UNIVERSIDAD

NACIONAL
DE COLOMBIA
___________________________________________

Sede Bogotá

FACULTAD DE INGENIERIA
Departamento de Ingeniería Mecánica
Unidad de Educación Continuada

HECTOR HERNANDEZ A.
 COSTOS.

 TIPOS DE CALDERAS.

 ANTECEDENTES.

 EXAMEN VISUAL

 FALLAS: - Errores de Diseño.

- Defectos en la Fabricación.
- Materiales No Adecuados.
- Operaciones Inapropiadas.
En una caldera, se transfiere la energía térmica de un combustible al agua a través de la pared de
un tubo de acero para generar vapor o vapor sobrecalentado. La transferencia de calor en estado
estacionario se puede expresar como:

Q DT
=
Ao R

Donde:
Q/A = flujo de calor por unidad de área exterior (BTU/h)
DT = diferencia de temperatura que conduce el flujo de calor (F)
SR = Suma de las resistencias al flujo de calor

La resistencia térmica individual desde los gases de combustión al vapor, para un sobrecalentador
o recalentador son dadas por:

Gases de
Agua combustión

R 45 R 12

R 34 R 23
 1
R 12 =
Lado de gases: ho

ro Ln ( ro / ri )
R 23 =
Pared de tubo: km

ro Ln ( ri / rs )
Depósito en pared interna: R 34 =
ks

ro
Lado de vapor: R 45 =
rs h s

Donde ho = coeficie nte de transferencia de calor en el lado de gases. Este

coeficiente incluye la transferencia de calor por convección, por radiación y efecto
de depósitos en el lado de gases como óxido y ceniza.

ro = radio exterior
ri = radio interior del tubo
km = cond uctividad térmica del acero del tubo
ks = conductividad térmica del depósito en el lado del vapor
hs = coeficiente de transferencia de calor en el lado de vapor

Si disminuye la rata de flujo en el lado de vapor también disminuye el coeficiente de

transferencia de calor hs lo cual conduce en un aumento ligero de la temperatura del
metal del tubo.
 FALLAS POR TEMPERATURA.

 FALLAS POR ESFUERZOS.

Gases de
combustión

Gases de Depósito
combustión

Metal
de Metal de
tubo tubo

Vapor Vapor

(a) (b)

Representación esquemática del perfil de temperatura. (a)

sin depósito (b) con depósito de óxido en la pared interior
de tubo. Los depósitos en la pared interior de un tubo
tienen como consecuencia un aumento de la temperatura
del metal.
Aumento de temperatura, F
300 Q/A=100000 Btu /hr.ft2

100
Q/A=20000

0,005 0,015 0,025

Espesor de depósito interno, pulgadas

Aumento de temperatura del metal contra espesor de depósito en

lado de agua de tubos.
Especificación Temperatura de Resistencia a fluencia Resistencia a Alargamiento
ASME ensayo psi tensión en 2 pulgadas
F ( C) psi %
SA-192 300 (149) 28000 59000 27
500 (260) 23500 59500 25
700 (371) 20000 52600 33
900 (482) 16000 41000 42
1100 (593) 11200 20000 55
1300 (704) 5600 9900 72
1500 (816) 5600 90

SA-209-T1 80 (27) 40000 66200 39

300 (149) 34900 69000 30
500 (260) 30700 70500 27
700 (371) 27600 69500 26
900 (482) 25400 59000 38
1100 (593) 22000 38000 45
1300 (704) 9400 18000 62

SA-213-T11 80 (27) 35500 72000 38

300 (149) 31700 71000 31
500 (260) 30400 70000 28
700 (371) 29200 68000 30
900 (482) 27200 64000 29
1100 (593) 22200 44000 34
1300 (704) 11000 18000 54

