recibidor de calor en la superficie derecha. Es conocido y después se confirmará
por una derivación, que el flujo de calor por hora es proporcional al cambio de
temperatura a través de la pared y al área de la pared A. Si t es la temperatura en
cualquier punto de la pared y x es el grueso de la pared en dirección del flujo de
calor, la cantidad de flujo de calor dQ es dada por:
𝒅𝑸 = 𝒌𝑨(−𝒅𝒕Τ𝒅𝒙) Btu/hr Ec 1,1 (Fourier)
El término -dt/dx se llama gradiente de temperatura y tiene un signo negativo
si se supuso una temperatura mayor en la cara de la pared en donde x = 0 y
menor en la cara donde x = X.
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TRANSFERENCIA DE CALOR
En otras palabras, la cantidad instantánea de transferencia de calor es
proporcional al área A y a la diferencia de temperatura dt que impulsa el calor
a través de la pared de espesor, dx.
La constante de proporcionalidad k es peculiar a la conducción de calor por
conductividad y se le conoce por conductividad térmica. Esta conductividad
se evalúa experimentalmente y está básicamente definida por la Ec. ( 1.1).
La conductividad térmica de los sólidos, tiene un amplio rango de valores
numéricos dependiendo de si el sólido es relativamente un buen conductor del
calor, tal como un metal, o un mal conductor como el asbesto o la cerámica.
Estos últimos sirven como aislantes.
Aún, cuando la conducción de calor se asocia usualmente con la transferencia
de calor a través de los sólidos, también es aplicable a gases y líquidos, con sus
limitaciones.
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TRANSFERENCIA DE CALOR
CONVECCIÓN
La convección es la transferencia de calor entre partes relativamente calientes
y frías de un fluido por medio de mezcla.
Supóngase que un recipiente con un líquido se coloca sobre una llama caliente. El
líquido que se encuentra en el fondo del recipiente se calienta y se vuelve menos
denso que antes, debido a su expansión térmica. El líquido adyacente al fondo
también es menos denso que la porción superior fría y asciende a través de ella,
transmitiendo su calor por medio de mezcla conforme asciende.
El líquido adyacente al fondo también es menos denso que la porción superior fría y
asciende a través de ella, transmitiendo su calor por medio de mezcla conforme
asciende. La transferencia de calor del líquido caliente del fondo del recipiente al
resto, es convección natural o convección libre. Si se produce cualquiera otra
agitación, tal como la provocada por un agitador, el proceso es de convección forzada.
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Este tipo de transferencia de calor puede ser descrito en una ecuación que
imita la forma de la ecuación de conducción y es dada por
dQ = h A dt Ec 1,2
La constante de proporcionalidad h, es un término sobre el cual tiene
influencia la naturaleza del fluido y la forma de agitación, y debe ser evaluad
experimentalmente. Se llama coeficiente de transferencia de calor.
Cuando la Ec. ( 1.2) se escribe en su forma integrada, Q = kA ∆t, se le conoce
como la ley del enfriamiento de Newton.
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TRANSFERENCIA DE CALOR
RADIACIÓN
La radiación involucra la transferencia de energía radiante desde una
fuente a un recibidor. Cuando la radiación se emite desde una fuente a
un recibidor, parte de la energía se absorbe por el recibidor y parte es
reflejada por él.
Basándose en la segunda ley de la termodinámica, Boltzmann estableció
que la velocidad a la cual una fuente da calor es
𝒅𝑸 = 𝝈𝝐𝒅𝑨𝑻⁴
Esto se conoce como la ley de la cuarta potencia, donde 7’ es la
temperatura absoluta. , es una constante dimensional, pero es un factor
peculiar a la radiación y se llama emisividad. La emisividad, igual que la
conductividad térmica k o el coeficiente de transferencia de calor h,
debe también determinarse experimentalmente
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TRANSFERENCIA DE CALOR
ECUACIONES BÁSICAS PARA INTERCAMBIADORES DE CALOR
Coeficientes de Película
En los procesos de transferencia de calor por convección, se ha definido que el flujo de
calor local es aproximadamente proporcional a la diferencia de temperatura entre la
pared y el grueso del flujo, con una constante de proporcionalidad h.
Q/A = h ( Tf – Tw) Ec. 2.1
Donde la constante de proporcionalidad h, llamada Coeficiente de Película de transferencia
de calor, depende de:
- La geometría de los sistemas.
- Las propiedades de los fluidos (conductividad térmica, calor especifico, densidad, etc.).
- La velocidad del fluido.
- Régimen del flujo.
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Otro de los factores del cual depende en gran medida el coeficiente de película es
el régimen de flujo como ya se indicó, y éste es caracterizado normalmente por el
número de Reynolds definido como:
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Ecuación Básica de Diseño
En las secciones previas se ha planteado la ecuación de transferencia de
calor con base en la diferencia local de temperatura (T - t), el área A y el
uso de un coeficiente global U. Sin embargo, en las aplicaciones reales se
presentan cambios de temperatura punto a punto a lo largo de toda la
trayectoria de flujo del intercambiador.
Por lo tanto, para el diseño de intercambiadores donde la diferencia de
temperatura entre las dos corrientes no es constante, la ecuación para el
cálculo del área se representa como:
𝑸𝒕
𝑨∗=
𝑼 ∗ 𝑳𝑴𝑻𝑫
LMTD se refiere a la diferencia media logarítmica de temperatura.
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Conceptos Básicos de la Media Logarítmica de Temperatura
En relación con los conceptos básicos de la media logarítmica de temperatura, se
presenta a continuación algunas suposiciones concernientes al proceso de
transferencia de calor:
- Todos los elementos de una corriente dada tienen igual historia térmica; esto es, siguen
la misma trayectoria dentro del intercambiador, tienen las mismas características de
transferencia y tienen la misma exposición a la superficie de transferencia.
- El intercambiador está en estado estable.
- Cada corriente tiene un calor específico constante.
- El coeficiente global de transferencia de calor es constante.
- El flujo es completamente en paralelo o completamente en contracorriente.
- El intercambiador no intercambia calor con los alrededores.
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Con respecto al coeficiente global de transferencia de calor, U, en general no permanece
constante; sin embargo, cálculos de U basados en el promedio de las condiciones de entrada y
salida, son lo suficientemente seguros. En el caso de variaciones considerables del U entre un
extremo del intercambiador y el otro, se requiere una integración numérica paso a paso.
Relaciones Básicas para Flujo en Paralelo.
El intercambiador con flujo en paralelo tiene una aplicación limitada. En la Fig. 2.7 se muestra el
perfil de temperaturas típico, el cual permite observar que las temperaturas de salida
únicamente pueden aproximarse al equilibrio, limitando el posible cambio de temperatura.
Las relaciones básicas para el balance de calor y de transferencia para este tipo de flujo son:
Balance de calor:
W C ( Ti – To ) = w c ( to – ti ) Ec. 2.25
-W C dT / dX = wc dt/dX Ec. 2.26
Ecuación de transferencia:
dQ / dA = U ( T – t ) Ec. 2.27
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TRANSFERENCIA DE CALOR
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Relaciones Básicas para Flujo en Contracorriente
En la Fig. 2.8 se muestra esquemáticamente un intercambiador en
contracorriente y como en el caso anterior, el perfil de temperaturas en función
de la longitud, permite deducir que el máximo cambio de temperaturas está
limitado por el equilibrio de una de las temperaturas de salida con la
temperatura de entrada de la otra corriente, dando básicamente un
intercambiador más eficiente que el anterior.
Las relaciones básicas para este arreglo son:
Balance de calor:
W C ( Ti - To ) = w c ( to - ti ) Ec. 2.28
W C dT / dX = w c dt / dX Ec. 2.29
Ecuación de transferencia:
dQ /dA = U ( T – t ) Ec. 2.30
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TRANSFERENCIA DE CALOR
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Mediante un desarrollo matemático se ha deducido la ecuación básica
de la media logarítmica de temperatura partiendo de la forma integral de
la relación de balance de calor y de transferencia. Por lo tanto, para flujo
en paralelo se tiene que:
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TRANSFERENCIA DE CALOR
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TRANSFERENCIA DE CALOR
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TRANSFERENCIA DE CALOR
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TRANSFERENCIA DE CALOR
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TRANSFERENCIA DE CALOR
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TRANSFERENCIA DE CALOR
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TRANSFERENCIA DE CALOR
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Intercambiadores de Casco y Tubos
Estos intercambiadores son los más comúnmente usados en los procesos industriales,
porque no son muy caros, pueden ser fácilmente limpiados y sus partes cambiadas sin
mucha dificultad. Están compuestos por un haz de tubos paralelos los cuales están dentro
de una cubierta cilíndrica llamada casco.
Proveen de relativamente gran cantidad de área por unidad de volumen y peso, y la
configuración esta bien adaptada para soportar el “estrés” mecánico impuesto por
condiciones de proceso durante la operación, como también durante la construcción
transporte y montaje.
Mediante procedimientos especiales de construcción pueden conseguirse para cualquier
tipo, incluyendo extremadamente altas o bajas presiones y temperaturas, grandes
diferencias de temperatura, servicios de condensación, vaporización y para fluidos
severamente corrosivos y susceptibles de formar depósitos (fouling).
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Existen tres tipos básicos de intercambiadores de casco y tubos (Ver Fig.).
El primero corresponde al de tubos fijos, en el cual la placa portatubos está sujeta al casco.
En este tipo, por la expansión diferencial debida a las diferencias en las temperaturas de
operación del casco y los tubos o a la diferencia de materiales, puede ser necesario la
instalación de juntas de expansión.
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TRANSFERENCIA DE CALOR
El segundo tipo se refiere al de cabezal flotante cuyo haz de tubos puede ser
completamente removido para limpieza o reemplazo, mientras el casco permanece en su
sitio.
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TRANSFERENCIA DE CALOR
El tercer tipo es de tubos en U, el cual tiene solo una placa portatubos pero usa dos o cuatro
pasos por tubos. El haz de tubos es removible; sin embargo, solamente los tubos exteriores
pueden ser fácilmente limpiados o cambiados.
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TRANSFERENCIA DE CALOR
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TRANSFERENCIA DE CALOR
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TRANSFERENCIA DE CALOR
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TRANSFERENCIA DE CALOR
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TRANSFERENCIA DE CALOR
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TRANSFERENCIA DE CALOR
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TRANSFERENCIA DE CALOR
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Tubos
Son los componentes básicos y suministran el área de transferencia de calor
entre el fluido interno y el externo.
Para intercambiadores de casco y tubos hay tres tamaños comunes de tubos: 5/8” (16 mm) OD,
3/4” (19 mm) OD y 1” (25 mm) OD. Los intercambiadores con tubos de 5/8” OD son los de
menor costo por ft2 de superficie, pero son más difíciles de limpiar que los de tubos de mayor
tamaño; por lo tanto, el mayor costo por mantenimiento puede hacer que no sea atractivo
económicamente su menor costo inicial.
Los tubos de 3/4” OD son más fáciles de limpiar y más económicos para corridas largas, excepto
para condiciones de ensuciamiento severo. Cuando se espera que el fluido por el lado tubo cause
mucho ensuciamiento y se requiera una limpieza frecuente, el tamaño de tubo debe ser 1” OD.
Sin embargo, normalmente en facilidades de gas, el tamaño estándar de tubo que se usa es 3/4”
OD
Un fluido que produce alto ensuciamiento debe ser puesto por el lado tubos, porque su limpieza
es fácil.
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TRANSFERENCIA DE CALOR
El espesor de la pared de los tubos se especifica generalmente como BWG (Birmingham
Wire Gauge), correspondiendo para cada valor en BWG un valor en pulgadas o milímetros.
Para la determinación del espesor de los tubos deben considerarse parámetros como
presión, temperatura, corrosión y holguras para la expansión individual de los tubos dentro
de la placa portatubos.
Los tubos son generalmente fabricados sin costura, aunque también pueden ser soldados.
Los materiales de construcción comúnmente son: acero carbón, inoxidable, cobre,
admiralty, cuproniquel, inconel, aluminio, (en varias aleaciones), titanio, monel y muchos
otros materiales para aplicaciones especiales como vidrio, etc.
Los tubos pueden ser lisos o con aletas “low-fin” sobre la superficie externa. Tubos con
aletas se usan cuando el fluido del lado externo posee coeficientes muy bajos comparados
con los del fluido interior. Este tipo de tubos permite obtener de 2 1/2 a 6 veces más área
que los tubos lisos y por lo tanto compensar los bajos coeficientes de transferencia.
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TRANSFERENCIA DE CALOR
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TRANSFERENCIA DE CALOR
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Placa Portatubos (Tubesheet)
Este elemento corresponde a una placa perforada de un espesor determinado donde
son insertados los tubos, los cuales pueden ser soldados sobre la parte externa de la placa
o expandidos; esto es, sobre cada hueco de la placa y mediante herramientas
especiales se abren pequeñas ranuras y luego de que se ha introducido el tubo este es
expandido mecánicamente deformando el tubo sobre la ranura abierta, formando
entonces un sello entre el tubo y el hueco.
TEMA especifica claramente este procedimiento y establece que para presiones superiores a 290 psig y 355
°F se requiere para todas las clases, dos ranuras para expansión de 1/8” de amplitud por 1/64” de profundidad.
En la Fig. 3.5 puede observarse el detalle del tubo en la placa, antes y después de la expansión.
Para intercambiadores clase C a bajas presiones y temperaturas, no siempre se requiere que los tubos sean
expandidos.
La placa portatubos debe ser resistente a la corrosión y electromecánicamente compatible con los materiales
de los tubos y el haz de tubos.
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TRANSFERENCIA DE CALOR
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TRANSFERENCIA DE CALOR
El Casco
Este elemento se refiere a la carcaza o cilindro donde va a ser alojado el haz de tubos. Para
diámetros de casco hasta 24” los tamaños nominales de tubos aplican para el casco. Los
diámetros internos normalmente se indican, así como el espesor de pared o número de
cédula (schedule). El espesor estándar para diámetros de casco entre 12” y 24” es 3/8”,
excepto cuando los fluidos son extremadamente corrosivos o la presión de operación por el
lado casco es superior a 300 psig.
