HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

 RESOLUCIÓN 2400 DE 1979

ARTÍCULO 2o. Son obligaciones del Patrono:

a) Dar cumplimiento a lo establecido en la presente Resolución, y demás normas

legales en Medicina, Higiene y Seguridad Industrial, elaborar su propia reglamentación, y hacer
cumplir a los trabajadores las obligaciones de Salud Ocupacional que les correspondan.
b) Proveer y mantener el medio ambiente ocupacional en adecuadas condiciones
de higiene y seguridad, de acuerdo a las normas establecidas en la presente
Resolución.
c) Establecer un servicio médico permanente de medicina industrial, en aquellos
establecimientos que presenten mayores riesgos de accidentes y enfermedades profesionales, a
juicio de los encargados de la salud Ocupacional del Ministerio,
debidamente organizado para practicar a todo su personal los exámenes
psicofísicos, exámenes periódicos y asesoría médico laboral y los que se requieran
de acuerdo a las circunstancias; además llevar una completa estadística
Médico social.
d) Organizar y desarrollar programas permanentes de Medicina preventiva, de
Higiene y Seguridad Industrial y crear los Comités paritarios (patronos y
trabajadores) de Higiene y Seguridad que se reunirán periódicamente, levantando
las Actas respectivas a disposición de la Di visión de Salud Ocupacional.
 e) El Comité de Higiene y Seguridad deberá intervenir en la elaboración del Reglamento de
Higiene y Seguridad, o en su defecto un representante de la Empresa y otro de los trabajadores
en donde no exista sindicato.
 f) Aplicar y mantener en forma eficiente los sistemas de control necesarios para protección de los
trabajadores y de la colectividad contra los riesgos profesionales y condiciones o contaminantes
ambientales originados en las operaciones y procesos de trabajo.
 g) Suministrar instrucción adecuada a los trabajadores antes de que se inicie cualquier
ocupación, sobre los riesgos y peligros que puedan afectarles, y sobre la forma, métodos y
sistemas que deban observarse para prevenirlos o evitarlos.

 CAPITULO III.
 OBLIGACIONES DE LOS TRABAJADORES.
 ARTÍCULO 3o. Son obligaciones de los trabajadores:
 a) Dar cumplimiento a las obligaciones que les correspondan en materia de Medicina, Higiene y
Seguridad Industrial, de acuerdo con las normas legales y la reglamentación que establezca el
patrono en concordancia con el literal a) del Artículo anterior.
 b) Utilizar y mantener adecuadamente las instalaciones de la Empresa, los elementos de trabajo,
los dispositivos para control de riesgos y los equipos de protección personal que el patrono
suministre, y conservar el orden y aseo en los lugares de trabajo.
 c) Abstenerse de operar sin la debida autorización vehículos, maquinarias o equipos distinto a
los que les han sido asignados.
 d) Dar aviso inmediato a sus superiores sobre la existencia de condiciones defectuosos, o fallas
en las instalaciones, maquinarias, procesos y operaciones de trabajo, y sistemas de control de
riesgos.
  e) Acatar las indicaciones de los servicios de Medicina Preventiva y Seguridad Industrial
de la Empresa, y en caso necesario utilizar prontamente los servicios de primeros
auxilios.
 f) No introducir bebidos u otras substancias no autorizadas en los lugares o centros de
trabajo ni presentarse en los mismos bajo los efectos de sustancias embriagantes,
estupefacientes o alucinógenas; y comportarse en forma responsable y seria en la
ejecución de sus labores.
HIGIENE INDUSTRIAL

Es el conjunto de procedimientos destinados a controlar los factores ambientales que pueden

afectar la salud en el ámbito de trabajo.

Se Entiende por Salud al Completo Bienestar Físico, Mental y Social.

La higiene industrial, por lo tanto, debe identificar, evaluar y, si es necesario, eliminar los agentes
que se encuentran dentro de una empresa o industria y que pueden ocasionar ENFERMEDADES a
los trabajadores.
En concreto, podemos establecer que toda práctica de la higiene industrial se encarga de tres
diferentes clases de situaciones: los primeros estudios que se acometen en el seno del ámbito
laboral para evaluar lo que es la exposición a los riesgos, el control y la vigilancia del seguimiento,
y la evaluación final para lo que son los diversos estudios epidemiológicos.