SA-213-T22 80 (27) 39500 72000 33

300 (149) 35800 70000 26
500 (260) 34500 67000 21
700 (371) 34000 64200 20
900 (482) 28000 60000 22
1100 (593) 16000 41000 35
1300 (704) 22000 60
R U. S. Steel Corp., Steels for Elevated Temperature Service, 1972.
Grietas y rotura longitudinal en tubo de sobrecalentador
 P( D  W ) Donde S = esfuerzo circunferencial, psi
S=
2W P = presión interna, psi
D = diámetro exterior, pulgadas
W = espesor, pulgadas
 (a) (b)

Expansión y rotura de labio delgado. (a) Adelgazamiento del espesor de pared

en un de sus extremos. (b) Rotura en forma de boca de pescado, con un
intenso flujo plástico y bordes delgados.
 Vapor
Agua recalentado

Flujo de calor alto

Temperatura

Flujo de calor
moderado

Flujo de calor bajo

Temperatura del fluido

Temperatura de metal
de tubo

0 50 100

Porcentaje de vapor

Variación de la temperatura del fluido y de la temperatura del metal del tubo cuando se
calienta agua a través del punto de ebullición, con flujo de calor bajo, moderado y alto.
Gases de
combustión

Gases de Depósito
combustión

Metal
de Metal de
tubo tubo

Vapor Vapor

(a) (b)

Representación esquemática del perfil de temperatura. (a)

sin depósito (b) con depósito de óxido en la pared interior
de tubo. Los depósitos en la pared interior de un tubo
tienen como consecuencia un aumento de la temperatura
del metal.
 (b)
(a)

Deformación plástica del material a una temperatura elevada y con un esfuerzo

menor que el correspondiente esfuerzo de fluencia (creep).
Rotura de labio grueso
 (a) (b)

Daño microestructural por creep. (a) Vacios en límites de grano,

(b) Agrietamiento intergranular, 500X.
 (a) (b)
Daño microestructural por creep. (a) 200X, (b) 500X.
Se observa una matriz ferritica con distribución de perlita tipo globular y
precipitación de carburos hacia los límites de grano.
Sección longitudinal de un tubo de sobrecalentador (SA – 209 T).
Las particulas de grafito formaron una linea (cadena de grafito)
debilitando el material.
 Parámetro de Larson-Miller para P( D  W )
acero SA-213 T-22. Conociendo dos S=
2W
de los tres factores que afectan la
rotura por creep se puede estimar el Donde S = esfuerzo circunferencial, psi
tercer factor. P = presión interna, psi
D = diámetro exterior, pulgadas
100000
W = espesor, pulgadas

Esfuerzo. psi
P = (T  460)(20  logt)
10000

Donde: P = parámetro de Larson-Miller.

T = temperatura, F
t = tiempo de rotura, h
1000

t / t   t / t 
f 1 f 2  ...  t / t f i  ...  t / t f n = 1

100
Donde t y tf son respectivamente el tiempo de
22 30 40 50
operación y el tiempo de falla para una
P=(T+460)(20+logt)x103 combinación específica de esfuerzo y temperatura,
y (t/tf)i es la fracción de vida a la cual el tubo
soporta una determinada condición de esfuerzo y
temperatura
EJEMPLO 1 EJEMPLO 2
 (a) (b)

Grafitización en aceros al carbono en tubo de caldera. (a) microestructura

original, mezcla de ferrita y perlita. (b) Microestructura de grafitización, ferrita
y grafito, 500X
Erosión por gases de combustión. La reducción de espesor avanza a tal extremo que causa
una perforación.
 Ondulaciones causadas por erosión sobre la superficie en contacto con los gases de
combustión. Estas son paralelas entre si y perpendiculares a la dirección del flujo de los
gases.
 Tubo erosionado por el vapor que se fugaba de un tubo adyacente.
En la zona erosionada no existe la presencia de óxidos significativos.
El hierro reacciona con el vapor para formar el óxido
de hierro Fe3O4, magnetita, de acuerdo con la reacción
química:
3 Fe  4 H 2 O = Fe 3O 4  4H 2