En grandes intercambiadores el casco es hecho de acero carbón por razones de economía,
aunque pueden ser construidos de aleaciones cuando la corrosión o altas temperaturas así lo
exigen.
La boquilla de entrada al casco con frecuencia es diseñada con una platina de impacto para
prevenir que el fluido se descargue directamente a alta velocidad sobre el haz, evitando
erosión, vibración y/o cavitación
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Canales Lado Tubo
Puesto que normalmente y por criterios de costo el fluido corrosivo es colocado
por los tubos, los canales y boquillas son frecuentemente hechos de materiales
aleados. Sin embargo, se puede usar “Cladding” en vez de ser aleaciones
sólidas.
Divisores de Pasos
Estos accesorios se refieren a platinas divisoras de flujo sobre la tapa canal con el fin de dividir
el flujo para dar el mínimo de pasos deseado.
Por lo general estas platinas divisoras de la tapa canal son fijadas a las ranuras de la placa
portatubos y el sello es hecho con empaquetaduras de materiales especiales.
El arreglo de las platinas es arbitrario, tratando de minimizar las diferencias de presión entre
pasos y mantener el mismo número de tubos.
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Bafles
Estos cumplen dos funciones importantes: Soportar los tubos en la posición
apropiada durante la fabricación y la operación, evitando la vibración por
fluctuaciones del fluido. En segundo lugar, guiar el flujo a través del haz de
tubos incrementando la velocidad y el coeficiente de transferencia de calor.
Normalmente se usan dos tipos de bafles: segmentados y doblemente segmentados (Ver Fig.
3.6).
Aunque la presencia de bafles incrementa la caída de presión del lado casco, la ventaja de
incrementar la turbulencia del fluido es mayor que la desventaja de incrementar la caída de
presión. Una comparación exacta de estos dos tipos de bafles indica que el doblemente
segmentado, reduce hasta cuatro veces más la caída de presión del lado casco.
El diámetro externo del bafle debe ser menor que el diámetro interno del casco para permitir su
ensamblaje; sin embargo, esta luz entre el bafle y el casco debe ser minimizada para evitar
problemas graves de “by-pass” de fluido el cual afecta considerablemente el coeficiente de
transferencia de calor.
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TRANSFERENCIA DE CALOR
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Tipos de Cabezales
A continuación se describen los diferentes tipos de cabezales según la
nomenclatura TEMA de la Fig. 3.2 y que aplica para los cabezales estacionarios
y los cabezales posteriores.
Cabezales Estacionarios
El cabezal estacionario frontal de los intercambiadores de casco y tubos comúnmente se refiere
como canal. Las aplicaciones de los diferentes tipos son:
Tipo A : este cabezal se caracteriza por un canal removible con una tapa plana removible. Se usa
con diseños de intercambiadores de placa portatubos fija, tubos en U y haz removible. Es el tipo
de cabezal estacionario más común.
Tipo B : se caracteriza por un canal removible con una tapa integral. Se usa con diseños de
intercambiadores de placa portatubos fija, tubos en U y haz removible. Este tipo por lo general
solo se usa cuando el factor de ensuciamiento por el lado tubos es menor de 0.0020 con
especificación de limpieza química.
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Tipo C : el canal con la tapa removible es integral con la placa portatubos.
Hay dos variedades de cabezales tipo C. Una se une al casco por una
junta bridada y se usa con haces de tubos en U y de tubos removibles. La
otra es integral con el casco y se usa con diseños de placa portatubos fija.
El uso de cabezales tipo C con haces de tubos en U y removibles no se
recomienda dado que el canal está integrado al haz de tubos lo cual
complica el mantenimiento del haz.
Tipo D : este es un cabezal especial de alta presión que se usa cuando la
presión de diseño del lado tubo excede 1000 psi. El canal y la placa
portatubos son de construcción forjada integral. La tapa canal está unida
por pernos especiales de alta presión
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Cabezales Posteriores
La nomenclatura TEMA para cabezales posteriores define el tipo de haces de tubos de los
intercambiadores. Los cabezales posteriores comunes se describen a continuación.
Tipo L : este tipo es similar en construcción al tipo A de cabezal estacionario. Se usa con
intercambiadores de placa portatubos fija cuando se requiere limpieza mecánica.
Tipo M : este tipo es similar en construcción al tipo B de cabezal estacionario. Seusa con
intercambiadores de placa portatubos fija.
Tipo N : este tipo es similar en construcción al tipo C de cabezal estacionario. Se usa con
intercambiadores de placa portatubos fija.
Tipo P : este tipo es llamado cabezal flotante empacado exterior. El diseño se caracteriza por un
canal posterior integral y placa portatubos con un sello de junta empacada (caja rellena) contra el
casco. Normalmente no se usa por la tendencia de las juntas empacadas a tener fugas. Nunca
debe usarse con hidrocarburos o fluidos tóxicos en el lado del casco.
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Tipo S : este tipo se construye con una placa portatubos flotante ensamblada entre el anillo de respaldo y la
tapa portatubos flotante. El ensamble del portatubos permite el movimiento dentro de la tapa del casco. El
diseño de la tapa del casco debe ser removible para permitir el acceso al ensamble del cabezal flotante. Este
tipo de cabezal posterior se recomienda para diseños de haces removibles, a menos que se prefiera algo
diferente como el tipo T cuando hay altas presiones y temperaturas.
Tipo T : este tipo se construye con una placa portatubos flotante unida por pernos directamente a la tapa del
portatubos. Se puede usar tanto con tapa de casco integral o tapa removible (es lo común). Hay muchas
preferencias por este tipo de cabezal posterior con diseños de haces de tubos removibles, debido a la facilidad
de sacar el haz para mantenimiento.
Tipo U : este tipo designa que el haz de tubos sea construido en U.
Tipo W : este es un diseño de cabezal flotante que utiliza una junta empacada para separar los fluidos del lado
tubo y lado casco. El empaque se comprime contra el portatubos mediante la tapa posterior del casco unida
por pernos. Este diseño no se usa normalmente por la tendencia de las juntas empacadas a presentar fugas.
Además, no debe usarse con hidrocarburos o fluidos tóxicos en ninguno de los lados del intercambiador.
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Tipos de Haces de Tubos
Los haces de tubos se diseñan con la nomenclatura TEMA para cabezales posteriores.
Diseño de Placa Portatubos Fija – (Cabezal posterior tipos L, M o N) : los intercambiadores
de placa portatubos fija tienen ambos portatubos unidos directamente al casco y son los más
económicos para diseños a bajas presiones. Este tipo de construcción debe ser considerado
cuando no se requiere limpieza o inspección del lado casco o cuando es aplicable limpieza
química del lado casco en el sitio. El diferencial de expansión térmica entre el casco y los tubos,
limita su aplicación a diferencias de temperatura moderadas. Para aquellos servicios que
requieren juntas de expansión, haces de tubos en U pueden ser más económicos.
Diseño de Tubos en U – (Cabezal posterior tipo U) : los intercambiadores de tubos en U son
los de diseño más simple, requieren solamente una placa portatubos y no se necesitan juntas de
expansión o sellos, permitiendo expansión térmica diferencial para tubos individualmente. Son
los menos caros para diseños de alta presión por el lado tubo. Aunque el haz de tubos puede ser
removido del casco, el reemplazo de tubos individuales es imposible, excepto algunos ubicados
en la parte exterior del haz.
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Aunque la parte en U del haz de tubos suministra área para transferencia de calor, esta es
ineficiente comparada con el área de transferencia suministrada por la parte recta de los
tubos. Por lo tanto, cuando se calcula el área efectiva para haces de tubos en U, solamente
se incluye el área superficial correspondiente a la parte recta de los tubos.
Diseño de Cabezal Flotante “Pull-Through” – (Cabezal posterior tipo T) : este
intercambiador tiene una placa portatubos fija en el extremo del canal y una placa
portatubos flotante con una tapa separada, en el extremo posterior. El haz puede ser
fácilmente removido del casco desacoplando solamente la tapa frontal. El diseño de la
brida y el perno, exige que exista una luz grande entre el haz y el casco, particularmente
cuando se incrementa la presión
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Tipos de Cascos
Casco de Un Paso (TEMA E) : el casco de un solo paso es el más comúnmente
usado en intercambiadores de casco y tubos (Ver Fig. 3.7). Las boquillas de
entrada y salida están localizadas en los extremos opuestos del casco.
Casco de Dos Pasos (TEMA F) : un casco de dos pasos requiere el uso de un
bafle longitudinal para direccionar el flujo (Ver Fig. 3.8). Las dos boquillas de
entrada y salida del casco se localizan adyacentes a la placa portatubos
estacionaria. Para evitar un espesor excesivo en los bafles longitudinales, no se
debe usar dos pasos por casco cuando la caída de presión por el lado casco
es mayor que 10 psi (preferiblemente 5 psi).
Adicionalmente, se deben evitar temperaturas superiores a 350 ºF porque producen fugas
excesivas de calor a través del bafle, así como estrés térmico en el bafle, el casco y la placa
portatubos.
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Intercambiadores de Calor Enfriados con Aire
Los enfriadores con aire son muy comunes en facilidades de producción y refinación. En
muchas partes, estos equipos han reemplazado completamente a los intercambiadores
enfriados con agua. Estos consisten de uno o más ventiladores, acoplados con haces rectangulares que
contienen algunas filas de tubos normalmente aleteados y distribuidos con un arreglo de paso triangular,
montados sobre estructuras.
Se fabrican regularmente en longitudes de tubos de 6 ft a 50 ft, siendo común una longitud de tubo de 30 ft,
aunque se encuentran tamaños estándar de haces de 8, 10, 15, 20, 24, 34 y 40 ft; con profundidades
correspondientes a filas de tubos aleteados entre 3 y 8, siendo 4 un número de filas típico. En ambos lados del
haz la placa portatubos es fija con tapa removible para limpieza.
Mientras que el coeficiente de transferencia de calor del agua es gobernado por el coeficiente de película de
ambos lados de los tubos, el de un enfriador con aire lo está por el coeficiente fílmico de éste el cual es bajo
[10 BTU / (hr-ft2 °F)], haciendo que el U de un enfriador con agua sea 10 a 30 veces mayor que el de uno con
aire.
Como resultado, el tamaño de los enfriadores con aire es mayor y por lo tanto, antes de su escogencia se debe
estudiar este efecto para prevenir problemas de espacio.
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Torres de Enfriamiento
Una torre de enfriamiento es un gran intercambiador de calor en el cual se enfría agua con aire
del ambiente, mediante la evaporación de una pequeña parte de la corriente de agua circulante.
El calor intercambiado se debe parcialmente ( alrededor de 10 a 15 % del calor total), a la
transferencia de calor sensible del agua circulante, al aire del ambiente que se mueve a través de
la torre.
Sin embargo, el efecto de enfriamiento se debe principalmente al proceso de evaporación
mediante el cual se remueve el calor latente, permitiéndole al agua ser enfriada por debajo de la
temperatura ambiente de bulbo seco.
La limitación para el enfriamiento, es la temperatura de bulbo húmedo del aire (temperatura a la
cual el agua se evapora en el aire húmedo hasta su saturación). El aire seco entra a la torre de
enfriamiento y empieza a ganar humedad y entalpía, en un esfuerzo por alcanzar equilibrio con
el agua. El agua puede enfriarse 15 °F o más, mientras que la temperatura de bulbo seco de la
masa de aire, se incrementa ligeramente.
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El estudio del enfriamiento por evaporación se llama Sicrometría. Mediante una carta
sicrométrica (Ver Fig. 3.20), se ilustra la relación entre las temperaturas de bulbo seco y
bulbo húmedo. La máxima evaporación se logra cuando agua en forma de gotas muy
pequeñas, se expone al máximo flujo de aire, durante el mayor tiempo posible.
Según lo anterior, la rata de transferencia de calor hacia el aire depende de cuatro factores
principales:
El área de contacto entre el agua y el aire.
La velocidad relativa del aire y el agua durante el contacto.
La diferencia entre la temperatura de bulbo húmedo del aire y la temperatura inicial del
agua.
El tiempo de contacto entre al agua y el aire.
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TRANSFERENCIA DE CALOR
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Si se desea incrementar el efecto total del enfriamiento, se puede incrementar la altura de la
torre, y por lo tanto su tiempo de contacto. Sin embargo, por los elevados costos de torres
con grandes estructuras, rellenando las torres se ha encontrado una mejor vía para lograr el
mismo efecto, lo cual hace más lenta la caída del agua. El relleno puede ser bandejas de
polipropileno, ubicadas en celdas, por niveles de determinado número de bandejas.
Las torres de enfriamiento tienen dos tipos de flujo de aire: cruzado y en contraflujo (Ver
Fig. 3.21). La mayoría de las torres viejas son del tipo en contraflujo, mientras que la
mayoría de las nuevas son en flujo cruzado. El aire se puede mover por tiro natural o
mecánico (ventiladores). El tiro mecánico puede ser forzado, cuando el ventilador va en la
parte inferior de la torre, por la parte que entra el aire. También puede ser inducido, cuando
el ventilador va en la parte superior de la torre. En el tiro natural, el aire se mueve debido al
efecto chimenea creado por la estructura de la torre.
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Calentadores a Fuego
Los calentadores a fuego transfieren a una corriente de proceso, el calor producido por la combustión de un
combustible. En procesamiento de gas, el combustible generalmente es gas natural; sin embargo, algunas
veces se usa etano, propano o aceites livianos. Las corrientes de proceso varían ampliamente y pueden ser:
gas natural, hidrocarburos pesados, agua, glicol, soluciones de amina, aceite térmico y sales líquidas.
Estos equipos se clasifican como:
Calentadores de fuego directo (Ver Fig. 3.22) donde los gases de combustión ocupan la mayor parte del
volumen del calentador, también llamado horno. La corriente de proceso está contenida en tubos
(serpentines), arreglados en frente de paredes de material refractario (sección de radiación) y en la parte
superior del equipo (sección de convección).
Calentadores de tubos de fuego (Ver Fig. 3.23) que contienen los gases de combustión y están rodeados por
un líquido que llena el casco del calentador. Este líquido puede ser la corriente de proceso, en cuyo caso se
dice que el calentamiento es directo; o un medio de transferencia de calor que rodea un haz de tubos que
contiene la corriente de proceso, y se dice que el calentamiento es indirecto.
