Evaluación de proyectó

Plan de Mantenimiento
Correas PMCHS.
Recopilación correas División Andina y El Teniente

Unidad 4
Evaluación de proyecto
Índice de Contenido
1. Propósito del Proyecto
2. Propuesta
3. Análisis
4. Evaluación
5. Variable
Presentación
Dada la demanda del cobre en el mundo y su
aumento en los últimos años es que CODELCO, en
su rol de principal productor de cobre del mundo,
se ve en la necesidad de optimizar sus procesos.
CODELCO, es la empresa más grandes de Chile y
sus operaciones de explotación, procesamientos
de minerales y envío a los mercados son
realizados por sus divisiones. Estas son Codelco
Norte (fusión de las Divisiones Chuquicamata y
Radomiro Tomic), la División El Salvador, la
División Andina y la División El Teniente.
1.- Propósito del Proyecto
1. Marco Conceptual
2. Idea General
3. Beneficio
4. Coherencia
5. Viabilidad
6. Factibilidad
1)-. Marco Conceptual
Haremos observaciones que tiene por finalidad posibilitarle al
departamento de mantenimiento poder evitar una serie de
defectos, garantizar un buen funcionamiento y consecuentemente
aumentar la vida útil de equipo.
Seguridad operacional y duración de los equipos son influenciadas
en gran parte por los cuidados, mantenimiento, conservación y
limpieza de los aparatos eléctricos y mecánicos. Es de enorme
importancia hacer controles regulares con relación a la lubricación,
funcionalidad, desgaste y, si fuera necesario, sustituir piezas gastadas
por nuevas. También la pintura debe ser verificada y si fuera
necesario deberá ser mejorada.
2)-. Propósito del Proyecto
¿Por qué Evaluar el Proyecto?
Realizar un plan de
mantenimiento, para la correa
transportadora, considerando las
fallas más recurrentes, en las
planta de chancado, con la
finalidad de prevenir lo que al
futuro son fallas inesperadas, que
provocan la detención de la planta.
3)-. Beneficio
Han sido innumerables, impactando
fuertemente en resultados positivos en
nuestros procesos, por mencionar algunas
ventajas: Previene averías, Reducción de
costos, Reducción de tiempo muerto
invertido en reparaciones, alargar la vida de
los equipos, disponibilidad de equipos al
tenerlos en condiciones óptimas, permitir al
técnico y operador conocer a fondo sus
equipos, previene defectos en el producto y
previene contaminación tanto en el producto
final como en la materia prima.
4)-. Coherencia
Definimos habitualmente mantenimiento como el
conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e
instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible,
buscando la más alta disponibilidad y con el máximo
rendimiento. El mantenimiento industrial engloba las
técnicas y sistemas que permiten prever las averías,
efectuar revisiones, engrases y reparaciones eficaces,
dando a la vez normas de buen funcionamiento a los
operadores de las máquinas, a sus usuarios, y
contribuyendo a los beneficios de la empresa.
‘’Es un órgano de estudio que busca lo más conveniente para las
máquinas, tratando de alargar su vida útil de forma rentable para el
usuario. ‘’
Tipo de Mantenimientos
Mantenimiento Mantenimiento
por ruptura Preventivo
• Equipo se opera • El equipo recibe • Se lleva a cabo las
hasta que presenta servicio regularmente y
fallas y luego se se realizan las
repara, por lo reparaciones de
acuerdo a lo
general, de urgencia.
planificado en base de
un cronograma, antes
de que presente fallas.
Mantenimiento
Predictivo
inspecciones
planificadas para
determinar el estado
de la maquina y
efectuar reparación
cuando exclusivamente
comience a ingresar en
modo falla
5)-. Viabilidad
El presente proyecto se basa en una investigación
cuantitativa y completa sobre todo lo referente a los
diferentes tipos de mantenimiento que existen en la
industria. Por lo tanto, el tipo de enlace de la
investigación es descriptiva y deductiva.
Para completar el proceso de la investigación
comenzaremos investigando sobre las mejoras de
un mantenimiento en cada una de las áreas más
influyentes y reconocidas a nivel mundial, tratando
así de generar una comparación de manera
transparente.
Deberes de un Servicio De
Mantención:
1) Mantener equipos e instalaciones en buenas condiciones
de funcionamiento para posibilitar la máxima producción
con un alto grado de calidad y al menor costo.
2) Prevenir averías o detenciones que puedan afectar el normal
accionar del proceso productivo.
3) Asegurar que los períodos de intervención de equipos sean
mínimos y poder lograr una buena puesta en marcha del
proceso productivo.
4) Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos
para disminuirlas posibilidades de daño y rotura.
5) Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el
uso correcto y eficiente del tiempo, materiales, hombre y
servicios.
6)-. Factibilidad
Aspectos generales de la factibilidad
técnica.
Contendrá toda aquella información que
permita establecer la infraestructura
necesaria para atender su mercado
objetivo, así como cuantificar el monto de
las inversiones y de los costos de
operación de la entidad en formación.
Ubicación del Proyecto
El Proyecto PMCHS se ubica en el distrito minero de
Chuquicamata, en la pre cordillera de la 2° Región,
Comuna de Calama, Provincia de El Loa, a una altura
de 2.870 m.s.n.m. y aproximadamente a 17 km en
línea recta al noreste de la ciudad de Calama.
Descripción del Sistema:
Las Correas Transportadoras consisten en un sistema
de transporte continuo formado por una banda
continua que se mueve entre dos tambores. Debido
al movimiento de la banda el material transportado
es vertido fuera de la misma causada por la acción
de gravedad.
2.- Propuesta
1. Propuesta Técnica
2. Tipo de Proyecto
3. Desarrollo Información Técnica
4. Implementación de propuesta
5. Resultado Esperado
 1)-. Propuesta Técnica
El mantenimiento Preventivo incluye
programas de lubricación y reparación
planificados, donde el mantenimiento
predictivo, incluye el análisis de vibraciones
generadas en cojinetes, motores, reductores y
el análisis de aceite en motores, reductores,
etc.
Combinación de los programas de
mantenimientos, ayuda a garantizar la máxima
disponibilidad y vida útil de componente.