La oxidación es parabólica con el tiempo; esto es, el

espesor del depósito de óxido X es proporcional a la
raíz cuadrada del tiempo t :
X = k t 1/2
 Región I Región II
Régimen de
Desgaste de tubo,
corrosión por
Régimen de ceniza líquida
oxidación
pulgadas

Temperatura del metal del tubo, F

Representación esquemática de desgaste contra

temperatura.
log X = [0,00022 T  460 20  log t ] 7, 25

Donde X es el espesor del óxido en milímetros.

Reacción anódica (corrosión) :

M  M  n  ne 

Por ejemplo: Fe  Fe 2   2e 

Reacciones catódicas o de reducción típicas:

2 H   2e   H 2

O2  4 H   4e   2 H 2O
1
H 2O  O2  2e   2OH 
2
 (a) (b)
Proceso de oxidación. (a) oxidación normal (b) Oxidación acelerada al agotarse el oxígeno.
 (a) (b)
Proceso de corrosión debido a aguas contaminadas. (a) oxidación normal (b) Corrosión
acelerada al agotarse el oxígeno y al combinarse con los contaminantes del agua.
 (a) (b)

Picaduras localizadas por oxígeno. (a) Varias picaduras localizadas en un tubo en U.

(b) Picadura profunda que perforo el tubo
Fatiga-corrosión. Los óxidos dentro de la grieta aceleran su crecimiento.
2HCl + Fe + +  2FeCl + 2H
4H + Fe3 C  CH4 + 3Fe
 4Fe  3O2  2Fe2O3

2C  SO2  Fe  FeS  2CO

 DÉPOSITO

METAL

Depósitos en la superficie interior y exterior de tubo de caldera: Estos depósitos

son frágiles y se desprenden con facilidad. Depósitos porosos pueden actuar
como una trampa de impurezas corrosivas.
CURVA DE TERMOFLUENCIA (CREEP)
 CAUSAS DE FALLAS (Riley Stoker Corp.)
 Mecánicas = 81% Corrosión =
19%

– 1. Temperatura elevada por un tiempo corto

– 2. Temperatura alta por tiempo prolongado
(termofluencia)
– 3. Fatiga térmica, corrosión fatiga
– 4. Corrosión por ceniza
– 5. Daño por hidrógeno
– 6. Erosión
– 7. Picado por oxígeno
– 8. Agrietamiento por corrosión – esfuerzo
– 9. Falla en soldadura
– 10. Ataque cáustico
 ESFUERZO ADMISIBLE DE DISEÑO (ASME)

 1. Un cuarto de la resistencia a tensión a

temperatura ambiente.
 2. Un cuarto de la resistencia a tensión a
temperatura elevada
 3. Dos tercios de la resistencia a fluencia a
temperatura ambiente
 4. Dos tercios de la resistencia a fluencia a
temperatura elevada
 5. En el intervalo de termofluencia: (a) el
esfuerzo que causa un 1% de deformación en
100 000 h, o (b) los dos tercios del esfuerzo que
produce la rotura en 100 000 h
 MECANISMOS DE FALLA
(Electric Power Research Institute)

 1. Degradación de la microestructura (cambios de

microestructura preceden a fallas por
termofluencia)

 2. Desgaste de metal por oxidación, corrosión, y

erosión

 3. Fallas en soldaduras

 4. Fatiga ( fatiga térmica, corrosión fatiga)

 5. Errores humanos, mantenimiento pobre

 DESGASTE ADMISIBLE DE TUBOS
 Cuando ocurre desgaste se reduce el espesor y por lo tanto
aumenta el esfuerzo, dado que

S=p
D  h  = p Rm =p
Ri  h / 2
2h h h
Donde D = diámetro exterior, p = presión, h = espesor, Rm = radio
medio y Ri = radio interior

 Suponiendo un desgaste por erosión en el lado de gases, y

considerando un esfuerzo máximo admisible, S = SU / FS , de la
ecuación anterior, el espesor mínimo admisible ( hmin ) es
Ri
hmin =p
Su / FS  p / 2
 Ejemplo: Dex = 2,75 in, ho = 0,29 in, Su = 60 000 psi , FS = 2,5
y
p = 2600 psig
hmin = 2600
2,75  2  0,290/2 = 0,124 in
60000/2,5  2600/2
 LÍMITES DE OXIDACIÓN
(Riley Stoker Corp.)