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Los mecanismos de transferencia de calor de los gases de combustión
calientes en los calentadores a fuego directo, son por radiación y por
convección. Un calentador que solamente tiene sección de radiación,
usualmente tiene una eficiencia entre 40 y 60 % (con base en el poder
calorífico bajo LHV del combustible).
Esta eficiencia puede ser incrementada aprovechando los gases calientes en
la chimenea, mediante la instalación de una sección de convección. Una
práctica en la industria es usar tubos aleteados en la parte alta de la sección
de convección, y dos o tres filas de tubos lisos en la parte baja para proteger
los tubos aleteados. Cuando hay sección de convección, la eficiencia del
calentador puede estar entre 75 y 90 %
La selección de la eficiencia depende de un balance económico entre la
inversión inicial en el calentador, la cual incrementa con la eficiencia, y el
costo del gas combustible
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TRANSFERENCIA DE CALOR
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TRANSFERENCIA DE CALOR
CONSIDERACIONES DE DISEÑO Y MÉTODOS DE CÁLCULOPARA
INTERCAMBIADORES DE CALOR
En esta sección se presentan consideraciones generales de diseño para equipos de
intercambio de calor, consideraciones particulares y métodos de cálculo para el diseño de
intercambiadores de casco y tubos, de doble tubo y enfriadores con aire.
Los procedimientos de cálculo incluidos, aplican para calentamiento o enfriamientode
fluidos sin cambio de fase (calor sensible). En las secciones 5 y 6 se presenta
locorrespondiente a transferencia de calor cuando hay cambio de fase (calor latente).
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Consideraciones Generales de Diseño
Las consideraciones de diseño básico que aplican en forma general a diferentes tipos de
equipos para intercambio de calor, se describen a continuación.
Selección del Equipo
Dada la gran variedad de intercambiadores de calor, antes de su elección deben aplicarse
una serie de criterios para la escogencia del tipo más apropiado según el servicio, y para la
configuración particular del intercambiador dentro del tipo seleccionado. A continuación se
presentan algunos criterios para la selección de intercambiadores:
a. El intercambiador debe ajustarse a las condiciones de proceso; esto es, satisfacer los
requerimientos de cambios térmicos dentro de las limitaciones de caída de presión
impuestas.
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b. Debe ser resistente a las condiciones del servicio, como por ejemplo:
Esfuerzos mecánicos debidos a su propio peso, cargas externas tales como esfuerzos de
turbinas, cargas de viento etc., y los efectos mecánicos de instalación y mantenimiento.
Ataques corrosivos del medio interno y externo, aunque generalmente se considera desde el
punto de vista de los materiales, también es importante tener en cuenta los límites de velocidad
especialmente en áreas cercanas a las boquillas y en las zonas donde el flujo cambia de
dirección.
- Efectos mecánicos del ensuciamiento.
c. Debe ser fácilmente accesible para labores de mantenimiento; esto es, debe permitir la fácil
limpieza de todas sus partes, facilitar el reemplazo de cualquier pieza (tubos, empaques, etc.).
d. Flexibilidad operacional: el intercambiador debe permitir la operación en un amplio rango de
condiciones, sin inestabilidad, exceso de ensuciamiento, problemas de vibración o
congelamiento completo que pueda dañar el intercambiador. Debe ajustarse a las fluctuaciones
tanto en la composición, alimento, etc., como en las condiciones ambientales
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TRANSFERENCIA DE CALOR
e. También deben ser considerados los costos de inversión, instalación y otros que pueden
afectar la decisión.
f. Otro criterio incluye el máximo peso, longitud y/o limitaciones de diámetro y tamaño de
tubos permisible.
g. Otra decisión importante en la selección de un intercambiador, se refiere a la
configuración y escogencia del tipo básico del equipo. Generalmente una consideración
que con frecuencia también entra en la selección del tipo básico, es la disponibilidad de
métodos de diseño, por lo cual casi siempre se accede, sin que sea la opción más
económica ni más recomendable, a la especificación de intercambiadores de casco y
tubos por ser del que se dispone la mayor información.
h. Un criterio de especial importancia tiene que ver con la caída de presión en el equipo,
debido a la relación directa con la rata de transferencia de calor. A mayor ΔP, mayor
será la transferencia. Por lo tanto, y debido a los altos costos asociados que implica tener
grandes caídas de presión, esta variable debe ser evaluada con el máximo detalle.
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En general se considera que la caída de presión es consecuencia de tres factores, la
fricción, los efectos hidráulicos y las contribuciones de aceleración y desaceleración. De
estos el que está directamente relacionado con la transferencia de calor es el factor de
fricción, puesto que el mismo mecanismo que produce la fricción del fluido, por
transferencia de momento del fluido a la pared, también transfiere calor. La analogía de
transporte que mejor relaciona estos efectos es la analogía de Colburn, J = f/2, donde J
es el factor de Colburn para transferencia de calor y f es el factor de fricción de Fanning.
Diferentes tipos de arreglos han sido desarrollados con el propósito de mejorar la relación
de área en contacto con el fluido de más bajo coeficiente fílmico, a área en contacto
con el fluido de más alto coeficiente, con el propósito de optimizar costos y tamaños.
Tales tipos son los tubos aleteados y tubos con espirales o corrugados internamente, para
mejorar la turbulencia, incrementando la caída de presión e intrínsecamente la eficiencia
de la transferencia de calor.
Sin embargo, estos diseños especiales requieren correlaciones que no siempre están
disponibles, lo cual aunado a los problemas de ensuciamiento inherentes a muchos
procesos, su uso es restringido a unos cuantos diseños.
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Temperaturas de Operación
Las temperaturas de operación de un intercambiador, usualmente se fijan por las condiciones del
proceso. Sin embargo, en algunos casos, el diseñador establecerá dichas condiciones.
Temperatura de Productos a Almacenamiento
Las temperaturas máximas a almacenamiento están determinadas por criterios de seguridad,
economía y condiciones especiales de proceso. A continuación se mencionan los criterios más
usuales.
1. Una corriente para almacenamiento a nivel del mar no debe exceder la temperatura a la cual su
presión de vapor verdadera sea 13 psia. Este valor disminuye en 0.5 psia por cada 1000 pies de
elevación.
Para corrientes pesadas cuya presión de vapor es difícil de determinar, la
máxima temperatura a tanques será el valor más bajo entre: 50 ᵒF por debajo
del punto inicial de destilación ASTM, o 15 ᵒF por debajo del mínimo punto de
chispa (Flash Point).
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2. Hidrocarburos livianos como gasolinas o materiales más livianos, siempre deben ser
enfriados hasta 100 ºF o menos, a no ser que se especifique otra cosa.
3. Queroseno y destilados medios deben ser almacenados a 125 ºF para garantizar que se
esté por debajo de temperaturas de “flash point” de 150 ºF. Los gasóleos de vacío pueden
ser almacenados a 150 ºF.
4. Crudo reducido o residuos son enfriados a 175 ºF o 200 ºF de tal forma que se
mantengan por debajo del punto de ebullición del agua, evitando siempre enviar corrientes
a almacenamiento entre 200 y 250 ºF. Si se operara en este rango de temperatura puede
suceder, que cuando se enfríe el tanque se condense agua formando una capa en el fondo,
la cual puede súbitamente pasar a la fase de vapor, resultando en un “boilover” que levanta
el hidrocarburo pesado y puede volar la tapa del tanque. Mediante el uso de tanques
calientes, se almacenan residuos calientes sobre los 250 ºF (caso tanques de asfalto a 405
ºF).
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TRANSFERENCIA DE CALOR
5. La selección de la temperatura óptima también depende de criterios y balances
económicos, entre los costos incrementales de equipos y agua de enfriamiento y los
posibles ahorros por evitar pérdidas por evaporación en tanques. Para cálculo de estas
pérdidas, pueden consultarse los siguientes boletines:
API Bulletin 25-16 (Tanques a baja presión)
API Bulletin 25-17 (Tanques de techo flotante)
API Bulletin 25-18 (Tanques de techo cónico).
En el caso de que las pérdidas sean despreciables, la temperatura máxima para
almacenamiento será fijada por criterios de seguridad.
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6. La temperatura de almacenamiento de productos intermedios puede ser optimizada;
sin embargo, son necesarias consideraciones especiales para los siguientes casos:
- Corrientes que van a ser almacenadas antes de un proceso y que requieren de
refrigeración del alimento.
- Corrientes cuyas propiedades son permanentemente degradadas por altas
temperaturas de almacenamiento.
- Corrientes que van a almacenamiento antes de ser mezcladas. La temperatura de estas
corrientes podrá ser escogida después de ser consideradas las propiedades y
temperatura de la mezcla, asumiendo que no debe haber pérdidas en el
almacenamiento intermedio.
Junto con las limitaciones dadas, las temperaturas de corrientes que van a almacenarse
normalmente están restringidas a 135 ᵒF, si el producto va a ser despachado por
carrotanque. Sin embargo, algunos productos pueden ser almacenados hasta 150 ᵒF, con
la aprobación por parte del personal de despacho, del procedimiento de manejo de
dicha alta temperatura de operación
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Temperaturas para Enfriamiento con Agua Las temperaturas máximas permitidas para
enfriamiento con agua por consideraciones de ensuciamiento en enfriadores son:
- Agua salada : 120 ºF
- Agua salobre : 125 ºF
- Agua fresca : 120 ºF (Puede llegar a 130 ºF, pero preferible 120 ºF)
Sin embargo, la temperatura máxima de retorno del agua fresca está condicionada a
consideraciones económicas con relación a la capacidad de la torre enfriadora en particular
para unidades existentes.
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Otro criterio que limita la temperatura de salida del agua se refiere a la
máxima temperatura de película del agua; esta está limitada para agua
salada a 140 ᵒF y para agua fresca a 150 ᵒF. Sobrepasar estos valores,
podrá ocasionar incrustaciones y ensuciamiento catastrófico.
La temperatura de película del fluido está dada por el promedio
aritmético de la temperatura de pared y la temperatura promedio del
fluido, dependiendo si es el fluido caliente o el frío, así:
In in in
3/4 30.0 26.0
1 37.0 32.0
1½ 50.0 43.5
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Diámetro del Casco
Si no hay restricciones locales por capacidad para el manejo del haz de tubos, o para
limpieza del equipo, el área máxima de transferencia de calor por casco normalmente está
limitada por una unidad con un diámetro interno de casco de 48” o un haz de tubos de 15
toneladas de peso. Estas limitaciones no aplican necesariamente a intercambiadores de
placa portatubos fija en servicios limpios. A continuación se indica la limitación del
diámetro de casco resultante del número aproximado de tubos (NT) y área de transferencia
de calor por casco (As), para un intercambiador de cuatro pasos por tubo, cabezal flotante
“non-pull through” con tubos lisos:
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TRANSFERENCIA DE CALOR
Ocasionalmente en casos especiales como en rehervidores e intercambiadores con
placa portatubos fija, se usan áreas mas grandes por casco. Áreas hasta 25,000 ft2 se han
usado en intercambiadores con placa portatubos fija. En dichos casos, se debe
consultar al cliente para ver si está equipado para manejar tales tamaños de haces de
tubos y cascos.
El área de transferencia de calor por casco está dada por el área de transferencia total
Ao dividida por el número de cascos en serie Ns:
As = Ao / Ns Ec. 4.17
El número aproximado de tubos (NT) por casco se puede estimar con la siguiente
𝟑,𝟖𝟐 𝑨₀
𝑵𝑻 = Ec. 4.18
𝑫−𝟎,𝟓 𝑫₀
A continuación se presentan algunas combinaciones recomendadas para diámetros
de casco Ds en función del diámetro externo de tubo Do:
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Ejercicio 1.
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Ejercicio 2
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COMPRESIÓN
COMPRRESIÓN
ESTCIONES COMPRESORAS
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COMPRESIÓN
PROPIEDADES TERMODINAMICAS DEL GAS NATURAL.
CONCEPTOS BASICOS.
Termodinámica: La termodinámica es la rama de la física que estudia la
energía, la transformación entre sus distintas manifestaciones, como el
calor, y su capacidad para producir un trabajo.
Sistema y ambiente
Sistema
Se puede definir un sistema, como un conjunto de materia que está
limitado por una superficie real o imaginaria. Si en el sistema no entra ni
sale materia, se dice que se trata de un sistema cerrado o sistema aislado.
Los tipos de sistemas cerrados que son necesarios para el estudio de la
termodinámica son:
• Sistema aislado térmicamente: es un sistema cerrado en el que no
entra ni sale calor.
• Sistema aislado mecánicamente: es un sistema cerrado sobre el cual
no se realiza trabajo.
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COMPRESIÓN
Medio ambiente
Se llama medio ambiente, a todo aquello que no está en el sistema pero que
puede influir en él. Por ejemplo, consideremos una taza con agua que está siendo
calentada por un mechero. Consideremos un sistema formado por la taza y el
agua, entonces el medio ambiente está formado por el mechero, el aire, etc.
Equilibrio térmico
Un equilibrio térmico es cuando dos sustancias alcanzan una misma temperatura y
no existe transferencia de calor entre ellas
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COMPRESIÓN
Variables termodinámicas
Las variables que tienen relación con el estado interno de un sistema, se
llaman variables termodinámicas o coordenadas termodinámicas, y entre
ellas las más importantes en el estudio de la termodinámica son:
• la masa
• el volumen
• la densidad
• la presión
• la temperatura
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COMPRESIÓN
Estado de un sistema
Un sistema que puede describirse en función de coordenadas termodinámicas, se
llama sistema termodinámico y la situación en la que se encuentra definido por
dichas coordenadas, se llama estado del sistema.
Equilibrio térmico
Un estado en el cual dos coordenadas termodinámicas independientes X e Y,
permanecen constantes mientras no se modifican las condiciones externas, se dice
que se encuentra en equilibrio térmico. Si dos sistemas se encuentran en equilibrio
térmico, se dice que tienen la misma temperatura. Entonces, se puede definir la
temperatura como una propiedad que permite determinar si un sistema se
encuentra o no, en equilibrio térmico con otro sistema.