ENFERMEDAD LABORAL
LEY 1562 DE 2012 ARTICULO 4.
Esta cuestión es particularmente importante en aquellos sectores productivos que implican la
manipulación de contaminantes. Por ejemplo: una empresa dedicada a la tintura de pantalones
debe tomar precauciones especiales con los químicos que utiliza en sus procesos cotidianos. Los
trabajadores, por otra parte, deben contar con la protección adecuada en su vestimenta.

En este sentido, tenemos que exponer que es fundamental, por tanto, la labor del higienista
industrial pues será el encargado de identificar los distintos riesgos a los que está expuesta una
persona en su ámbito de trabajo, prever los posibles riesgos al tiempo que asesorar sobre la
manera de evitar los mismos, evaluar los diversos métodos de trabajo, participar en el análisis del
riesgo laboral o formar y educar a los individuos sobre los riesgos.

Las compañías tienen realizar tomas de muestras y mediciones periódicas para verificar el nivel de
los agentes contaminantes en el ambiente. Requiere, por lo tanto, de los servicios de un
laboratorio capaz de valorar los resultados obtenidos para garantizar que el entorno industrial no
es perjudicial para la salud.

En su sentido más amplio, la higiene industrial también comprende el estudio de los niveles
sonoros o de la iluminación de los edificios, entre otras cuestiones. La exposición de sonidos muy
intensos o la falta de luminosidad para trabajar pueden afectar el oído y los ojos del trabajador. La
salud, por lo tanto, también depende de estos factores.
 REGLAMENTO DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

Que es El Reglamento de Higiene y Seguridad Industrial?

El reglamento de Higiene y seguridad industrial, tiene como objeto la identificación,

reconocimiento, evaluación y control de los factores ambientales que se originen en los lugares de
trabajo y que puedan afectar la salud de los trabajadores.

Las principales actividades del reglamento de Higiene y seguridad industrial, son:

 1. Elaborar un panorama de riesgos para obtener información sobre estos en los sitios de
trabajo de la empresa, que permita la localización y evaluación de los mismos, así como el
conocimiento de la exposición a que están sometidos los trabajadores afectados por ellos.
 2. Identifica los agentes de riesgos físicos, químicos, biológicos, psicosociales, ergonómicos,
mecánicos, eléctricos, locativos y otros agentes contaminantes, mediante inspecciones
periódicas a las ares, frentes de trabajo y equipos en general
 3. Evaluar con la ayuda de técnicas de medición cualitativas, la magnitud de los riesgos, para
determinar su real peligrosidad.
 Cada cuánto tiempo se debe realizar el reglamento de Higiene y Seguridad Industrial?

El Articulo 8 del formato de elaboración de un Reglamento indica que: "entra en vigencia a partir de la
aprobación impartida por el Ministerio de Trabajo y Seguridad Social y durante que la empresa
conserve, sin cambios substanciales, las condiciones existentes en el momento de su aprobación,
tales como actividad económica, métodos de producción, instalaciones locativas o cuando se dicten
disposiciones gubernamentales que modifiquen las normas del Reglamento o que limiten su
vigencia".

¿Quién debe aprobar el Reglamento de Higiene y seguridad Industrial?

Se debe elaborar y mantener actualizado el reglamento, éste no necesita revisión y aprobación por
parte del MPS, toda vez que este requisito fue suprimido mediante el Artículo 55 de la Ley 962 de
2005.

¿Todas las empresas deben realizar un Reglamento de Higiene y Seguridad Industrial?

No, el artículo 349 del Código Sustantivo de Trabajo dice: "Los patronos que tengan a su servicio 10 o
más trabajadores permanentes deben elaborar un reglamento especial de higiene y seguridad.
 SUBPROGRAMA DE HIGIENE INDUSTRIAL
(REGLAMENTO DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL)

Conjunto de Actividades destinadas a la identificación, evaluación y control de los agentes

contaminantes y factores de riesgos que se puedan presentar dentro de los ambientes de trabajo.