‘’Un sistema de transporte en buenas condiciones de mantenimiento debe ser

capaz de operar regularmente un 90% de disponibilidad mecánica’’
2)-. Tipo de proyecto
El plan de mejoras (Modernización) es un
instrumento que permite identificar y jerarquizar
las acciones factibles para subsanar las principales
debilidades. Constituye un documento o
instrumento dinámico sujeto a modificaciones que
contempla en forma ordenada y coherente las
metas, estrategias, políticas, directrices y tácticas
en tiempo y espacio, así como los instrumentos,
mecanismos y acciones que se utilizarán para
llegar a los fines deseados, además de los
métodos de evaluación periódica de sus resultado
 Contenido plan mejoramiento
Indicadores y resultados
1).- Punto débil o aspecto a mejorar: Limita o reduce la capacidad de desarrollo efectivo de la gestión de
mantenimiento.
2).- Acción correctiva y preventiva: Ayuda a eliminar la falencia y su causa raíz y a prevenirla; mientras la acción de
mejora es aquella que incrementa la capacidad del proceso para cumplir los objetivos y requisitos.
3)-. Tareas: Actividades puntuales que deben realizarse para cumplir la acción enunciada

4)-. Personal involucrado: Grupo humano o individuos a quienes compete la realización de las acciones en virtud de las
actividades a su cargo.
5)-. Plazo requerido para su implementación: Importante tener en cuenta que hay acciones de mejora cuyo alcance
está totalmente definido, por lo que pueden realizarse de forma inmediata o a corto plazo o largo plazo.
6)-. Recursos: Medios disponibles para efectuar las actividades planeadas. De manera general se identifican seis tipos:
humanos, financieros, materiales, mobiliario y equipo, planta física y tiempo.
7)-. Método de evaluación o seguimiento: Mecanismo para evaluar periódicamente el cumplimiento del plan,
observando si las acciones se realizan de la manera planeada y si dan los resultados que se esperan
3)-. Desarrollo información Técnica
Un enfoque mas critico es estimar el tiempo medio hasta la falla de los principales componentes,
se generan tablas con las frecuencias de reparación y asignar horas de trabajo a las diversas
competencias requeridas. Luego se parte del supuesto en el que el tiempo extra entre fallas, el
personal de mantenimiento puede responder a los demás requerimiento de mantenimiento del
sistema.
4)-. Implementación de la propuesta
El plan de mantenimiento al equipo en
cuestión, se tomarán los datos
obtenidos en el año 2014, estos datos
son las detenciones no programadas NP
y las detenciones programadas PL. Esto
con la finalidad de atacar las fallas más
recurrentes en el periodo anterior, por
consiguiente, mejorar la disponibilidad
del equipo entre 92% o 94%.
 A rasgos generales las principales fallas que
producen las detenciones no programadas del
equipo son:
• Los polines con un total de 35 fallas.
• Las guarderas con 19 fallas.
• Las planchas de desgaste 15 fallas.
Se deben evaluar individualmente para
encontrar la causa de estas fallas, para corregir
estas anomalías.
Chart Title
40