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COMPRESIÓN
Procesos termodinámicos
Se dice que un sistema pasa por un proceso termodinámico, o transformación
termodinámica, cuando al menos una de las coordenadas termodinámicas no
cambia. Los procesos más importantes son:
• Procesos isotérmicos: son procesos en los que la temperatura no cambia.
• Procesos Isobáricos: son procesos en los cuales la presión no varía.
• Procesos Isócoros: son procesos en los que el volumen permanece constante.
• Procesos adiabáticos: son procesos en los que no hay transferencia de calo
alguna.
Por ejemplo, dentro de un termo donde se echan agua caliente y cubos de hielo,
ocurre un proceso adiabático, ya que el agua caliente se empezará a enfriar
debido al hielo, y al mismo tiempo el hielo se empezará a derretir hasta que ambos
estén en equilibrio térmico, sin embargo no hubo transferencia de calor del exterior
del termo al interior por lo que se trata de un proceso adiabático.
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COMPRESIÓN
Leyes de la Termodinámica
El propósito de la termodinámica es hallar relaciones generales que liguen la
energía interna y otras propiedades internas de un sistema con las
coordenadas termodinámicas, y refieran los cambios en el estado
termodinámico de un sistema a las interacciones con su ambiente. Los
principios unificadores con los cuales han de ser consecuentes tales
consideraciones se denominan Leyes o Principios de la Termodinámica.
Ley cero de la termodinámica
A este principio se le llama "equilibrio térmico". Si dos sistemas A y B están a la
misma temperatura, y B está a la misma temperatura que un tercer sistema C,
entonces A y C están a la misma temperatura. Este concepto fundamental, aún
siendo ampliamente aceptado, no fue formulado hasta después de haberse
enunciado las otras tres leyes. De ahí que recibe la posición 0.
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COMPRESIÓN
Primera ley de la termodinámica
También conocido como principio de la conservación de la energía, la Primera
ley de la termodinámica establece que si se realiza trabajo sobre un sistema, la
energía interna del sistema variará. La diferencia entre la energía interna del
sistema y la cantidad de energía es denominada calor. Fue propuesto por
Antoine Lavoisier. En otras palabras: La energía no se crea ni se destruye solo se
transforma. (conservación de la energía).
La energía interna de un sistema, es el resultado de la energía cinética de las
moléculas o átomos que lo constituyen, de sus energías de rotación y
vibración, además de la energía potencial intermolecular debida a las fuerzas
de tipo gravitatorio, electromagnético y nuclear, que constituyen
conjuntamente las interacciones fundamentales. Al aumentar la temperatura
de un sistema, sin que varíe nada más, aumenta su energía interna.
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COMPRESIÓN
La entalpía, (simbolizada como H, también llamada contenido de calor) es la
suma de la energía interna de la materia y el producto de su volumen
multiplicado por la presión. La entalpía es una función de estado cuantificable
(que solo depende los estados inicial y final); la entalpía total de un sistema no
puede ser medida directamente, en cambio la variación de entalpía de un
sistema sí puede ser medida. La entalpía se puede aplicar únicamente a
cuerpos a presión constante.
La entalpía se define mediante la siguiente ecuación:
𝑯 = 𝑼 + 𝑷𝑽
Donde:
• U es la energía interna.
• P es la presión del sistema.
• V es el volumen del sistema.
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COMPRESIÓN
Segunda ley de la termodinámica
Esta ley indica las limitaciones existentes en las transformaciones energéticas. En un
sistema aislado, es decir, que no intercambia materia ni energía con su entorno, la
entropía (desorden en un sistema) siempre habrá aumentado (nunca disminuido, como
mucho se mantiene) desde que ésta se mide por primera vez hasta otra segunda vez en
un momento distinto. En otras palabras: El flujo espontáneo de calor siempre es
unidireccional, desde una temperatura más alta a una más baja. Existen numerosos
enunciados, destacándose también el de Carnot y el de Clausius.
En termodinámica, la entropía (simbolizada como S) es la magnitud física que mide la
parte de la energía que no puede utilizarse para producir trabajo. En un sentido más
amplio se interpreta como la medida del desorden de un sistema. Es una función de
estado de carácter extensivo y su valor en un sistema aislado crece en el transcurso de
un proceso que se dé de forma natural. La palabra entropía procede del griego
(ἐντροπία) y significa evolución o transformación.
La función termodinámica, S, es central para la segunda Ley de la Termodinámica. La
entropía puede interpretarse como una medida de la distribución aleatoria de un sistema.
Se dice que un sistema altamente distribuido al azar tiene una alta entropía.
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COMPRESIÓN
PROPIEDADES. IMPORTANCIA
Un ingeniero civil, jamás podrá realizar el diseño estructural de un puente o un
edificio, si no dispone de las propiedades físico-químicas del hierro y del cemento
para poder realizar las mezclas. De la misma forma los ingenieros químicos, de
procesos y de petróleos, necesitan tener siempre a la mano las propiedades de los
gases y líquidos, para realizar los diseños de los equipos que conforman una
unidad de proceso.
Las propiedades físicas de una sustancia, dependen básicamente de la estructura
química y molecular de la sustancia, muchas de las cuales aún no se disponen. La
sola termodinámica, no puede suministrar toda la información sobre las
propiedades físicas, pero ha reducido los esfuerzos teóricos y experimentales, al
relacionar una propiedad física con otra.
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COMPRESIÓN
El volumen ocupado por un gas, depende del número de moles, la presión y la temperatura.
Estas cuatro propiedades, están tan relacionadas entre si, de tal manera que conocidas tres
de ellas, se puede determinar la cuarta. En la forma más simple, el gas puede considerarse
formado de partículas sin volumen y entre las cuales no existen fuerzas de atracción. Es un
fluido homogéneo, generalmente de baja densidad y viscosidad, sin volumen definido y llena
cualquier volumen en done se coloque.
La anterior definición de gas, generalmente se cumple a condiciones de baja presión y
temperatura, pero gradualmente se aparta de esta definición en la medida que se
incrementan las dos variables antes mencionadas.
Las leyes que predicen el comportamiento de los gases en términos de presión, temperatura
y volumen, se han conocido desde hace muchos años, las cuales son relativamente sencillas o
simples, para su aplicación sobre un fluido conocido como el gas ideal o gas perfecto. Las
propiedades fisicoquímicas y termodinámicas del gas natural, son obtenidas a partir de tablas
predeterminadas y de su composición química.
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COMPRESIÓN
GAS IDEAL.
El gas ideal, es un gas imaginario, que obedece exactamente a ciertas leyes simples, tales como la
de Boyle, Charles, Dalton y Amagat. Un gas ideal se caracteriza porque tiene masa, pero las
moléculas del gas en si, no ocupan volumen y no tienen fuerzas de atracción o de repulsión entre
ellas.
Un gas ideal, es un modelo útil ya que describe con una ecuación sencilla que con frecuencia se
aplica a gases reales con una buena aproximación. Los gases ideales se caracterizan por:
El volumen ocupado por las moléculas, es insignificante con respecto al ocupado por el gas
No hay fuerzas de atracción o repulsión entre las moléculas y las paredes del recipiente.
Todas las colisiones de las moléculas son perfectamente elásticas, es decir, no hay pérdida de
energía interna en la colisión.
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COMPRESIÓN
DETERMINACIÓN DE LA ECUACIÓN DE UN GAS IDEAL.
Para la determinación de la ecuación de un gas ideal, se llegaron por dos
vías: una la evidencia experimental y la otra, por medio de la teoría
cinética de los gases. Los pasos son los siguientes:
LEY DE BOYLE – MARIOTTE.
Boyle determinó, que a temperatura constante, el volumen de una
cantidad fija de gas, es inversamente proporcional a su presión:
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COMPRESIÓN
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COMPRESIÓN
RELACION VOLUMEN – NUMERO DE MOLES.
A temperatura y presión constantes, el volumen de un gas es directamente
proporcional a su número de moles.
V∞n
LEY DE AVOGADRO.
Amadeo Avogadro químico italiano dedujo que “volúmenes iguales de gases a las
mismas condiciones de temperatura y presión, tienen el mismo número de moles”.
Con el objeto de poder comparar las propiedades volumétricas de los diversos
gases, se han determinado las condiciones normales y las condiciones estándar de
temperatura y presión. Las más comunes son:
Condiciones normales: 32°F y 14.7 psi; 0°C y 1 atm. Volumen ocupado = 359 Ft3
Condiciones estándar: 60°F y 14.7 psi; 15.4°C y 1 atm. Volumen ocupado = 379 Ft3.
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COMPRESIÓN
DETERMINACION DE LA ECUACION DE ESTADO .
Condiciones Iniciales: V₀ P₀ T₀ N₀
Condiciones Finales: Vf Pf Tf Nf.
El cambio puede hacerse por etapas. En la primera etapa, puede variarse la presión
manteniendo constantes la temperatura y el número de moles, pasando de un
volumen inicial de V0 a un volumen intermedio de V1.
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En la segunda etapa, se varía la temperatura pero manteniendo la misma presión
anterior y el número de moles constantes, pasando de un volumen V1, a un
volumen V2.
En la tercera etapa, se varía el número de moles pero manteniendo la presión final
de la primera etapa y la temperatura final de la segunda etapa, constantes. En
esta tercera etapa, se lleva el volumen V2 a un volumen final Vf.
Las descripciones de las etapas y sus ecuaciones respectivas, se detallan a
continuación:
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COMPRESIÓN
PRIMERA ETAPA
Condiciones Iniciales: V0 PO T0 NO
Condiciones Finales: V1 PF T0 N0
PoVo
Ecuación por ley de Boyle: V 1 Pf PoVo ; V1 (1)
Pf
SEGUNDA ETAPA
Condiciones Iniciales: V1 Pf T0 N0
Condiciones Finales: V2 Pf Tf N0
V2 V2 V 2 Tf
Ecuación por ley de Charles: ; V2 (2)
Tf To To
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COMPRESIÓN
TERCERA ETAPA:
Condiciones Iniciales: V2 Pf Tf N0
Condiciones Finales: Vf Pf Tf Nf
V2 Vf V 2 Nf
Ecuación por relación Vol/Mol V2/N0 = Vf/Nf; Vf
No Nf No
Vo Po Vf Pf
(4)
No To Nf Tf
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COMPRESIÓN
De la ecuación 4, se deduce que la relación PV/ nT, es constante, puesto que las
condiciones iniciales y finales, son iguales. Teniendo en cuanta la ley de Avogadro, donde
i mol de gas a una temperatura de 492 ˚R y 14.7 psi, ocupa un volumen de 359 Ft 3, la
relación PV/nT, será:
PV Ft 3
psia Ft 3
14.7 psia 359 10.73 (5)
nT 1Lb Mol 492º R
º R Lb Mol
PV nRT
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COMPRESIÓN
MEZCLA DE GASES IDEALES.
En la mayoría de los casos, los ingenieros que trabajen en la industria del gas
natural, siempre tendrán que tratar con mezclas de gases, más que con uno
solo. Las leyes para mezclas gaseosas ideales que pueden aplicarse en forma
satisfactoria, son las siguientes:
LEY DE DALTON.
Dalton estableció que en una mezcla gaseosa, la presión parcial de cada gas, es
equivalente a la que ejercería si ocupara solo, todo el volumen, y la presión total de
mezcla, es igual a la suma de las presiones parciales de sus componentes.
Matemáticamente, la ley de Dalton, se expresa de la siguiente forma:
P total = P1 + P2 + P3+………+Pn
Donde P1, P2, P3 Y Pn, representan las presiones parciales de los gases 1,
2, 3 y n, en la mezcla.
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COMPRESIÓN
La ecuación de los gases ideales, puede aplicarse tanto para la mezcla como para cada
gas en particular. Así por ejemplo, un gas formado por los componentes 1, 2, 3…. y
n, se aplicarían las siguientes ecuaciones:
Para el Gas 1 P1V = n1RT; donde n1, es el número de moles deL gas 1 en la mezcla.
(a)
Para la mezcla: PFV = ntRT; donde nt, es el nùmero de moles totales de la mezcla. (b)
P1 n1
Dividiendo la ecuación (a) por la (b), tenemos: .
Pf nf
Esto significa, que en una mezcla gaseosa considerada ideal, la fracción por
presiones es igual a la fracción por mol.
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COMPRESIÓN
LEY DE AMAGAT.
V1 + V2 + V3 +…………..+Vn = Vt
Razonando de forma similar a como se hizo para el caso de las presiones parciales, a la
misma temperatura y presión, el volumen parcial es únicamente función del número de
moles del componente gaseoso particular presente en la mezcla gaseosa. Por lo tanto:
V1 N
1
V2 N2
Lo cual indica, que la relación entre los volúmenes parciales, es numéricamente igual, a
la relación entre las moles de los componentes 1 y 2.
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COMPRESIÓN
LEY DE GRAHAM. DIFUSION DE LOS GASES.
La energía cinética (1/2 mv2), es la energía que poseen los cuerpos en virtud de su
movimiento, la cual para el caso de los gases, depende exclusivamente de la
temperatura. Todos los gases que estén a igual temperatura, tienen igual energía
cinética. Si los gases A y B, están a igual temperatura, tienen igual energía cinética, lo
cual se expresaría matemáticamente así:
1 1
m AVA mBVB ;
2 2
2 2
Donde, mA y mB,, son las masas y, VA y VB, las velocidades de difusión de los gases A y
B, respectivamente. Por lo tanto, la ecuación anterior se puede arreglar de la siguiente
forma:
VA MB
.
VB MA
PV ZnRT
W
PV * ZRT
M
PVM = ZRT
ZRT
Pv =
M
PM
Ρ = Densidad
ZRT
El factor Z, por definición, es la razón del volumen que actualmente ocupa un gas a
determina presión y temperatura, al volumen que ocuparía ese mismo gas si se
comportara como ideal.
Va Volumen actual
Z
Vi Volumen ideal
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COMPRESIÓN
CALCULO DEL FACTOR DE COMPRESIBILIDAD PARA MEZCLA DE GASES
T P
Tr = y Pr = Donde:
Tc Pc
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COMPRESIÓN
Pr = Presión reducida
Pc = Presión crítica
Tr = Temperatura reducida
Tc = Temperatura crítica
La ley de los estados correspondientes dice que todos los gases puros, tienen el mismo
factor Z, a los mismos valores de presión reducida y temperatura reducida( ver ejemplo
con gráficas)
Para mezclas de gases, el principio de los estados correspondientes, se puede aplicar si
valores apropiados para las propiedades del punto crítico, son usadas para la mezcla.