RIESGOS QUIMICOS
RIESGOS FISICOS
• Calor
• Frío
• Ruido y Vibraciones
• Radiaciones Ionizantes
• Radiaciones Infrarrojas
• Radiaciones Ultravioletas
• Presiones anormales
RIESGOS BIOLOGICOS
• Hongos
• Virus
• Bacterias
• Parásitos
• Pelos
• Plumas
 SUBPROGRAMA DE HIGIENE INDUSTRIAL
(REGLAMENTO DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL)

Conjunto de Actividades destinadas a la identificación, evaluación y control de los agentes

contaminantes y factores de riesgos que se puedan presentar dentro de los ambientes de trabajo.

MEDICIONES HIGIENICAS

SUBPROGRAMA DE MEDICINA PREVENTIVA Y DEL TRABAJO

(REGLAMENTO DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL)

En este Subprograma se integran las acciones de Medicina Preventiva y Medicina de Trabajo,

Teniendo en cuenta que las dos tienden a garantizar optimas condiciones de bienestar físico, mental
y social de los trabadores, protegiéndolos de los factores de riesgos ocupacionales, ubicándolos en
un puesto de trabajo acorde con sus condiciones psico-fisicas y manteniéndolos en aptitud de
producción laboral.

EXAMENES DE INGRESO, PERIODICOS Y EGRESO

El sonómetro es un instrumento de medida que sirve para medir niveles de
presión sonora (de los que depende). En concreto, el sonómetro mide el
nivel de ruido que existe en determinado lugar y en un momento dado. La
unidad con la que trabaja el sonómetro es el decibelio. Si no se usan curvas
(sonómetro integrador), se entiende que son (dB_{SPL}).
Un luxómetro (también llamado luxmetro o light meter) es un instrumento
de medición que permite medir simple y rápidamente la iluminancia real y
no subjetiva de un ambiente. La unidad de medida es el lux (lx). Contiene
una célula fotoeléctrica que capta la luz y la convierte en impulsos
eléctricos, los cuales son interpretados y representada en un display o aguja
con la correspondiente escala de luxes.
 SEGURIDAD INDUSTRIAL
La seguridad industrial es un área multidisciplinaria que se encarga de minimizar los riesgos en la
industria. Parte del supuesto de que toda actividad industrial tiene peligros inherentes que
necesitan de una correcta gestión. Los principales riesgos en la industria están vinculados a los
accidentes, que pueden tener un importante impacto ambiental y perjudicar a regiones enteras, aún
más allá de la empresa donde ocurre el siniestro.

La seguridad industrial, por lo tanto, requiere de la protección de los trabajadores (con las
vestimentas necesarias, por ejemplo) y su monitoreo médico, la implementación de controles
técnicos y la formación vinculada al control de riesgos.

Cabe destacar que la seguridad industrial siempre es RELATIVA, ya que es imposible garantizar que
nunca se producirá ningún tipo de accidente. De todas formas, su misión principal es trabajar para
prevenir los siniestros.

Un aspecto muy importante de la seguridad industrial es el uso de estadísticas, que le permite

advertir en qué sectores suelen producirse los accidentes para extremar las precauciones. De todas
formas, como ya dijimos, la seguridad absoluta nunca puede asegurarse.
La innovación tecnológica, el recambio de maquinarias, la capacitación de los trabajadores y los
controles habituales son algunas de las actividades vinculadas a la seguridad industrial.

No puede obviarse que, muchas veces, las empresas deciden no invertir en seguridad para ahorrar
costos, lo que pone en riesgo la vida de los trabajadores. De igual forma, el Estado tiene la
obligación de controlar la seguridad
 SEGURIDAD INDUSTRIAL
LEY 1562 DE 2012
Artículo 3°. Accidente de trabajo.
 Es accidente de trabajo todo suceso repentino que sobrevenga por causa o
con ocasión del trabajo, y que produzca en el trabajador una lesión orgánica,
una perturbación funcional o psiquiátrica, una invalidez o la muerte.

 Es también accidente de trabajo aquel que se produce durante la ejecución de

órdenes del empleador, o contratante durante la ejecución de una labor bajo
su autoridad, aún fuera del lugar y horas de trabajo.