30

20

10

0
Categoría 1 Categoría 2 Categoría 3 Categoría 4 Categoría 4
Serie 1 Serie 2 Serie 3 Serie 32
Principales Fallas
Al referirnos a polines el
principal inconveniente
• Fue el desgaste excesivo y
rotura de este en la cara de
rodadura. Lo cual puede
producir detenciones no
programadas, y desgaste
en la cinta hasta el punto
de rajar la tela
Al referirnos a las guarderas
el principal inconveniente
• Se produjo por un desgaste
excesivo y rotura de estas.
Cabe destacar que también
es una de las causas
principales del mineral en
la mesa de la correa, el cual
produce el desgaste en los
demás elementos, como
los polines
Al referirnos a las Planchas
el principal inconveniente
• Es el desgaste prematuro,
produciendo roturas y
liberando el mineral hacia
el exterior y la mesa de la
correas, planchas de
desgaste termogon se
dañan y se rompan, es por
que cumplen su vida útil y
no son cambiadas. Esto se
resume porque, no se
cuenta con el tiempo
estimado de vida útil, que
el fabricante entrega para
las planchas, además de
una deficiente inspección.
Plan de mantenimiento
Se comenzara con una re instrucción a los
operadores del equipo, para realizar inspecciones
Chart Title
de granulometría de mineral más recurrente, así
también de las capacidades máximas de trabajo, 100%
con lo cual se evitara el desgaste prematuro de los
80%
elementos de desgaste y el exceso de mineral en
la correa. En conjunto con lo anterior se 60%
elaborará un plan de acción que se va enfocar en 40%
10 semanas con la finalidad de estandarizar las 20%
mantenciones y componentes, posterior a eso se
reevaluara, si es necesario seguir con la frecuencia 0%
dada y la cantidad de horas, programadas a las 1 2 3 4 5 6
mantenciones. La estandarización consta de 7 8 9
cambiar planchas y guarderas, polines y agregar 10
elementos de desgaste en los chutes de traspaso.
El porcentaje proyectado de cada semana será del
10 %, puede tener desviaciones por diferentes
motivos
Semana

Semana

Semana
• Estandarización del cambio de • se comenzará con el cambio de • debería estar estandarizado el
planchas de desgaste de termogon polines de retorno, carga e equipo en cuestión
(planchas de correas en desuso) a impacto, con un avance
termomin, por ser placas proyectado del 25% semanal,
específicas y diseñadas con el fin siguiendo con el ajuste de los
de soportar el desgaste por roce raspadores primario y secundario
de mineral, se cambiarán todas las
guarderas, y se instalarán
elementos de desgaste para
proteger los chutes de traspaso
con un avance proyectado por
mantención del 33% cada semana
intercalando los chutes de
traspaso.
• Además de ajustar en cada
mantención los raspadores,
primario y secundario eliminando
el retorno de mineral fino por la
correa en sentido de retorno.
5)-. Resultado Esperado
• Cálculo de disponibilidad proyectado, este
indicador es lo más cercano que se tiene,
ya que bajo estos parámetros el plan de
mantenimiento es efectivo, siempre y
cuando se cumplan los plazos, además de
realizar mantenciones efectivas contando
con el compromiso de todas las personas
que participaran en él

• El cálculo nos arroja un valor sumamente

positivo con 97% de disponibilidad, versus
los 94% que se comenzó, solo atacando un
80% de las fallas principales.
3.- Análisis de la
propuesta
1. Estudio de Análisis
2. Análisis Porter
3. Análisis FODA
2)-. Análisis Porter Poder de
negociaciones
con
proveedores
2

Rivalidad
Amenazas de Amenazas de
entre
nuevos productos
competidores
competidores sustitutos
existentes
3 4
5

Poder de
negociaciones
del cliente
1
3)-. Análisis FODA
Factores Internos
Factores Externos
OPORTUNIDADES (o)
Planes de mejora en
actividades y sistemas para
personal involucrado.
AMENAZAS (a)
Modificación en el sistema
del mantenimiento
Nuevas normas,
procedimientos, leyes, etc.
FORTALEZA (f)
Experiencia del personal
encargado en el proceso de
mantención.
ESTRATEGIA (FO)
Capacitar al personal para lograr
optimizar el proceso de la
programación del mantenimiento.
ESTRATEGIA (FA)
Divulgar con anticipación folletos,
revistas, informaciones de los
nuevos cambios en la estructura
de los trabajos
DEBILIDAD (d)
Comunicación deficiente
entre las unidades
ejecutantes
ESTRATEGIA (DO)
Elaborar una matriz de
responsabilidad para cada
involucrado y capacitar al
personal en el uso de
normas, procedimientos y
formas de trabajo.
ESTATEGIA (DA)
Realizar reuniones mas a
menudo con el objetivo de
integrar los departamentos
y dar a conocer los nuevos
modelos de trabajo
4.- Evaluación económica
1. Análisis Económico
2. Costos Implementación
3. Ganancias
4. Ahorros
1)-. Análisis Económico
Anteriormente hemos analizado el aumento de la
disponibilidad del equipo al momento de realizar el plan
de mantenimiento, el cual nos dio un aumento de la
disponibilidad de un 3 %, pero eso a grandes rasgos, no
nos, revela un valor cuantificable, ya sea en cantidad de
ton/h o simplemente en cantidad de dinero que deja de
percibir la corporación del cobre (Codelco), para ello
analizaremos a continuación, los datos más relevantes en
cuanto a los indicadores que están presentes en este
proceso.
2)-. Costo Implementación

Costos de mantenimiento
Valor de 1 pauta de regulación y/o
$1.470.000
cambio planchas de desgaste
Valor de 1 pauta de cambio de
$1.600.000
polines
Cambio de guarderas $1.450.000
3)-. Ganancia
Se detallan valores de mantenimiento por detención de
la correa, correspondiente a un tiempo efectivo de
mantenimiento de 6 horas y en el caso de los polines
una pauta equivale a 34 unidades cambiadas. En relación
a la pauta de regulación y/o cambio de planchas de
desgaste, esto contempla a un chute de traspaso por
ambos lados, aproximadamente 15 planchas por lado.
En el cambio de guarderas corresponde a ambos lados
del chute, aproximadamente es de 10 metros por lado
de guarderas que es reemplazada
4)-. Ahorro
• Un costo económico , ya que nos muestra la cantidad de cobre fino que se traspasa por hora
hacia el siguiente proceso, lo que posteriormente se cuantifica , determinando el costo versus
beneficio de la implementación del plan de mantenimiento. A continuación se analiza los
indicadores del proceso antes y después, del plan de mantenimiento enfocándose
principalmente en las perdidas económicas de la corporación.
• Horas de detención no programada antes del plan de mantenimiento: 491 h
• Ganancias que deja de percibir la corporación por hora $ 55.453.537,03.
• Horas de detención no programada después del plan de mantenimiento :179,8 h
5.- Variable
1. Análisis de variable
2. Técnico
3. Económico
4. Social
5. Administrativo
6. Medio Ambiental
7. Seguridad
2)-. Técnico
La importancia de las correas transportadoras en la minería ha crecido de manera exponencial.
Según los especialistas, hace 30 o 40 años si se analizaba un proceso de carguío y transporte de
mineral existían tres alternativas, donde los camiones tenían la mayor importancia, luego el tren y
en tercer lugar las correas, dependiendo de la evaluación técnico-económica del proyecto.
Esto se debía principalmente a que la tecnología aplicada al desarrollo de correas transportadoras
no lograba hacer de éstas un producto competitivo y resistente en comparación con los camiones y
el tren. Había mucha incertidumbre con los empalmes (en frío o vulcanizado en caliente), los
compuestos y principalmente los sensores de ruptura en caso de un corte longitudinal de la correa
6)-. Medio Ambiente
Cabe destacar que la principal función de las Guarderas es el sello de polvo y si no
cumple su función, aparte de derramar el mineral granulado a la mesa de la correa,
se produce polvo fino en suspensión el cual es en gran medida sílice causante de la
silicosis en las personas, que trabajan en la minería.
7)-. Seguridad
Crónica: Ocurre después de 10 años o más de haber estado expuesto(a) a cantidades pequeñas de
polvo de sílice. Ésta es la forma más común. Acelerada: Ocurre después de 5 a 10 años de
exposición a cantidades moderadas de sílice cristalina. Aguda: Puede desarrollarse entre unas
pocas semanas a 5 años después de haber estado expuesto(a) a concentraciones altas de sílice
cristalina
• Los síntomas de la silicosis son:
• dificultad al respirar cuando Ud. hace un esfuerzo físico. Este síntoma puede tornarse severo,
especialmente en el caso de silicosis aguda pérdida de peso fatiga pérdida de apetito tos
crónica fiebre
• Es posible que los síntomas no aparezcan en la fase inicial. La silicosis se confunde
frecuentemente con neumonía, tuberculosis y/o edema pulmonar.
Referencias bibliográficas
1. Norma cema 7° Edición
2. Tesis Correa Andina Puntos critico
3. Tesis Correa El Teniente Critica en
planta de Chancado