Para esto, Kay introdujo en 1936, el concepto de valores Pseudo críticos, para
representar la presión y la temperatura crítica de mezclas de hidrocarburos, y propuso
la regla de mezclas para el cálculo de las propiedades Pseudos.
P T
Ppr = y Tpr =
Ppc Tpc
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COMPRESIÓN
En los casos donde no se tienen disponibles las propiedades del gas natural, las
propiedades pseudo críticas se pueden determinar con el conocimiento solo, de la
gravedad específica de la mezcla de gases, mediante las siguientes correlaciones
matemáticas:
Una de las ecuaciones más conocidas para gases reales, fue la propuesta por el físico
holandés Johannes Diderik van der Waals, premio Nóbel de física en 1910, en la que
introduce un factor de fuerza denominado a, que sirve para corregir la presión que es
afectada en el gas real, por las fuerzas de atracción y repulsión entre las moléculas y el
factor b, llamado covolumen o volumen excluido, que sirve para corregir el volumen real
en el cual se pueden mover las moléculas, es decir, del volumen total de un mol, ,se
resta el volumen que ocupan las moléculas reales o covolumen b. Por lo tanto, la nueva
ecuación de estado de van der Waals, se escribiría de la siguiente forma:
a
RT = ( P ) ( b)
V2
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COMPRESIÓN
COMPRESIÓN DE GAS
La primera ley del movimiento de Newton, se aplica a la transmisión de un gas a
través de una tubería o gasoducto. En el caso del flujo del gas, una caída en la presión
se produce por efectos de la fricción en las tuberías. Esta caída se compensa al elevar
la presión del gas, en un proceso denominado Compresión. Los equipos utilizados
para elevar la presión del gas en una tubería o gasoducto de transmisión del gas, se
denominan Compresores.
La compresión se usa en todos los aspectos del procesamiento del gas natural, donde
sea necesario elevar la presión (p) a un volumen (v) o tasa de flujo de gas. En los
sistemas tales como: recolección del gas, levantamiento artificial (gas lift) del petróleo,
inyección para mantenimiento de presión de los yacimientos de hidrocarburos, recobro
de condensados, transporte por gasoductos, gas vehicular y sistemas de refrigeración,
el flujo de gas por una tubería o gasoducto, esta afectado por las leyes del movimiento.
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COMPRESIÓN
LA PRIMERA LEY DEL MOVIMIENTO DE NEWTON, establece que un cuerpo en
reposo, permanecerá en reposo y un cuerpo en movimiento, permanecerá en
movimiento, a menos que una fuerza en desequilibrio actúe sobre èl. Si se empuja un
objeto sobre una superficie sin fricción, el mismo se acelera, aumentando su velocidad.
Si dicha fuerza se anula, el objeto continúa en movimiento.
La fricción es una fuerza contraria al movimiento, que actúa sobre cualquier cuerpo en
movimiento. Un objeto que se mueve a lo largo de una superficie, continuará
moviéndose, siempre y cuando la fuerza de impulsión, sea mayor que la fuerza de
fricción. Al retirar la fuerza que actúe sobre el objeto, este se desacelera.
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COMPRESIÓN
Clases de compresión
La presión, el volumen y la temperatura, se encuentran muy relacionados entre sí
en cualquier gas. Al comprimir un gas, su temperatura aumenta mientras que sus
volúmenes disminuyen. Por consiguiente, con frecuencia es necesario enfriar el
gas entre las etapas de compresión, utilizando para esto un interenfriador. Este
equipo o enfriador intermedio, es un intercambiador de calor que utiliza aire o
agua para dispar el calor del gas entre las etapas de compresión.
En la gran mayoría de los compresores de gas, la cámara de de compresión se
enfría con agua que se bombea a través del sistema de refrigeración del
compresor. Este método de enfriamiento, se denomina “Camisa refrigerada por
agua”.
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COMPRESIÓN
Si se comprime un gas sin enfriarlo, el proceso se llama “isentrópico”. Un
compresor que no utiliza interenfriamiento, no será completamente isentrópico, ya
que algo de calor se irradiará desde la superficie del compresor.
Si se comprime un gas con un enfriamiento perfecto que garantiza una
temperatura constante durante toda la compresión, el proceso se llama
“isotérmico”. En la realidad, este tipo de compresión, solo existe en la teoría.
Todos los procesos de compresión, se ubican entre los isentrópicos y los
isotérmicos y son los denominados procesos “politrópicos”.
Si un compresor tiene varias etapas de compresión, con enfriamiento intermedio
entre las etapas, la compresión se realizará siguiendo el proceso politrópico, con
pasos que se aproximen al proceso isotérmico en los puntos de enfriamiento.
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COMPRESIÓN
El trabajo que se requiere para comprimir el gas, es el producto de la presión y
el volumen. Una compresión isotérmica, es la que menos trabajo requiere. Sin
embargo, es imposible construir un compresor que utilice el proceso isotérmico
y por lo tanto se utiliza el método de enfriamiento (interenfriamiento o de
camisa refrigerada por agua). Con esto se reduce considerablemente el
trabajo. Realmente, los compresores tienen una temperatura de descarga
mayor que la temperatura de succión.
Cuando se utiliza el sistema de enfriamiento para reducir el calor, se requieren
etapas de enfriamiento posteriores menos costosas y más pequeñas. También
es necesario implementar el sistema de enfriamiento, después de completado
el proceso de compresión, para evitar mayores costos en la tubería o en los
gasoductos, por tener que colocarles revestimiento adicional o para e vitar el
daño del revestimiento de los mismos.
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COMPRESIÓN
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COMPRESIÓN
Cuando se selecciona un compresor, es útil saber con una cifra que determine la cantidad
de compresión que se va a necesitar. Para esto, se emplea lo que se conoce como la
relación de compresión, el cual es un índice que se calcula como la relación entre la
presión absoluta en la descarga y la presión absoluta en la succión.
Pd
Índice de compresión = (presiones absolutas).
Ps
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TEMPERATURA DE DESCARGA.
(K-1)/k
Pd
Td = Ts x ( )
Ps
Donde,
Un compresor reciprocante tiene una presión de succión de 500 psia y una presión de
descarga de 1500 psia. La temperatura de succión es de 90 ºF. (550 ºR). Cual será la
temperatura de descarga.
(1.3-1/1.3)
1500
Td = 550 x ( )
500
Compresores
Rotatorio Axial
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COMPRESIÓN
Los compresores alternativos o recíprocos comprenden: compresores de pistón, émbolo
y diafragma; de una etapa o múltiples etapas; de uno o dos efectos; integrales y
separados; opuestamente balanceados.
Pistón Diafragma
Integral o separable
Opuesto balanceado
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COMPRESIÓN
Los compresores rotatorios abarcan compresores de lóbulos, tornillos; alabes deslizantes
y anillo de líquido.
Estos compresores usan una tecnología probada que ha sido conocida por algún
tiempo y es la más ampliamente utilizada de los compresores de desplazamiento
positivo para potencias entre 1000 y 5000 kW. Los compresores reciprocantes son
usados económicamente en el rango de vacío profundo hasta el rango de 20000 a
cerca de 65000 psig, el cual es típico en el servicio de Planta de polietileno de alta
presión e igualmente para servicios especiales y de investigación.
El mayor número de compresores reciprocantes grandes, es usado en varios servicios
de aire. También un buen número de estos compresores es usado en el servicio de
transporte de gas natural; en plantas de proceso las aplicaciones de gas más comunes
son en corrientes ricas en hidrógeno (bajo peso molecular), gas de cima de
fraccionadoras de hidrocarburo saturado, gas combustible de refinería, gas de síntesis
de amonio, sistemas de refrigeración y alimento de dióxido de carbono a plantas de
urea.
Estos compresores son robustos, eficientes, simples, flexibles y particularmente
adecuados para gases livianos, altas relaciones de compresión y rangos medios de
potencia. Generalmente son accionados por motores eléctricos pero también por
máquinas a pistón (motores diesel), turbinas a gas o vapor. Sus velocidades de operación
de 250 a 1800 rpm pueden requerir el uso de reductores.
En la industria del gas y de crudo, estos equipos son construidos de acuerdo con las
recomendaciones de los estándares API 618 última edición.
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COMPRESIÓN
Principios de Operación y Descripción
Los compresores reciprocantes, son máquinas de desplazamiento positivo que operan
por reducción positiva del volumen de gas atrapado dentro de un cilindro, por el
movimiento reciprocante de un pistón. La reducción de volumen origina que la presión
suba hasta que sea alcanzada la presión existente en el sistema de descarga y luego
desplaza la carga a través de las válvulas de descarga del cilindro.
Las válvulas, provistas en el cilindro operan automáticamente por presión
diferencial, como una válvula cheque, para admitir y descargar el gas. La
válvula de entrada abre cuando el movimiento del pistón ha depresionado el
cilindro por debajo de la presión de la línea de entrada. La válvula de
descarga cierra cuando la presión desarrollada en el cilindro no excede más la
presión de la línea de descarga, sobre la conclusión de la carrera de
descarga; así previene la reversión de flujo.
A diferencia de los compresores centrífugos, los compresores reciprocantes son de
capacidad constante y tienen presiones de descarga variables
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A diferencia de los compresores centrífugos, los compresores reciprocantes son de
capacidad constante y tienen presiones de descarga variables. En la Figura 3 se presenta
una curva típica de rendimiento, para la cual se supone que la temperatura de succión
y descarga son constantes. La capacidad se cambia por la velocidad o con el descargador
de la válvula de la succión. Adicionalmente solo hay una pequeña variación en el flujo
en un amplio rango de presiones.
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Compresor reciprocante
Compresor reciprocante es una máquina que comprime el gas mediante el
desplazamiento de un pistón dentro de un cilindro. A continuación
describiremos el ciclo ideal y el real en un compresor reciprocante
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Métodos Básicos de Cálculo de Compresión
Para cálculos prácticos de compresión se usan ampliamente dos métodos:
Isentrópico, tan llamado adiabático
Politrópico
Método Isentrópico
El método isentrópico primero estima la temperatura de descarga sobre la
base de una compresión a entropía constante y luego ajusta el incremento
estimado de temperatura de acuerdo con el tipo de máquina, efectividad
del enfriamiento y eficiencia de la compresión (isentrópica)
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Cálculos
(k – 1)/k
T2 real = T2 is = T1 [P2/P1]
( k – 1)/ k
H is = (P1. V1/g) [ k/ (k – 1)] . (P2/P1) - 1)
( k – 1)/ k
= 1/g (Z1 RT1/M) [ k/ (k – 1)] (P2/P1) - 1)
n n
P1V1 = P 2V 2
m
T2 = T1 (P2/P1) la cual define a m como m = log (T2/T1) / log (P1/P2)
Usando el método Edmister, m es calculada de las propiedades del gas y de los datos
de eficiencia politrópica como:
para evaluar el valor de m2, a las condiciones de descarga, debe asumirse un valor para
T2 y el valor asumido debe chequearse contra T2 el cual resulta de la siguiente
expresión:
m promedio
T2 = T1 (P2/P1)
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COMPRESIÓN
Para gases inertes y otros gases a condiciones que sean muy próximas a las de gases
perfectos (Z ≈ 1), el procedimiento para calcular n puede ser acortado aplicando la
ecuación de eficiencia politrópica:
Cabeza politrópica
( n – 1)/ n
H poly = (P1. V1/g) [ n/ (n – 1)] . (P2/P1) - 1)
( n – 1)/ n
= 1/g (Z1 RT1/M) [ n/ (n – 1)] (P2/P1) - 1)
Este valor de cabeza, no incluye pérdidas por compresión y debe ser dividida por la
eficiencia politrópica, para obtener la energía total de entrada para compresión por
unidad de masa de gas.
Estos compresores usan una tecnología probada que ha sido conocida por algún tiempo
y es la más ampliamente utilizada de los compresores de desplazamiento positivo para
potencias entre 1000 y 5000 kW. Los compresores reciprocantes son usados
económicamente en el rango de vacío profundo hasta el rango de 20000 a cerca de
65000 psig, el cual es típico en el servicio de Planta de polietileno de alta presión e
igualmente para servicios especiales y de investigación.
Ventajas
Disponibles para capacidades por debajo del rango de flujo económico de los
compresores centrífugos.
Económicos por las muy altas cabezas típicas para el servicio de gas de bajo peso
molecular.
Mayor eficiencia total que los compresores centrífugos para relaciones de presión
mayores de 2.
Son requeridas grandes fundaciones para evitar altas vibraciones debido a las
fuerzas reciprocantes.
Las máquinas tipo lubricadas inyectan aceite a la corriente de proceso; los tipo
no lubricados requieren partes de desgaste las cuales deben ser reemplazadas
frecuentemente.
Es requerida inspección del operador con mayor frecuencia que para otros tipos
de compresores debido a la susceptibilidad de las válvulas a fallar y a las fallas
de la lubricación forzada.
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Temperatura de descarga
Propósito del enfriamiento del cilindro. El principal propósito de las chaquetas de
enfriamiento del cilindro y la circulación de agua de enfriamiento, provisto en la mayoría
de los cilindros de los compresores, es evitar la distorsión térmica debida al calor
generado por la compresión y fricción de los anillos del pistón y el empaque de la barra
del pistón, y para asegurar adecuada viscosidad de la película lubricante. La vida de
desgaste de las partes que rozan es entonces aumentada grandemente.
Adicional al cumplimiento del enfriamiento de este propósito principal, marginalmente
también mejora la eficiencia del proceso de compresión, minimiza las pérdidas debidas al
calentamiento del gas en el área de la válvula de entrada y reduce, por variación de
temperatura, la carga de enfriamiento impuesta en ínter enfriadores y post enfriadores.
Estos últimos beneficios son sin embargo, pocas veces suficientemente significantes para
justificar por ellos mismos el costo adicional y la complejidad del enfriamiento del cilindro
en compresores de aplicación industrial.