 Igualmente se considera accidente de trabajo el que se produzca durante el

traslado de los trabajadores o contratistas desde su residencia a los lugares
de trabajo o viceversa, cuando el transporte lo suministre el empleador.

 También se considerará como accidente de trabajo el ocurrido durante el

ejercicio de la función sindical aunque el trabajador se encuentre en permiso
sindical siempre que el accidente se produzca en cumplimiento de dicha
función.

 De igual forma se considera accidente de trabajo el que se produzca por la

ejecución de actividades recreativas, deportivas o culturales, cuando se actúe
por cuenta o en representación del empleador o de la empresa usuaria
cuando se trate de trabajadores de empresas de servicios temporales que se
encuentren en misión
 SUBPROGRAMA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
(REGLAMENTO DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL)

Es el conjunto de actividades destinadas a la prevención, Identificación, evaluación y

control de los factores de riesgo que generen accidentes de trabajo, evitando posible
lesiones, accidentes, enfermedades o la muerte al trabajador.

INSPECCIONES PLANEADAS DE SEGURIDAD

ANALISIS DE INCIDENTES Y ACCIDENTES DE TRABAJO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO
PROGRAMAS DE INDUCCION
TRABAJO SEGURO EN ALTURAS
RIESGOS:
-Puede ser definido como la posibilidad de ocurrencia de un evento no deseado en el
ambiente de trabajo, de características negativas (produzca daño) y con consecuencia de
diferente severidad;
-Se denomina riesgo a la probabilidad de que un objeto material, sustancia ó fenómeno
pueda, potencialmente, desencadenar perturbaciones en la salud o integridad física del
trabajador, así como en materiales y equipos.

PELIGRO:
Un peligro es cualquier situación (acto o condición) o fuente que tiene un potencial de
producir un daño, en términos de una lesión o enfermedad; daño a la propiedad, daño al
ambiente o una combinación de éstos. En su mayor parte son latentes o potenciales, aunque
una vez que un peligro se vuelve “activo”, puede crear una situación Modos de un Peligro. El
término Peligro se usa normalmente para describir una situación potencialmente dañina,
aunque no el evento mismo normalmente – una vez que el incidente ha comenzado se
clasifica como una emergencia o incidente. Hay varios modos de peligro,
FACTORES DE RIESGO FÍSICO – QUÍMICO:
Este grupo incluye todos aquellos objetos, elementos, sustancias, fuentes de calor, que en
ciertas circunstancias especiales de inflamabilidad, combustibilidad o de defectos, pueden
desencadenar incendios y/o explosiones y generar lesiones personales y daños materiales.
Pueden presentarse por:
-Incompatibilidad físico-química en el almacenamiento de materias primas.
-Presencia de materias y sustancias combustibles.
-Presencia de sustancias químicas reactivas.

FACTORES DE RIESGO BIOLÓGICO:

En este caso encontramos un grupo de agentes orgánicos, animados o inanimados como
los hongos, virus, bacterias, parásitos, pelos, plumas, polen (entre otros), presentes en
determinados ambientes laborales, que pueden desencadenar enfermedades
infectocontagiosas, reacciones alérgicas o intoxicaciones al ingresar al organismo.
FACTORES DE RIESGO PSICOSOCIAL:
La interacción en el ambiente de trabajo, las condiciones de organización laboral y las
necesidades, hábitos, capacidades y demás aspectos personales del trabajador y su entorno
social, en un momento dado pueden generar cargas que afectan la salud, el rendimiento en
el trabajo y la producción laboral.

FACTORES DE RIESGOS ERGONÓMICOS:

Involucra todos aquellos agentes o situaciones que tienen que ver con la adecuación del
trabajo, o los elementos de trabajo a la fisonomía humana.
Representan factor de riesgo los objetos, puestos de trabajo, máquinas, equipos y
herramientas cuyo peso, tamaño, forma y diseño pueden provocar sobre-esfuerzo, así como
posturas y movimientos inadecuados que traen como consecuencia fatiga física y lesiones
osteomusculares.
FACTORES DE RIESGO QUÍMICO:
Son todos aquellos elementos y sustancias que, al entrar en contacto con el organismo, bien
sea por inhalación, absorción o ingestión, pueden provocar intoxicación, quemaduras o
lesiones sistémicas, según el nivel de concentración y el tiempo de exposición.