TEMPERATURA
MATERIAL (ACERO) ESPECIFICACIÓN ASME TÍPICA
(0C)
SA – 178, SA – 210, SA –
Acero al carbono 454
192
Acero carbono + ½ Mo SA – 209 – T1 482
1 ¼ Cr – ½ Mo SA – 213- T11 552
2 ¼ Cr – 1 Mo SA – 213 – T22 579
18 Cr – 10 Ni SA – 213 – 321H 816
 PROBLEMAS OPERACIONALES QUE CONTRIBUYEN
A FALLAS PREMATURAS DE TUBOS *
 FUNCIONAMIENTO CON PEQUEÑAS FUGAS DE VAPOR O
AGUA. Escape de vapor puede causar erosión de tubos
adyacentes lo cual puede conducir a una falla.

 CAMBIOS DE CARGA A UNA RATA MAYOR A LA

ESPECIFICADA. Esto puede causar esfuerzos adicionales y
fatiga térmica de algunos componentes.

 TRATAMIENTO DE AGUA DE MENOR CALIDAD A LA

ESPECIFICADA.

 OPERACIÓN CON UN NIVEL DE AGUA BAJO

 CAMBIO A UN COMBUSTIBLE FUERA DE ESPECIFICACIÓN

 *D. N. French, Metallurgical Failures in Fossil Fired Boilers

FALLA POR EROSIÓN POR FUGA DE VAPOR
EN TUBO ADYACENTE
GRITAS DE FATIGA NUCLEADAS EN
PICADURAS DE CORROSIÓN
 TEORÍA DE EVALUACIÓN DE VIDA
RESIDUAL

S =p
 Ri  h / 2 
h
El esfuerzo se calcula en el punto de menor espesor

log X = 0,00022T  46020  log t   7,25

Donde X el espesor del depósito interno (mils), T es la
temperatura promedio de operación (˚F), y t el tiempo de
operación ( h )

P = T 20  log t 
 ESTIMACIÓN DE LA TEMPERATURA MEDIA DE
OPERACIÓN EN UNA FALLA POR TERMOFLUENCIA
DE UN TUBO DE SOBRECALENTADOR

log X  7,25
T=  460
0,0002220  log t 

EJEMPLO. Estimar la temperatura media de falla de un tubo de sobrecalentador

Especificaciones del tubo: Acero SA-213 T22, Do = 2 in. , ho = 0,315 in.
Tiempo de operación, t = 113 000 h , dimensiones en el área de falla, D = 2,085 in.,
h = 0,230 in. , Espesor de depósito en la superficie interior, X = 13,4 mils
Temperatura de salida del vapor = 1005 0F. Presión de operación 2600 psi.
Reemplazando valores correspondientes en la ecuación anterior, la temperatura
media del proceso de falla es 1060 0F.
Nota. El esfuerzo inicial para el tubo nuevo es 6950 psi, y el esfuerzo
justamente antes de la falla es 10500 psi.
 FIN DE LA
PRESENTACION
En un diseño se establece un tiempo de rotura por termofluencia (creep) de 100000
horas para una temperatura de 1000°F. Cuando se aumenta la temperatura de
operación a 1100°F, manteniendo constante la presión, ¿cual es la vida estimada
de servicio a estas nuevas condiciones?