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Lubricación de Compresores Reciprocantes
Funciones de la lubricación de los cilindros
Separar las partes de la superficie que se deslizan para minimizar el desgaste y prolongar el tiempo
medio entre reparaciones.
Reducir la fricción para minimizar los requerimientos de energía y generación de calor
Mejorar la disipación del calor generado por fricción a la chaqueta de enfriamiento mediante el
incremento del coeficiente de película de transferencia de calor.
Reducir la fuga de gas a través de los anillos del pistón y por tanto mejorando la eficiencia de
compresión.
Impedir el arrastre de sólidos de depósitos, manteniendo la superficie ligeramente húmeda.
Ayudar a descargar las partículas de desgaste y polvo de las superficies que rozan.
Reducir la corrosión de las superficies de paso de gases.
Reducir el impacto de las partes de las válvulas y por tanto reducir el desgaste y daño por fatiga
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COMPRESIÓN
Sistema de lubricación forzada del Cilindro. El lubricante es inyectado en el empaque de la barra
del pistón y sobre la pared del cilindro del compresor mediante el sistema forzado empleando muy bajas
ratas de flujo y bombas de desplazamiento positivo de alta presión. Un sistema de múltiples bombas se usa
en la mayoría de los compresores en los cuales se tiene una bomba de lubricación forzada para cada punto
de inyección. Las bombas son arregladas en paralelo con un motor que tiene un árbol de levas común.
Como un sistema alterno al de múltiples bombas se usa un sistema de lubricación de “bloque de
distribución”. Este incluye una sola bomba y una red de estaciones de medición de desplazamiento positivo
que distribuyen el lubricante a las ratas fijadas a los diferentes puntos de inyección. El bloque de distribución
requiere menos monitoreo por parte del operador por ser una sola bomba y el hecho de que no son
requeridos los ajustes de la rata de flujo. La aplicación está limitada a cerca de 1400 psig. Estos sistemas son
más ampliamente usados en compresores simples, estandarizados, que a procesos de compresión complejos.
El sistema de bloque de distribución permite la inclusión de un sistema de alarma por falla vía un switch
de baja presión. Los sistemas de múltiples bombas pueden incluir sistemas de alarma por falla en la forma de
un depósito de lubricante con alarma por bajo nivel y con alarma por falla del motor de la bomba.
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COMPRESIÓN
Control de los compresores reciprocantes
Los compresores reciprocantes pueden diseñarse para un amplio rango
económico de control de flujo más que otros tipos de compresores. Los medios de
control disponibles pueden clasificarse como:
Escalonado o infinitamente variableÚnicamente en la arrancada o continuo.
Manual o automático
Con frecuencia se usa una combinación de estos medios de control para obtener
el grado requerido de flexibilidad.
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COMPRESIÓN
Especificación del tipo de control. Adicional a las características anteriores, las
especificaciones de diseño deben definir:
El control mediante bolsillo de espacio muerto fijo produce un control más eficiente y
suave dentro de su rango de aplicación. Tiene las siguientes ventajas:
2. Resulta en una menor carga en los cojinetes puesto que las cargas de inercia
son amortiguadas.
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL
COMPRESIÓN
Este tipo de control también tiene sus desventajas:
1. Para una máquina con alta presión de succión y una baja relación de presión,
no hay suficiente espacio en los cilindros del compresor para acomodar un
bolsillo de espacio muerto de suficiente volumen para originar un efecto
significante de descarga.
2. Los bolsillos normalmente no son usados para presiones mayores de 1000 psig
debido a la fuerza requerida para activar la válvula del bolsillo y al problema de
sellado del vástago de la válvula y del operador.
Los bolsillos en cuestión pueden ser arreglados para operación manual o movimiento
neumático del vástago de la válvula automáticamente o por señal manual remota.
El modo más común de control para servicios de alta presión multietapas tales como
producción de amonio por síntesis de gas, es provista mediante bolsillos de espacio
muerto dimensionados para reducción de flujo del 10 al 15% de cada uno de los
cilindros de la primera etapa. Ajustes de capacidad adicional están acompañados por
la operación manual de by-passes. Las limitaciones por presión diferencial en
compresores que operan con reductores, limitan el uso de bolsillos a estos valores
nominales y a que se usen en la primera etapa únicamente.
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL
COMPRESIÓN
Motores de velocidad variable. Los accionadores de los compresores reciprocantes
disponen de medios para utilizar velocidad variable como un medio de control de flujo.
Las máquinas de cuatro cilindros pueden variar su velocidad hasta 50% de su velocidad
normal y los de dos cilindros hasta 60 – 70% de su velocidad normal. La mínima
velocidad estable debe incrementarse a medida que la máquina se desgasta, de
manera que 60% y 70% deben asumirse que sea la mínima velocidad al final de una
corrida. La operación sobre estos amplios rangos de velocidades (50 a 70% y 60 a
70%, respectivamente) conlleva a un riesgo de pulsaciones de presión y problemas de
vibración de la tubería. El límite más bajo del rango de velocidad es fijado por la
inhabilidad del compresor de suministrar torque y aceleración cuando ocurre un rápido
cambio a baja velocidad. Normalmente la operación por debajo del 75% de la velocidad
normal no debe ser considerada a menos que haya sido verificada con el fabricante.
El control de velocidad para dar máxima flexibilidad para arrancadas descargado y para
amplias variaciones de carga, normalmente es aumentado o con descargadores de
válvulas, bolsillos de espacio muerto o por by-pass. Algunas veces para arrancadas sin
carga son usados los by-pass integrales operados manualmente.
DESHISRTAIÓN
DEL
GAS NATUR
La discusión teórica de este capítulo se hace con base en el Capítulo 20 del GPSA
Engineering Data Book ( 1 ); por lo tanto, las figuras que empiezan con el número 20
corresponden a dicho capítulo.
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL.
DESHIDRATACIÓN
Introducción
Todo gas natural de producción está totalmente saturado con agua en su fase de vapor,
porque proviene de un yacimiento saturado (en equilibrio) con agua. Además generalmente
el gas contiene CO2 y H2S que se remueven con soluciones acuosas tales como aminas,
carbonato de potasio, etc., que saturan el gas con agua.
A fin de remover la mayor cantidad de agua, es necesario deshidratar el gas por las
siguientes razones:
1. Evitar formación de hidratos.
2. Cumplir con especificaciones como gas de venta.
3. Minimizar corrosión
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DESHIDRATACIÓN
Para diseñar un sistema de deshidratación se requiere información preliminar tal como
presión, temperatura, composición y rata de flujo de gas. Normalmente el gas está saturado
cuando llega a la planta o cuando sale de una unidad de endulzamiento.
Sin embargo, por lo regular la composición de entrada se suministra en base seca; por lo
tanto, el contenido de agua del gas húmedo de entrada, debe ser determinado.
Además, con base en la composición húmeda, debe determinarse la temperatura de hidrato
a una presión dada, a fin de que el gas pueda ser deshidratado lo suficiente para evitar la
formación de hidratos y cumplir con la especificación de contenido de agua. La cantidad de
agua a ser removida del gas húmedo o el contenido de agua en el gas seco, depende de cual
de las razones 1 o 2 sea la que controla. En cualquier caso, se establece el contenido de
agua en el gas seco que sale, o el correspondiente punto de rocío por agua.
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DESHIDRATACIÓN
Contenido de Agua en el Gas Natural
El contenido de agua de una corriente de gas saturado, se puede determinar bien sea en forma
manual o usando un programa de computador para simulación de procesos.
El método manual que más frecuentemente se usa en la industria del gas natural es el uso de la
carta de contenido de agua de Mcketta y Wehe, que corresponde a la Fig. 20-3 del GPSA.
Sin embargo, esta carta publicada en 1,958 con base en los datos experimentales disponibles por
ese tiempo, está limitada a gases dulces y no debe ser usada para composiciones de gases agrios
mayores de 5% mol (H2S y/o CO2)
Tanto el H2S como el CO2, contienen más agua a saturación que el metano o mezclas de gas
natural dulce, particularmente a presiones por encima de 700 psia a temperatura ambiente; por lo
tanto, a presiones por encima de 700 psia, se debe hacer corrección por H2S y CO2. Estas
correcciones son significativamente más necesarias a más altas concentraciones y presiones
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DESHIDRATACIÓN
Para la carta de la Fig. 20-3 la corrección por gravedad de gas no debe usarse cuando hay
presencia de H2S y CO2, y por el efecto de ciertos hidrocarburos no siempre es adecuada,
especialmente en la predicción de contenido de agua a presiones por encima de 1,500 psia.
La línea para formación de hidratos es aproximada y no debe usarse para predecir
condiciones de formación de hidratos.
El GPSA tiene dos métodos simples para determinar el contenido de agua de gases agrios.
Sin embargo, el primer método que consiste en un promedio aditivo de la fracción mol
correspondiente a los contenidos de agua en los constituyentes dulce y agrio, no es
consistente y por lo tanto es inseguro. Se aplica a mezclas gaseosas con un contenido de
gas ácido por debajo de 40%, mediante el uso de la siguiente ecuación y las Figs. 20-3, 20-
8 y 20-9:
W = yHC WHC + yCO2 WCO2 +yH2S WH2S
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DESHIDRATACIÓN
Nótese que las Figs. 20-8 y 20-9 suministran valores para el término contenido de agua
“efectivo” de CO2 y H2S en mezcla de gas natural, el cual debe usarse solamente en la Ec.
3-1. Estos no son contenidos de agua para CO2 y H2S puros.
El segundo método del GPSA que se basa en el uso de las Figs. 20-10 y 20-11 es más
seguro, pero tiene una aplicación limitada a 6,000 psia y requiere interpolación para
determinada presión entre las dadas en las cartas. Con gases que tienen CO2, el CO2 debe
ser convertido a una concentración “equivalente” de H2S. Para propósitos de este método,
se asume que el CO2 contribuye con el 75% del agua en la mezcla gaseosa, sobre una base
molar como H2S.
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DESHIDRATACIÓN
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DESHIDRATACIÓN
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DESHIDRATACIÓN
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DESHIDRATACIÓN
Ejemplo 1
Determinar el contenido de agua saturada de un hidrocarburo gaseoso
pobre y dulce a 150 ºF y 1,000 psia. a. Si el gas tiene un peso molecular de
26 lb/lbmo Y b. Si el gas está en equilibrio con una salmuera al 3 %.
a. De la Fig. 3-1 (@ 150 ºF y 1,000 psia), W = 220 lb/ MMscf
y para PM = 26 (@ 150 ºF), Cg = 0.974
W = 0.974(220) = 214 lb/MMscf
b. De la Fig. 3-1 (@ salmuera al 3 %), Cs = 0.93
W = 0.93(220) = 205 lb/ MMscf
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DESHIDRATACIÓN
Ejemplo 2
Determinar el contenido de agua saturada de una mezcla 80% CH4 - 20%
CO2 a 160 ºF y 2,000 psia. El valor experimental para el contenido de agua
fue 172 lb/MMscf.
Método Uno
De la Fig. 3-1 (@ 160 ºF y 2,000 psia), WHC = 167 lb/MMscf
De la Fig. 3-2 (@ 160 ºF y 2,000 psia), WCO2 = 240 lb/MMscf
De la Ec. 3-1, W = yHC WHC + yCO2 WCO2 +yH2S WH2S
W = 0.80(167) + 0.20(240)
W = 182 lb/MMscf
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DESHIDRATACIÓN
Método Dos
Convertir la composición de CO2 a una concentración
“equivalente” de H2S,
yH2S (pseudo):
yH2S (pseudo) = 0.75(yCO2) = 0.75(0.20) = 0.15
De la Fig. 3-3 (@ 160 ºF y 15 % H2S) y con ρH2O = 350 lb/bbl :
W = 0.49 bbl/MMscf * 350 lb/bbl
W = 172 lb/MMscf (igual al experimental)
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DESHIDRATACIÓN
Recientemente Wichert and Wichert , desarrollaron un método simple para
el cálculo de contenido de agua en gas agrio hasta con un 55 % de H2S
“equivalente”.
El método aplica hasta 200 ºC (393 ºF) y 100 MPa (14,500 psia). Con base
en pruebas del método hechas por los autores, los resultados tienen una
precisión de 5 – 10 %. En la Fig. 3-4 se presenta la carta utilizada para este
método, en combinación con la Fig. 20-3 del GPSA.
El siguiente ejemplo ilustra el uso de este método para estimar el contenido
de vapor de agua en un gas natural agrio.
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DESHIDRATACIÓN
Ejemplo 3
Calcular el contenido de agua en equilibrio para un gas agrio que contiene 45% mol de
CH4, 15% mol de H2S y 40% mol de CO2, a 100 °F y 2,000 psia.
De la Fig. 3-1 (@ 100 ºF y 2,000 psia), W(gas dulce) = 38 lb/MMscf
Calcular el H2S equivalente, H2S(equiv.) = 15(H2S) + 0.75(40(CO2))
H2S(equiv.) = 45 %
De la Fig. 3-4 (@ 100 ºF, 45 % H2S equiv. y 2,000 psia),
Relación cont. agua = 2.08
Calcular W(gas agrio), W(gas agrio) = 2.08 * 38 = 79.04 lb/MMscf
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DESHIDRATACIÓN
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DESHIDRATACIÓN
El contenido de agua saturada de una corriente puede también ser
determinado usando un programa de computador de simulación de
procesos. En este caso se adiciona agua a la corriente de gas hasta que
una pequeña fracción en fase líquida aparezca.
La precisión de los cálculos por simulación depende de lo bien que la base
termodinámica modele el sistema, donde normalmente se utilizan
ecuaciones de estado.
Con base en comparaciones recientes de datos experimentales para gas
ácido, el contenido de agua que se predice es razonablemente bueno
hasta 800 psig, por encima de dicho valor, los modelos de estado en
simuladores comerciales sobrepredicen sustancialmente el contenido de
agua.
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DESHIDRATACIÓN
Medición del Contenido de Agua
Existen varios instrumentos a nivel comercial basados en diferentes
principios para medir el contenido de agua en el gas; sin embargo,
medir contenidos de agua menores de 20 ppmw (partes por millón
en peso) o puntos de rocío menores de –40 ºF es muy difícil.