FACTORES DE RIESGO FÍSICO:

Se refiere a todos aquellos factores ambientales que dependen de las propiedades físicas de
los cuerpos, tales como carga física, ruido, iluminación, radiación ionizante, radiación no
ionizante, temperatura elevada y vibración, que actúan sobre los tejidos y órganos del cuerpo
del trabajador y que pueden producir efectos nocivos, de acuerdo con la intensidad y tiempo
de exposición de los mismos
FACTORES DE RIESGO ELÉCTRICO:
Se refiere a los sistemas eléctricos de las máquinas, equipos, herramientas e instalaciones
locativas en general, que conducen o generan energía y que al entrar en contacto con las
personas, pueden provocar, entre otras lesiones, quemaduras, choque, fibrilación ventricular,
según sea la intensidad de la corriente y el tiempo de contacto.

FACTORES DE RIESGO MECÁNICO:

Contempla todos los factores presentes en objetos, máquinas, equipos, herramientas, que
pueden ocasionar accidentes laborales, por falta de mantenimiento preventivo y/o correctivo,
carencia de guardas de seguridad en el sistema de transmisión de fuerza, punto de operación
y partes móviles y salientes, falta de herramientas de trabajo y elementos de protección
personal, .
ANALISIS DE RIESGOS:
-El análisis de riesgo, también conocido como evaluación de riesgo, es el estudio de las causas
de las posibles amenazas y probables eventos no deseados y los daños y consecuencias que

éstas puedan producir .

-Procedimiento formalizado mediante el cual las personas involucradas en una tarea se
unen para evaluar el trabajo, identificar los riesgos asociados y recomendar prácticas de
trabajo seguro y medidas preventivas.

PERMISO DE TRABAJO:
Autorización escrita para realizar un trabajo o una actividad.

Un Permiso de Trabajo no es simplemente un permiso para llevar a cabo un trabajo peligroso.

Es una parte esencial de un sistema que determina cómo puede llevarse a cabo ese trabajo de
manera segura. El permiso no debe considerarse como una declaración de que se han
eliminado todo los peligros y los riesgos del área de trabajo. El emitir un permiso no hace, por
sí solo, que un trabajo sea seguro. Eso sólo lo pueden lograr quienes se preparan para el
trabajo y quienes lo llevan a cabo. Además del sistema de permisos de trabajo tal vez se
requiera tomar otras precauciones tales como sacar de servicio una planta, sacar de servicio un
sistema, etc. El sistema de permisos de trabajo debe asegurar que personas debidamente
acreditadas, autorizadas y especializadas hayan pensado sobre los riesgos previsibles y que
éstos se eviten usando las precauciones convenientes
PERMISO EN CALIENTE:
Se emite un permiso en caliente para aquellas actividades o labores que impliquen el uso de
equipos y procesos que generen llama abierta, produzcan chispa o calor. Ejemplos: Cortar
con soplete, soldar, esmerilar, limpiar con chorro de arena, picar concreto, arco de
soldadura, corte con oxi-acetileno, excavaciones en áreas de proceso. Igualmente, se
considera trabajo en caliente la operación de vehículos, grúas, montacargas, equipos
portátiles que tengan como fuentes de energía baterías, suministros temporales de energía y
el uso de cualquier equipo de combustión interna, en las áreas de Proceso.
PRUEBA DE GAS:
Medición de gases presentes en la atmósfera de trabajo con un detector adecuado,
debidamente calibrado y certificado, para advertir la presencia de gas inflamable y/o tóxico,
o una atmósfera pobre /rica en oxígeno .
 E.P.P. : Elementos de Protección Personal
 E.P.I. : Elementos de Protección Individual

En Colombia los requerimientos para el uso y la implementación de Elementos de

protección Personal en los lugares de trabajo, se encuentran contemplados en la
Ley 9 de Enero 24 de 1979 (Titulo III SALUD OCUPACIONAL, Artículos 122 a 124)

Elementos de protección personal:

-Artículo 122.: Todos los empleadores están obligados a proporcionar a cada trabajador,
sin costo para éste, elementos de protección personal en cantidad y calidad acordes con
los riesgos reales o potenciales existentes en los lugares de trabajo.
-Artículo 123.: Los equipos de protección personal se deberán ajustar a las normas
oficiales y demás regulaciones técnicas y de seguridad aprobadas por el Gobierno.
-Artículo 124.: - El Ministerio de Salud reglamentará la dotación, el uso y la conservación
de los equipos de protección personal.
 Los Elementos de Protección Personal tienen como función principal proteger diferentes
partes del cuerpo, para evitar que un trabajador tenga contacto directo con factores de
riesgo que le pueden ocasionar una lesión o enfermedad.

 Los Elementos de Protección Personal no evitan el accidente o el contacto con elementos

agresivos pero ayudan a que la lesión sea menos grave.

 El Elemento de Protección Personal, es cualquier equipo o dispositivo destinado para ser

utilizado por el trabajador, para protegerlo de los riesgos y aumentar su seguridad o su
salud en el trabajo.

 ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL

Los elementos de protección personal tienen como función principal proteger diferentes
partes del cuerpo, para evitar que un trabajador tenga contacto directo con factores de
riesgo que le pueden ocasionar una lesión o enfermedad. Como trabajador debes conocer
los diferentes elementos de protección personal, identificar las condiciones en las cuales se
requiere su uso, mantenerlos de manera correcta y ayudar a tus compañeros a
concientizarse de la importancia de estos. Te presentamos a continuación algunos de los
principales Elementos de Protección Personal y sus usos
 PARA LA CABEZA
Casco de seguridad: Se usa cuando te expones a riesgos eléctricos y golpes
Gorro o cofia: Cuando te expones a humedad o a bacterias.

 PARA LOS OJOS Y LA CARA

Gafas de seguridad: Cuando trabajas con proyección de partículas en oficios como carpintería
o talla de madera
Mono-gafas de seguridad: Cuando trabajas con elementos que producen salpicaduras de
productos químicos o ante la presencia de gases, vapores y humos
Careta de seguridad: Utilízala en trabajos que requieran la protección de la cara completa
como el uso de pulidora, sierra circular o cuando manejes químicos en grandes cantidades
Careta o gafas para soldadura con filtro ocular: Para protección contra chispas, partículas en
proyección y radiaciones del proceso de soldadura.

 PARA LOS OIDOS:

Premoldeados: Permiten ajuste seguro al canal auditivo.
Moldeados: Son hechos sobre medida de acuerdo con la forma de cada oído.
Tipo copa u orejeras: Cubren la totalidad de la oreja.
 PARA EL APARATO RESPIRATORIO
Mascarilla Desechable: Cuando estés en ambientes donde hay partículas suspendidas en el
aire tales como el polvo de algodón o cemento y otras partículas derivadas del pulido de
piezas
Respirador Purificante (con material filtrante o cartuchos): Cuando el ambiente tenga gases,
vapores, humos y neblinas. Solicita el cambio de filtro cuando sientas olores penetrantes de
gases y vapores
Respiradores Autocontenidos: Cuando exista peligro inminente para la vida por falta de
oxígeno, como en la limpieza de tanques o el manejo de emergencias por derrames químicos.
emergencias por derrames químicos.

 PARA LA MANOS
Guantes de plástico desechables: Protegen contra irritantes suaves
Guantes de material de aluminio: Se utilizan para manipular objetos calientes
Guantes dieléctricos: Te aíslan de contactos con energías peligrosas
Guantes resistentes a productos químicos: Protegen tus manos contra corrosivos, ácidos,
aceites y solventes. Existen de diferentes materiales: PVC, Neopreno, Nitrilo,
 PARA TRABAJO EN ALTURAS
Para realizar trabajos a una altura mayor de 1.5 metros sobre el nivel del piso usa siempre
arnés de seguridad completo: Casco con barbuquejo, Mosquetones y eslingas y Línea de vida.
En tu trabajo y en tu vida siempre recuerda que cuidarte es lo más importante.
 CLASIFICACION DE PRODUCTOS QUIMICOS SEGÚN
NORMA NFPA 704
La NFPA (National Fire Protection Association), una entidad internacional voluntaria
creada para promover la protección y prevención contra el fuego, es ampliamente
conocida por sus estándares (National Fire Codes), a través de los cuales recomienda
prácticas seguras desarrolladas por personal experto en el control de incendios

La norma NFPA 704 es el código que explica el diamante del fuego, utilizado para
comunicar los peligros de los materiales peligrosos. Es importante tener en cuenta que
el uso responsable de este diamante o rombo en la industria implica que todo el
personal conozca tanto los criterios de clasificación como el significado de cada
número sobre cada color. Así mismo, no es aconsejable clasificar los productos
químicos por cuenta propia sin la completa seguridad con respecto al manejo de las
variables involucradas. A continuación se presenta un breve resumen de los aspectos
más importantes del diamante.
ROMBO NFPA 704
La norma NFPA 704 pretende a través de un rombo seccionado en cuatro partes de
diferentes colores, indicar los grados de peligrosidad de la sustancia a clasificar.

El diagrama del rombo se presenta a continuación:

Dentro de cada recuadro se indicaran los niveles de peligrosidad, los cuales se identifican
con una escala numérica, así:
 LA HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD
Qué es?

Es un importante documento que permite comunicar, en forma muy completa, los

peligros que ofrecen los productos químicos tanto para el ser humano como para la
infraestructura y los ecosistemas. También informa acerca de las precauciones
requeridas y las medidas a tomar en casos de emergencia.
Comúnmente se le conoce con el nombre MSDS, sigla que proviene del idioma inglés
y se traduce “Hoja de Datos de Seguridad de Materiales” o ficha de seguridad; una
MSDS es diferente de una “ficha técnica” ya que ésta tiene mayor información acerca
de las especificaciones exactas e instrucciones para el uso del producto.

Quien la elabora?
Cada producto químico o mezcla de ellos, debe tener su hoja de seguridad; por ello
quien la elabora debe ser quien conoce a la perfección sus propiedades, es decir, el
fabricante del producto. Para construir este documento puede ser necesario enviar
muestras de los productos a
entidades especializadas y serias donde realizan las respectivas pruebas
toxicológicas, propiedades fisicoquímicas, etc., o realizar una revisión bibliográfica
responsable. Es muy importante entonces observar la fuente de la información para
mayor confiabilidad.
 SEÑALIZACIÓN Y DEMARCACIÓN DE
SEGURIDAD
La señalización se entiende como el conjunto de estímulos que condicionan la actuación de
quien los recibe frente a las circunstancias que se desea resaltar. La señalización de seguridad
suministra indicaciones relativas a la seguridad de personas y bienes.
Para que la señalización preventiva atienda a los objetivos propuestos y sea realmente
efectiva, debe cumplir con unas características elementales, entre las que se destacan:
 Atraer la atención de quien la observa.
 Dar a conocer el mensaje previsto con suficiente anterioridad.
 Informar sobre la conducta a seguir.
 Ser clara y de interpretación única.
 Permitir a quien la observe crear la necesidad de cumplir con lo indicado.
La señalización nunca elimina un riesgo, solamente lo resalta. Por lo tanto, nunca da
seguridad efectiva o real. Debe emplearse como técnica complementaria de las medidas de
control, con buen criterio y sentido común para que no pierda su efecto preventivo; la
utilización incorrecta puede eliminar su eficacia. Por lo anterior, es conveniente utilizarla
sólo en los siguientes casos:
 Cuando no es posible eliminar el riesgo.
 Cuando no es posible advertir el peligro a simple vista (altas temperaturas, alta tensión,
pintura fresca, cemento fresco, etc.)
 Cuando no es posible instalar sistemas adecuados de protección.
 Como complemento a la protección ofrecida para resguardos, dispositivos de seguridad
y protección personal.

CLASES DE SEÑALIZACIÓN
La señalización, empleada como técnica de seguridad, se puede clasificar en función del
sentido por el cual se percibe:
Señalización óptica: Es el sistema de señalización que se basa en la apreciación de las
formas y los colores por medio del sentido de la vista. Incluye:
Señales de seguridad.
Colores de señalización.
Iluminación de emergencia.
 Señalización acústica: Se basa principalmente en la emisión de ondas sonoras que son
recibidas por el oído en forma instantánea (alarmas, timbres, altavoces, etc.) y que, de
acuerdo a códigos conocidos, informa de un determinado mensaje a las personas. Se usa
principalmente para dar a conocer diferentes tipos de alerta en la empresa, en casos de
emergencia.

 Señalización Olfativa: Utiliza las propiedades odorantes que poseen ciertos productos
para estimular las neuronas olfativas, a fin de combinarlos con otros productos
determinados y poderlos detectar. Por ejemplo al gas natural inoloro se le agrega un
producto oloroso con el fin de ser detectado en caso de fuga.

 Señalización Táctil: Se basa en las diferentes sensaciones experimentadas cuando se toca

algo con cualquier parte del cuerpo. Aunque en general no está contemplada en la
legislación, debido a su importancia se contempla en el diseño de los órganos de mando,
herramientas y objetos manuales.
 SEÑALES DE SEGURIDAD
Son aquellas que resultan de la combinación de una forma geométrica, un color y un símbolo
o pictograma, con un significado determinado en relación con la información que se quiere
comunicar de forma simple y rápida. Es el método de señalización más ampliamente usado.
Según su significado, las señales se clasifican de:
PROHIBICIÓN: Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro.
OBLIGACIÓN: Obligan a un comportamiento determinado.
PREVENCIÓN: Advierten de un peligro.
INFORMACIÓN: Pueden proporcionar una indicación relativa a seguridad, emergencias
(salidas de emergencia, situación de los puestos de primeros auxilios o de dispositivos de
emergencia, etc.) o equipos contra incendio.

Los colores básicos empleados en las señales de seguridad se encuentran definidos y

unificados por la norma ICONTEC 1461
 INSPECCIONES DE SEGURIDAD

La inspección de seguridad es una técnica analítica de seguridad que consiste en un

análisis, realizado mediante observación directa de las instalaciones, equipos y
procesos productivos (condiciones, características, metodología del trabajo, actitudes,
aptitudes, comportamiento humano…) para identificar los peligros existentes y
evaluar los riesgos en los diferentes puestos de trabajo.
La inspección se llevará a cabo exhaustivamente en todas las instalaciones, equipos y
procesos en funcionamiento, acompañado de los responsables de las distintas áreas o
con una persona relacionada con el trabajo.
 INSPECCIONES DE SEGURIDAD

INSPECCIONES PLANEADAS Definición Se entiende como inspección planeada el

procedimiento mediante el cual los trabajadores desarrollan de manera organizada y en
forma periódica y minuciosa, revisiones de las instalaciones, equipos, herramientas,
mobiliario y comportamientos, con la finalidad de determinar sus condiciones generales
de seguridad y salud ocupacional durante el desempeño de la actividad laboral.
Objetivos Los objetivos previstos a alcanzar en la inspección planeada son los siguientes:

• Identificar problemas potenciales en el puesto o área de trabajo

• Deficiencia de los equipos y herramientas
• Acciones sub estándar de los trabajadores
• Deficiencia de acciones correctiva y preventivas
• Fortalezas de los trabajadores
• Auto evaluación del proceso de Gestión en Salud Ocupacional Normatividad

La resolución 2013 de 1986, Art. 11 literal f, La resolución 1016 de 1989, Art. 11

numeral 5, 8, 11 y 14; fundamentan jurídicamente las inspecciones planeadas y las
evaluaciones de los riesgos presentes para implementar medidas de control oportunas y
adecuadas en los puestos y áreas de trabajo objeto de una inspección.
 INSPECCIONES DE SEGURIDAD

La inspección de seguridad es una técnica analítica de seguridad que consiste en un

análisis, realizado mediante observación directa de las instalaciones, equipos y
procesos productivos (condiciones, características, metodología del trabajo, actitudes,
aptitudes, comportamiento humano…) para identificar los peligros existentes y evaluar
los riesgos en los diferentes puestos de trabajo.
La inspección se llevará a cabo exhaustivamente en todas las instalaciones, equipos y
procesos en funcionamiento, acompañado de los responsables de las distintas áreas o
con una persona relacionada con el trabajo.