El parametro de Larson-Miller para las condiciones de diseño, suponiendo que el

material es un acero SA-213 T-22:

P = (T  460)(20  logt) = (1000  460)(20  log100000)

P = 36500
Para una temperatura de servicio de 1100°F se tiene que:

P = 36500 = (1100  460)(20  logt)

 36500 
   20
t = 10  1560 

t = 2497
Como se puede observar la vida estimada de servicio se reduce un 97.5%
 TUBO DE UN SOBRECALENTADOR

Material: SA-213 T-22.

Diámetro exterior: 1.75” (44.45 mm).
Espesor: 0.3” (7.62 mm).

CONDICIONES DE OPERACIÓN

Condición T (°F) S (psi) tw (h)

1 1000 11600 43200
2 1100 12567 720

Con este esfuerzo y la grafica para el acero SA-213 T-22 se calcula el parámetro
de Larson-Miller (PLM) .

Condición S (psi) PLM

1 11600 36800
2 12567 36600
Luego teniendo en cuenta el parámetro de Larson-Miller (PLM) y la temperatura de
operación se calcula el tiempode falla (tf), según la siguiente expresión:

P = (T  460)(20  logt)

Condición T (°F) PLM tf , (h)

1 1000 36800 160500
2 1100 36600 2895

A continuación se calcula el porcentaje de desgaste teniendo en cuenta el tiempo de

operación a cada una de las condiciones:

Condición tw (h) t f (h) tw / t f

1 43200 160500 0.27
2 720 2895 0.25
La vida residual de la tubería, funcionando nuevamente a la condición 1 es:

t /t   t /t   t /t  = 1
w f
1
w f 2 w f 3

0.27 1  0.25 2 tw /t f3 = 1

t /t 
w f 3 = 0.52

tw = 0.52 * t f = 0.52 * (160500 h)

tw = 83460 h
Especificación Resistencia a Resistencia a Composición química, % (mín. -max.)
ASME tensión mín. fluencia mín.
Carbono Manganeso Silicio Niquel Cromo Molibdeno
ksi ksi
SA-178A 0.06-0.18 0.27-0.63
SA-192 47000 26000 0.06-0.18 0.27-0.63 0.25
SA-210Al 60000 37000 0.27 0.93 0.10
SA-178C 60000 37000 0.35 0.80
SA-209-T1 55000 30000 0.10-0.20 0.30-0.80 0.10-0.50 0.44-0.65
SA-213-T11 60000 30000 0.15 0.30-0.60 0.50-1.00 1.00-1.50 0.44-0.65
SA-213-T22 60000 30000 0.15 0.30-0.60 0.50 1.90-2.60 0.87-1.13
SA-213-TP304H 75000 30000 0.04-0.10 2.00 0.75 8.00-11.00 18.0-20.0
SA-213-TP316H 75000 30000 0.04-0.10 2.00 0.75 11.0-14.00 16.0-18.0 2.00-3.00

Aceros típicos que se emplean en tubos de calderas

( ASTM Standards, Annual Book of ASTM, Part 1 )

Especificación Temperatura máxima del metal, F (C)

ASME 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
(204) (260) (316) (371) (427) (482) (538) (593) (649)
SA-178A 11800 11800 11800 11500 7700
SA-192 11800 11800 11800 11500 9000
SA-210-Al 15000 15000 15000 14400 10800
SA-178-C 15000 15000 15000 14400 9200
SA-209-T1 13800 13800 13800 13800 13500 12700
SA-213-T11 15000 15000 15000 15000 14400 13600 6300 2800
SA-213-T22 15000 15000 15000 15000 15000 13100 7800 4200
SA-213-TP304H 13000 12200 11400 11100 10600 10200 9800 8900 6100
SA-213-TP316H 13400 12500 11800 11300 11000 10800 10600 10300 7400

Esfuerzos admisibles (psi) en aceros de tubos de calderas según código ASME, Sec ción I.