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DESHIDRATACIÓN
Hidratos de Gas Natural
El hidrato es un sólido complejo cristalino estable, con apariencia de hielo pero posee una
estructura diferente. Se forma en sistemas de gas o de líquidos recuperados del gas natural
(NGL), cuando el gas o el líquido está en o por debajo del punto de rocío del agua,
normalmente cuando hay presencia de agua líquida sin embargo; no necesariamente tiene
que darse esta condición, pues una vez que el gas este saturado, el agua libre puede pasar
directamente de vapor a sólido sin formar líquido. La temperatura de formación de hidrato
a una presión dada depende de la composición del gas.
Tradicionalmente se han reconocido dos estructuras cristalinas para los hidratos que se
forman con el gas natural llamadas simplemente Estructura I y II; en las cuales las
moléculas de agua forman el enrejado, y los hidrocarburos, el N2, CO2, y H2S ocupan las
cavidades.
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DESHIDRATACIÓN
Las moléculas más pequeñas (CH4, C2H6, CO2 y H2S) estabilizan formando un
cuerpo cúbico centrado llamado Estructura I, y las moléculas más grandes (C3H8, i-
C4H10, n-C4H10), formam un enrejado tipo diamante llamado Estructura II.
Las moléculas más grandes que el n-C4H10 no forman hidratos de Estructuras I y II;
sin embargo, estudios recientes indican que algunas isoparafinas y cicloalcanos más
grandes que el pentano, forman hidratos de Estructura H.
Cuando se forman hidratos, éstos tienden a bloquear tuberías, equipos e
instrumentos, restringiendo o interrumpiendo el flujo. En tomas de presión de
medidores e indicadores, producen falsas lecturas de presión y errores de medición
Una vez que se forman los hidratos su remoción es bastante difícil.
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DESHIDRATACIÓN
Contenido de Agua en la Región de Hidrato
La Fig. 20-3 del GPSA se basa en el supuesto de que la fase de agua condensada es un
líquido. Sin embargo, a temperaturas por debajo de la temperatura de hidrato del gas, la
fase condensada será un sólido (hidrato).
El contenido de agua de un gas en equilibrio con un hidrato, será menor que en equilibrio
con un líquido metaestable. Esto se conoce como la zona de advertencia “Warning” en la
Fig. 20-3 (zona de líneas punteadas).
La formación de hidratos es un proceso dependiente del tiempo. La rata a la cual se forman
los cristales de hidrato depende de varios factores que incluyen, composición del gas,
presencia de sitios nucleares de cristales en la fase líquida, grado de agitación, etc.
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DESHIDRATACIÓN
Durante esta transición (período de formación del hidrato), el agua líquida presente se
denomina líquido metaestable. Agua metaestable, es agua líquida la cual, en equilibrio
existirá como un hidrato.
En la Fig. 20-13 se muestra el contenido de agua de un gas en equilibrio con el hidrato y se
compara con el contenido de agua metaestable. El contenido de agua para gases en la
región de hidrato es fuertemente dependiente de la composición, luego la Fig. 20-13 no
debe extrapolarse para otras composiciones.
Cuando se diseñan sistemas de deshidratación (particularmente con TEG) para cumplir con
especificaciones drásticas de bajos puntos de rocío de agua, se requiere determinar el
contenido de agua del gas en equilibrio con un hidrato usando una correlación como la que
se presenta en la Fig. 20-13. Si se usa una correlación metaestable, se puede sobreestimar
el contenido de agua saturada del gas a la especificación de punto de rocío, y como
resultado se puede llegar a un diseño que no puede alcanzar la remoción de agua requerida.
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DESHIDRATACIÓN
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DESHIDRATACIÓN
Predicción de Condiciones para la Formación de Hidratos
Las condiciones para formación de hidrato pueden también ser calculadas en forma manual
o usando un programa de computador para simulación de procesos. Los cálculos manuales
pueden hacerse con base en los métodos del GPSA, mediante el uso de cartas o siguiendo
un procedimiento de cálculo de equilibrio vapor/sólido.
En forma similar a como se hizo en los cálculos para contenido de agua en el gas, los
cálculos manuales para predecir la formación de hidratos deben ser ajustados para gases
agrios. Baille & Wichert desarrollaron una carta para estimar las condiciones de formación
de hidratos en gas natural agrio, la cual puede también usarse en gas dulce. Esta carta
corresponde a la Fig. 20-27 del GPSA
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DESHIDRATACIÓN
Con reconocidos programas de computador para simulación de procesos, es posible estimar
buenas condiciones para formación de hidratos con desviaciones de alrededor de 2 ºF.
Generalmente estos programas se pueden usar en forma confiable para diseño,
especialmente cuando el sistema es complicado; como el caso de formación de hidratos sin
que se tenga agua libre condensada del gas, donde se requiere un modelo de cálculo
termodinámico riguroso.
Con las Figs. 20-15 a 20-17 se pueden hacer aproximaciones a las condiciones de
formación de hidratos, pero se producen errores significativos para composiciones
diferentes a las usadas para construir dichas cartas, porque las condiciones a las cuales se
forman los hidratos se afectan fuertemente por la composición del gas. Los siguientes
ejemplos del GPSA sirven para ilustrar su uso
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DESHIDRATACIÓN
Ejemplo 4
Encontrar la presión de formación de hidrato para el siguiente gas a 50 °F.
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DESHIDRATACIÓN
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DESHIDRATACIÓN
Ejemplo 5
El gas del ejemplo anterior se expande de 1,500 psia a 500 psia. Cual es la temperatura
inicial mínima que permite la expansión sin que se forme hidrato?
De la Fig. 3-6 para gas de gravedad específica 0.7:
La línea de presión inicial 1,500 psia se intercepta con la línea de presión final 500
psia por encima de la curva de temperatura de 110 °F.
Luego la temperatura mínima inicial será aproximadamente 112 °F.
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DESHIDRATACIÓN
Ejemplo 6
Determinar hasta dónde puede expandirse un gas de gravedad 0.6 a 2,000
psia y 100 °F sin que se forme hidrato.
De la Fig. 3-7 para gas de gravedad específica 0.6:
Encontrar la intersección de la línea de presión inicial 2,000 psia con la
curva
de temperatura inicial 100 °F.
Leer en el eje de las X la presión final permisible igual a 1,100 psia.
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Ejemplo 3-7
Determinar hasta dónde puede expandirse un gas de gravedad 0.6
a 2,000 psia y 140 °F sin que se forme hidrato.
De la Fig. 3-7 para gas de gravedad específica 0.6:
La línea de presión inicial 2,000 psia no intercepta la curva de temperatura ninicial
140 °F. Por lo tanto, el gas puede expandirse hasta presión atmosférica sin que se
forme hidrato.
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DESHIDRATACIÓN
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DESHIDRATACIÓN
Inhibición de Hidratos
La formación de hidratos puede prevenirse deshidratando tanto el gas como el líquido, para
eliminar la formación de agua condensada en fase líquida o sólida. Sin embargo, en algunos
casos este proceso puede no ser práctico o económico. En estos casos, la inhibición puede ser un
método efectivo para prevenir la formación de hidratos.
En la inhibición se inyecta un glicol o metanol a una corriente de proceso, donde se combina con
la fase condensada acuosa para bajar la temperatura de formación de hidrato a una presión dada.
Tanto el glicol como el metanol pueden ser recuperados con la fase acuosa para ser regenerados
y reinyectados.
Para procesos de inyección continua hasta – 40 °F, normalmente los glicoles ofrecen una ventaja
económica comparados con la recuperación de metanol por destilación. Sin embargo, a
temperaturas criogénicas por debajo de – 40 °F, el metanol se favorece por su baja viscosidad lo
que facilita su separación del hidrocarburo por gravedad y porque la viscosidad del glicol se
incrementa, dificultando la separación efectiva. Es de anotar que normalmente el metanol se
inyecta puro.
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DESHIDRATACIÓN
Los glicoles usados para inhibir hidratos son el etilen (EG), dietilen (DEG) y trietilen
(TEG) glicol, siendo el más popular el etilen glicol por su bajo costo, baja viscosidad y
baja solubilidad en hidrocarburos líquidos. En las Figs. 20-30 a 20-41 del GPSA se dan las
propiedades físicas para los glicoles más comunes y para mezclas glicol agua. En la Fig.
20-42 se suministra información para glicoles puros y metanol.
Para que la inhibición sea efectiva, el inhibidor debe estar presente en el punto exacto en el
cual el gas húmedo es enfriado a su temperatura de hidrato. Por ejemplo, en plantas de
refrigeración, el glicol se inyecta en forma de rocío a la entrada del lado de los tubos del
intercambiador gas – gas, y cuando el agua condensa, el inhibidor está presente para
mezclarse con ella y prevenir la formación de hidratos. La inyección debe ser de forma tal
que permita una buena distribución a través de cada tubo o placas, en intercambiadores de
calor operando por debajo de la temperatura de hidrato del gas.
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DESHIDRATACIÓN
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DESHIDRATACIÓN
La concentración mínima de inhibidor en la fase de agua libre se puede
estimar con la ecuación de Hammerschmidt:
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DESHIDRATACIÓN
El término “XH2O” es en fracción mol, no en peso; por lo tanto con la Fig. 20-45 se hace
la conversión de porcentaje en peso de metanol a fracción mol de agua.
Para concentraciones finales de EG mayores de 50 % peso y de metanol superiores a 75 %
peso, se utiliza el método de Maddox et al., que aunque es iterativo converge rápidamente
y se detalla a continuación:
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DESHIDRATACIÓN
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DESHIDRATACIÓN
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DESHIDRATACIÓN
La cantidad de inhibidor a ser inyectada debe considerar no solo la requerida para evitar
congelamiento, sino la necesaria para estar en la fase de vapor en equilibrio y la que se
disuelve en el hidrocarburo líquido. La presión de vapor del metanol es lo suficientemente
alta para que cantidades significativas se vaporicen.
Las pérdidas de metanol por evaporación se pueden estimar de la Fig. 20-51, la cual está
extrapolada para valores de presión por encima de 700 psia. Con dicha figura se puede
subestimar las pérdidas de metanol en la fase de vapor para altas presiones.
Para el glicol las pérdidas por evaporación son muy pequeñas y generalmente se ignoran en
los cálculos.
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DESHIDRATACIÓN
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DESHIDRATACIÓN
Las pérdidas de inhibidor en la fase de hidrocarburo líquido son mas difíciles de predecir.
La solubilidad depende fuertemente de las composiciones tanto de la fase de agua como de
la fase de hidrocarburo. La Fig. 20-52 presenta datos experimentales de solubilidad del
metanol en hidrocarburos líquidos parafínicos como función de la temperatura y la
concentración de metanol. La solubilidad del metanol en hidrocarburos nafténicos es un
poco menor que en parafínicos, pero la solubilidad en hidrocarburos aromáticos puede ser
cuatro a seis veces mas alta que en parafínicos.
La solubilidad del EG en la fase líquida de hidrocarburo es extremadamente pequeña. Para
propósitos de diseño se usa un valor de solubilidad de 0.3 lb por 1000 gal. (U.S.) de
líquidos del gas natural (NGL). Sin embargo, arrastres o cualquier otra pérdida mecánica,
pueden ocasionar pérdidas totales significativamente mayores.
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DESHIDRATACIÓN
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DESHIDRATACIÓN
La concentración final y la rata de flujo de inhibidor requerida, se pueden también calcular con
un programa de simulación de procesos.
Se realizan cálculos de temperatura de hidrato, adicionando inhibidor hasta que la temperatura
de hidrato para la corriente de gas se depresione por debajo de la temperatura de operación del
sistema.
La concentración requerida de inhibidor pobre se fija típicamente entre 60 y 80% peso para el
EG y 100% peso para el metanol. Si la temperatura de hidrato no decrece cuando una cantidad
grande de inhibidor se adiciona, se debe comparar contra el método de Maddox et al.
Si los resultados son consistentes, el paso a seguir es incrementar la concentración del EG. Sin
embargo, es necesario ser muy cuidadoso porque se incrementará la viscosidad.
A continuación se presenta un ejemplo calculado tanto a mano como con el simulador de
procesos Hysys.
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DESHIDRATACIÓN
Ejemplo11
En una plataforma costa afuera se producen 100
MMscfd de gas natural a 100 °F y 1,200 psia. El
gas llega a la costa a 40 ºF y 900 psia. La
temperatura de hidrato del gas es 70 ºF. La
producción de condensado asociado es 127
lbmol/h. Calcular la cantidad de inhibidor
requerido (metanol y 80 % peso EG), para prevenir
la formación de hidrato en la tubería.
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DESHIDRATACIÓN
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DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN POR ABSORCIÓN
La absorción es un fenómeno de transferencia de masa desde una fase gaseosa hacia una
fase líquida; esto es posible mediante la adición de un líquido con alta higroscopicidad o
facilidad para retirar el agua.
La deshidratación por absorción consiste en remover el vapor de agua del gas a través del
contacto íntimo con un desecante líquido. El contacto tiene lugar en una torre empacada o
de platos. Los glicoles son los desecantes líquidos más efectivos; los más usados para la
deshidratación del gas natural son: etilen glicol, dietilenglicol, trietilenglicol (EG, DEG,
TEG). El trietilenglicol ha ganado la aceptación universal como el más efectivo de los
glicoles, debido a que logra mayor depresión del punto de rocío (8), (9) y tiene bajos costos
de operación. Es un líquido higroscópico no volátil, inodoro e incoloro, ha sido usado para
deshidratar gases dulces y ácidos en los siguientes rangos de operación
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DESHIDRATACIÓN
• Depresión del punto de rocío: 40-140ºF
• Presión: 25-2500 psi
• Temperatura: 40-160ºF
Ventajas de usar TEG:
• Puede ser regenerado con facilidad
• Menores pérdidas por vaporización
Limitación del TEG:
• No es apto para procesos criogénicos
• Es corrosivo si se contamina con H2S
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DESHIDRATACIÓN
Una planta deshidratadora que utiliza TEG (Figura 1), se compone de dos zonas: la zona de
deshidratación, la cual es favorecida por las altas presiones y las bajas temperaturas y la
zona de regeneración, la cual es favorecida por bajas presiones y altas temperaturas.
Además, se tienen dos operaciones complementarias, la primera se refiere a la limpieza del
gas húmedo que entra a la torre de absorción y la segunda corresponde a la
descontaminación del glicol con el objeto de evitar que lleguen impurezas al rehervidor. Se
debe tener en cuenta que la absorción del vapor de agua y la reconcentración del glicol
están gobernadas por el equilibrio de fases líquido-vapor.
El glicol regenerado o pobre se bombea continuamente al plato superior de la torre
absorbedora, donde fluye a través de los tubos de descenso de líquido que comunican cada
plato o bandeja de contacto. El gas natural asciende con contenido de vapor de agua, el gas
fluye a través de las cápsulas de burbujeo o de las válvulas colocadas en cada plato. Este
proceso se repite en cada plato de contacto: el líquido que desciende va absorbiendo el
vapor de agua y el gas natural que asciende se va secando.
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DESHIDRATACIÓN
Durante la Absorción, el glicol también remueve componentes aromáticos como, benceno,
tolueno, etilbenceno y xileno (BTEX-Benzene, Toluene, Ethylbenzene, Xylenes) y
componentes orgánicos volátiles (VOCs-Volatil Organic Compounds) del gas natural.
Pequeñas cantidades de estos componentes se liberan del glicol rico en el regenerador que
opera a altas temperaturas y bajas presiones. Aunque la mayoría de los BTEX y VOCs son
separados del glicol en la despojadora, con el fin de cumplir con las especificaciones
ambientales, estas emisiones deben medirse, monitorearse y adoptar estrategias que
permitan minimizarlas
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DESHIDRATACIÓN
Figura 1. Esquema de una planta de deshidratación con glicol. Tomado de GPSA Engineering Data Book, Gas Processors
Suppliers Association, Tulsa, Oklahoma, 12th Edition, 2004.
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DESHIDRATACIÓN
Para el diseño de plantas de deshidratación con glicol, se debe disponer de la siguiente
información:
Tasa de flujo de gas,
gravedad específica del gas,
presión de operación,
máxima presión de trabajo de la torre contactora,
temperatura de entrada del gas, contenido de agua requerido a la salida.
De igual manera, también deben tenerse en cuenta dos criterios de diseño fundamentales para un
adecuado desempeño de la planta: Relación Glicol/Agua (GWR – Glicol to Water Ratio) y la
concentración del TEG pobre o seco.
Se considera apropiado un valor de 2 a 6 gal TEG/lb H2O removida para la mayoría de los
requerimientos del proceso de deshidratación con glicol. Muy frecuentemente, un valor de 3 gal
TEG/lb H2O es usado en las deshidratadoras
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DESHIDRATACIÓN
Normalmente, la concentración del TEG pobre o seco es de 98 a 99.5% en peso, ésta puede
determinarse con base en la temperatura de la torre y la depresión o disminución del punto
de rocío. Existen varios procesos y principios para obtener una pureza de TEG mayor al
98% en peso, la cual corresponde a la pureza del TEG que se obtiene por calentamiento a
400°F y a presión atmosférica. El método más común para aumentar la concentración del
glicol ha sido el uso de gas de despojo o por medio de vacío en el rehervidor. Otros
procesos patentados que se usan para aumentar la pureza del glicol y así lograr una mayor
disminución del punto de rocío del agua son el proceso DRIZO y el proceso
COLDFINGER.
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DESHIDRATACIÓN
En la operación de las plantas de deshidratación con glicol se pueden presentar problemas
operacionales tales como:
1. Contaminación del glicol por presencia de materiales extraños suspendidos, que causan
espuma en la contactora (21) y por ende, arrastre de glicol por parte del gas.
2. Para evitar presencia de líquido (agua, hidrocarburos livianos) en el gas de entrada a la planta,
se debe colocar un separador despojador (Scrubber) antes de la contactora o absorbedora.
3. Problemas de bombeo cuando se manejan bajas temperaturas, que aumentan la viscosidad de
las soluciones de glicol altamente concentradas.
4. Las pérdidas de glicol deben ser controladas a menos de 0.1 galón por cada MMPCS de gas
tratado.
5. El uso de glicol conlleva a problemas de corrosión. Esto se agrava si el gas a tratar es ácido.
El glicol se vuelve altamente corrosivo si su pH es menor de 6. Los problemas de corrosión se
controlan al agregar un galón de amina por cada galón de glicol.
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DESHIDRATACIÓN
A pesar de los problemas asociados a su operación, la absorción con glicol es el método
tradicional de deshidratación de gas, ya que ha demostrado ser eficiente para conseguir las
especificaciones de calidad requeridas, y a que su operación es bastante conocida. Para
mitigar las limitaciones de espacio en locaciones offshore, las plataformas más nuevas
están usando empaque estructurado en las contactoras con glicol para reducir su diámetro y
peso. Estas unidades deben conseguir un contenido de agua menor que (4 lbH2O /
MMSCF) y se operan entre 1000-1200 psig.
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DESHIDRATACIÓN
Proceso de Deshidratación con Glicol
Cuando la inhibición de hidratos no es factible o práctica, se usa e proceso de
deshidratación que puede ser con un desecante líquido o sólido; aunque usualmente es más
económico el proceso con líquido, cuando se cumple con las especificaciones de
deshidratación requeridas.
El glicol mas comúnmente usado para deshidratación del gas natural es el trietilen glicol
(TEG) con el cual se pueden alcanzar contenidos de agua de 4 lb/MMscf que no son
posibles con otros glicoles. Los otros glicoles que pueden usarse son el dietilen glicol
(DEG) con el cual se puede llegar a un contenido de agua de 7 lb/MMscf y el tetraetilen
glicol (TREG).
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DESHIDRATACIÓN
Siguiendo el flujo de proceso del esquema de la unidad de deshidratación con glicol que se
muestra en la Fig. 3-20, puede observarse que el gas húmedo que llega a la unidad pasa por
un separador que comúnmente está integrado al fondo de la torre contactora o absorbedora,
y entra por el plato de fondo. El glicol regenerado se bombea al plato de cima de la torre
absorbedora y a medida que fluye hacia abajo, va absorbiendo agua del gas que fluye en
contracorriente desde el plato de fondo.
Por el fondo de la absorbedora sale una mezcla agua - glicol rico que pasa por el serpentín
condensador de reflujo y va al tanque “flash”, en el cual se separa la mayor parte del gas
disuelto. La mezcla acuosa de glicol pasa por el intercambiador de calor glicol rico – glicol
pobre y va a la torre regeneradora en la cual, el agua absorbida se destila del glicol por
aplicación de calor, a presión muy cercana a la atmosférica.
El glicol pobre regenerado fluye a través del intercambiador de calor glicol rico – glicol
pobre y se recicla con bomba a la torre absorbedora, mediante enfriamiento previo.
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DESHIDRATACIÓN
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DESHIDRATACIÓN
A continuación se hace una breve descripción de los equipos involucrados en este proceso
de deshidratación:
Separador de entrada
Una buena práctica es instalar un separador para el gas de entrada, aun si la unidad de
deshidratación está cerca al separador de producción. Se busca poder separar cantidades
grandes de agua fresca o salada, hidrocarburos, químicos de tratamientos o inhibidores de
corrosión, a fin de evitar su paso a la absorbedora o contactora, pues aún pequeñas
cantidades de estos materiales, causan pérdidas excesivas de glicol debido a la formación
de espuma, reducen la eficiencia e incrementan el mantenimiento.
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DESHIDRATACIÓN
Absorbedora
Es una vasija que puede ser de platos de burbujeo, de válvulas o con empaque.
Tambor Flash
En este tambor la mayor parte del gas natural disuelto se separa de la solución de glicol
rico y se envía a gas combustible. La presión de operación debe ser lo suficientemente baja
para promover la separación del gas, pero a la vez lo suficientemente alta para que pueda
entrar al sistema de gas combustible.
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DESHIDRATACIÓN
Regeneradora o Despojadora de Agua
La despojadora contiene una sección de serpentín en la cima de la columna, a través de la cual fluye glicol
rico para enfriar los vapores que suben de la parte inferior. Esto genera un reflujo que minimiza las pérdidas
de glicol en el vapor de agua despojada. Por debajo de la boquilla y distribuidor de entrada del glicol rico, se
encuentra una sección empacada usualmente con sillas de cerámica.
Rehervidor
El Rehervidor tiene que ser diseñado para suministrar el calor adecuado para elevar la temperatura del glicol
rico al nivel requerido para su regeneración. La temperatura del TEG no debe ser superior a 400 ºF para evitar
su descomposición.
Bomba de Glicol
Esta bomba circula el glicol a través de los equipos. Puede ser manejada por motor eléctrico o con gas a alta
presión. Si se bombea glicol en exceso, no se alcanza la temperatura requerida de regeneración en el
rehervidor.
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DESHIDRATACIÓN
Pérdidas de Glicol
Un nivel aceptable de pérdidas está en el orden de 0.1 gal/MMscf de gas tratado, lo cual es
equivalente a menos de 1 lb de glicol por MMscf. Las pérdidas ocurren en la cima de la
contactora influenciadas por la temperatura y presión de operación, en la torre regeneradora y
por fugas en la bomba, filtros, tuberías y durante limpieza de filtros.
Aspectos Ambientales
En el proceso de regeneración del glicol rico a glicol pobre, el agua que ha sido absorbida en la
contactora se libera en la regeneradora y se ventea a la atmósfera. Desafortunadamente, el glicol
no solamente absorbe agua en la contactora sino hidrocarburos y gas ácido. Los hidrocarburos
parafínicos normalmente no se absorben pero los aromáticos si. En la página 20-32 del GPSA
puede observarse que cantidades substanciales de ciertos aromáticos pueden ser absorbidos para
ser luego liberados a la atmósfera, a menos que dichos vapores sean capturados de alguna
manera, mediante procesos que son generalmente costosos
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DESHIDRATACIÓN
La evaluación del sistema de TEG involucra establecer su concentración mínima para alcanzar la
especificación de punto de rocío por agua. La Fig. 20-54 del GPSA muestra el punto de rocío por
agua de una corriente de gas natural en equilibrio con una solución de TEG a varia
concentraciones y temperaturas.
Esta figura puede usarse para estimar la concentración requerida de TEG para una aplicación
particular, o la depresión teórica del punto de rocío para una temperatura dada y determinada
concentración de TEG. Valores de punto de rocío reales de salida dependen de la rata de
circulación de TEG y del número de etapas de equilibrio. Los datos de la Fig. 20-54 son
relativamente insensibles a la presión y dicha figura puede usarse hasta 1,500 psia con pequeño
error.
Una vez se determina la concentración de TEG, debe determinarse la rata de circulación y el
número de platos o altura de empaque. En las Figs. 20-55 a 20-59 se presenta la relación de
remoción de agua a rata de circulación de TEG, para varias concentraciones y número de etapas
teóricas de equilibrio.
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DESHIDRATACIÓN
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DESHIDRATACIÓN
Guías de Diseño y Operación para Inhibición de Hidratos y Deshidratación con
Glicol
1. Como criterio de diseño el flujo real de inhibidor debe ser aproximadamente el doble del flujo
calculado en forma teórica.
2. Cuando se utiliza el glicol para prevenir formación de hidratos, la regeneración se hace hasta
60-80 % peso.
3. Cuando se utiliza glicol en el proceso de deshidratación, la regeneración se hace a la mayor
pureza posible 99 .5 % peso o más.
4. Si en una instalación existen los procesos de inhibición de hidratos y deshidratación con
glicol, se requieren dos sistemas independientes para su regeneración.
5. Como en la operación real no se da la condición de equilibrio sino una condición dinámica,
para diseño se usan aproximaciones como por ejemplo, si el objetivo es una depresión hasta 0 ºF,
se trabaja con –10 / –20 ºF o sea una aproximación de 10 / 20 ºF. Si los cálculos dan que se
requiere una pureza de glicol de 99 %, se trabaja con 99.5 %.
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Absorbedora
6. El enfriamiento del glicol pobre que se recicla a la cima de la absorbedora se debe hacer hasta
alrededor de 5 - 10 ºF por encima de la temperatura de entrada del gas húmedo en el fondo, a fin
de evitar condensación de hidrocarburos del gas que causen formación de espuma.
7. Diseños económicos utilizan ratas de circulación de 2 – 5 gal TEG/lb H2O absorbida.
8. El número de platos teóricos típico está entre 1 – 3, los platos reales entre 4 – 12. La
conversión de etapas de equilibrio a platos reales puede hacerse asumiendo una eficiencia global
de plato entre 25% para platos de burbujeo y 33% para platos de válvulas. Para empaque, la
relación de altura equivalente de empaque a plato teórico (HETP) varía con la rata de circulación
de TEG, el flujo y la densidad del gas; pero un valor de 36 - 60 pulgadas es normalmente
adecuado.
9. La temperatura de entrada del gas húmedo debe estar entre 60 – 120 ºF. Cuando la
temperatura de la absorbedora está por debajo de 60 ºF, el incremento en la viscosidad del TEG
puede reducir la eficiencia en la transferencia de masa. Alta presión favorece la absorción, un
rango común es 500 – 1000 psig.
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10. El espaciamiento típico entre platos en la absorbedora es 24 pulgadas. Sin embargo, la
altura total de la torre estará de acuerdo con el número de platos o la altura de empaque
requerida, más 6 – 10 ft adicionales para permitir el retiro de vapor al líquido por encima
del plato de cima, distribución del gas de entrada por debajo del plato de fondo, y espacio
para colectar glicol rico en el fondo.
11. Tradicionalmente se han usado platos de burbujeo en absorbedoras d glicol, porque
permiten bajas ratas de líquido vs. flujo de gas; sin embargo, el empaque estructurado está
siendo muy aceptado, porque permite reducciones significativas en diámetro, y alguna
reducción en altura.
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DESHIDRATACIÓN
El diámetro de la absorbedora se fija con la velocidad del gas v o G, en
forma similar a como se hace para separadores. Valores recomendados
para los factores K y C se dan en la Tabla 3-1.
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13. Los vendedores de empaque estructurado utilizan una variable Fs para dimensionar
absorbedora de glicol, definida como: