MANTENIMIENTO

VENTAJAS Y DESVENTAJAS
( CORRECTIVO, PREVENTIVO Y PREDICTIVO)
INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO

• El mantenimiento se define y se basa en un conjunto de normas y técnicas establecidas para la

conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial o un sistema, para que
proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible y mayor producción.
• El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los inicios era visto como
actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades de mantenimiento eran realizadas por los
operarios de las maquinas; con el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de
mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca
la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en qué período se produce las fallas con
el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías.
¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO?

• Son todas las actividades necesarias para mantener el sistema o equipo en condiciones adecuadas para
la función que fueron creadas.
MISIÓN Y VISIÓN DEL MANTENIMIENTO

Visión : Obtener un beneficio rentable, sostenido y reconocido en la industria por la realización de trabajos
con profesionalismo, calidad y seguridad, ofreciendo servicios de alto valor agregado que den una
respuesta inmediata a los problemas presentes.
Misión : La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continua, para asegurar el
máximo beneficio de nuestro sistema y equipos mediante prácticas innovadoras, económicas y seguras
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

• •Evitar, reducir y, en su caso, reparar los fallos

• •Disminuir la gravedad de los fallos que no se puedan evitar
• •Evitar detenciones inútiles o paros de máquina
• •Evitar accidentes
• •Conservar los bienes productivos en condiciones seguras de operación
• •Reducir costes
• •Prolongar la vida útil de los bienes
MANTENIMIENTO CORRECTIVO .

• Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos o averías observados en los
equipamientos o sistemas, es la forma más básica de mantenimiento y el cual consiste en localizar
defectos y repararlos.
CARACTERISTICAS
• -Funciones primarias.
• *Mantener reparar y revisar los equipos e instalaciones.
• *Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua, gas, etc.
• *Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.
• *Selección y entrenamiento de personal.
• -funciones secundarias
• *Asesorar la compra de nuevos equipos.
• *Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.
• *Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.
• *Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.
• *Llevar la contabilidad e inventario de los equipos
TERMINOLOGIA

• -Terminología
• *Mantenibilidad: Es una característica de diseño, mide la aptitud de que un bien puede ser mantenido.
• *Falla: Alteración de la aptitud de un bien para cumplir una función requerida.
• *Parada: Cesación de la aptitud de un bien para cumplir una función requerida.
• *Desvarada: Acción que se ejecuta sobre un bien parado, con el fin de ponerlo a funcionar antes de su
reparación.
• *Reparación: Intervención definitiva de mantenimiento correctivo.
• *Durabilidad: Es considerada como la esperanza de vida de un bien.
• *Confiabilidad: Aptitud de un bien para cumplir una función requerida en unas condiciones dadas en un
tiempo dado.
 MANTEAMIENTO CORRECTIVO NO PLANIFICADO
• Es el mantenimiento correctivo de emergencia que debe llevarse a cabo con la mayor celeridad para evitar que se
incrementen costos e impedir daños materiales y/o humanos.
• Si se presenta una avería imprevista, se procederá a repárala en el menor tiempo posible para que el sistema, equipo o
instalación siga funcionando normalmente sin generar perjuicios; o , se reparará aquello que por una condición imperativa
requiera su arreglo (en caso que involucre la seguridad, o por peligro de contaminación, o por la aplicación de normas, etc.)
• El mantenimiento correctivo resulta aplicable en: Sistemas complejos, normalmente en componentes electrónicos o en
aquellos donde no es posible prever fallas, y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y
durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad.
• · Equipos en funcionamiento que tiene cierta antigüedad. En estos casos puede suceder que la falla se presente en forma
imprevista, y por lo general en el momento menos oportuno, debido justamente a que el equipo es exigido por necesidad y
se le requiere funcionando a pleno.
 MANTENIMIENTO CORRECTIVO PLANIFICADO
• El mantenimiento correctivo planificado prevé lo que se hará antes que se produzca el fallo, de manera que
cuando se detiene el equipo para efectuar la reparación, ya se dispone de los repuestos, de los documentos
necesarios y del personal técnico asignado con anterioridad en una programación de tareas.
• Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho cierto.
• Este tipo de mantenimiento difiere del no planificado en que se evita ese grado de apremio del anterior, porque
los trabajos han sido programados con antelación.
• Para llevarlo a cabo se programa la detención del equipo, pero previo a ello, se realiza un listado de tareas a
realizar sobre el mismo y programamos su ejecución en dicha oportunidad, aprovechando para realizar toda
reparación, recambio o ajuste que no sería factible hacer con el equipo en funcionamiento.
• Suele hacerse en los momentos de menor actividad, horas en contra turno, períodos de baja demanda, durante
la noche, en los fines de semana, períodos de vacaciones, etc.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
• Ventajas:
• * No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de análisis.
• *Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos.
• Desventajas:
• * Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la producción.
• * Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la necesidad de un “stock” de
repuestos importante.
• * Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para reparar.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

• El mantenimiento preventivo es el destinado a la conservación de equipos y sistemas mediante la

realización de revisiones periódicas y reparación que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad
CARACTERÍSTICAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

• Se realiza de forma periódica y rutinaria.

• *Es un tipo de mantenimiento cuyas tareas y presupuestos son planificadas. Tiene un tiempo de inicio y
de culminación.
• *Se realiza en condiciones de control total para evitar accidentes, mientras el equipo está parado.
• *Se busca anticipar las futuras fallas o daños de los equipos.
MANTENIMIENTO PROGRAMADO

• las revisiones se realizan por tiempo, kilometraje, horas de funcionamiento, etc.

•
• *trata de determinar el momento en el cual se deben efectuar las reparaciones mediante un
seguimiento que determine el periodo máximo de utilización antes de ser reparado.
MANTENIMIENTO DE OPORTUNIDAD

• es aquel que se realiza aprovechando los periodos de no utilización, evitando de este modo parar los
equipos o las instalaciones cuando están en uso.
PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

• *Definir los elementos objeto de mantenimiento

•
• *Establecer su vida útil
•
• *Determinar los trabajos a realizar en cada caso
•
• *Agrupar temporalmente los trabajos
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

• Desventajas:
• *importante reducción de paradas imprevistas en equipos.
• *Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relación entre probabilidad
de fallos y duración de vida.
• Desventajas:
• *No se aprovecha la vida útil completa del equipo.
• *Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la frecuencia de las
acciones preventivas.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

• El mantenimiento predictivo consiste en predecir las futuras fallas del equipo, en los sistemas o
maquinaria. Mediante equipos o herramientas especiales.
• El mantenimiento predictivo se efectúa cuando la maquinaria presenta alguna señal, por ejemplo:
ruido, vibración, temperaturas, entre otros y, por el constante monitoreo del equipo por parte del
individuo que lo usa.
• El mantenimiento predictivo consigue prevenir posibles errores que pida el mantenimiento correctivo.
CARACTERÍSTICAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

• Se trata de un conjunto de técnicas que, debidamente seleccionadas, permiten el seguimiento y

examen de ciertos parámetros característicos del equipo en estudio, que manifiestan algún tipo de
modificación al aparecer una anomalía en el mismo.
• La mayoría de los fallos en máquinas aparecen de forma incipiente, en un grado en que es posible su
detección antes que el mismo se convierta en un hecho consumado con repercusiones irreversibles
tanto en la producción como en los costes de mantenimiento. Se precisa para ello establecer un
seguimiento de aquellos parámetros que nos pueden avisar del comienzo de un deterioro y establecer
para cada uno de ellos qué nivel vamos a admitir como normal y cuál inadmisible, de tal forma que su
detección desencadene la actuación pertinente
ANÁLISIS POR TIPOS DE VIBRACIONES

• Análisis de vibraciones.
• El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes predominantes
de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la determinación de las causas de la vibración,
y la corrección del problema que ellas representan.
• Esta técnica se basa en la detección del aumento en las vibraciones en una máquina al estar operando,
para prever las fallas que las originan.
ANALISIS POR MEDIO DE LUBRICANTES

• Análisis de lubricantes.
• El objetivo principal de éste análisis es la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y
contaminación entre otros
• la maquinaria está constituida por una serie de sistemas mecánicos operados bajo la protección de
lubricantes líquidos. El análisis de aceite permite monitorear el estado de desgaste de los equipos,
detectar fallas incipientes y establecer un programa de lubricación basado en sus condiciones. El aceite
transporta y contiene toda la información acerca de los contaminantes y partículas de desgaste
TIPOS DE ANÁLISIS

•
• 1. Análisis iniciales: se realizan en los productos de aquellos equipos que presenten dudas sobre su origen.
• 2. Análisis rutinarios: aplican para todos los equipos, siendo su objetivo principal determinar el estado del
aceite, nivel de desgaste de la maquinaria y contaminación.
• 3. Análisis de emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o lubricante.
Objetivos que se buscan al utilizar esta técnica:
• 4. Máxima reducción de los costos operativos.
• 5. Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.
• 6. Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
• 7. Mínima generación de efluentes
ANALISIS POR ULTRASONIDO

• Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son
perceptibles por el oído humano.
• Estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos; son de corta longitud y se
atenúan rápidamente sin producir rebotes.
• El ultrasonido pasivo, es producido por mecanismo rotantes, fugas de fluido, pérdidas de vacío y arcos
eléctricos. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen
ultrasonido
TERMOGRAFIA INFRARROJA

• Es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de
superficie con precisión.
• Es una técnica que permite medir temperaturas exactas a distancia, en tiempo real y sin necesidad de
contacto físico.
• La energía radiada por la maquinaria se convierte en información sobre temperatura.
• La gran mayoría de los problemas y averías en la maquinaria están precedidos por cambios de
temperatura Principales aplicaciones de las cámaras termo gráficas infrarrojas:
ANALISIS POR CORRIENTE ELECTRICA

• Consiste en medir la corriente, mediante un amperímetro de tenazas alrededor de cada una de las
fases del motor
TIEMPO DE REPARACION

• Permite medir la eficacia de la gestión del mantenimiento para dar solución a las fallas presentadas en
un periodo de un mes. Su cálculo consiste en medir el tiempo que transcurre entre el momento en se
presenta la falla del equipo y se genere la orden de servicio hasta que se soluciona. La información
necesaria para hacer seguimiento a este indicador se diligencia en las órdenes de servicios generadas
en cada mes.
CUMPLIMIENTO DEL PLAN

• Este indicador es indispensable para controlar la aplicación del plan según el cronograma mensual de
mantenimiento. Para su cálculo se utiliza el cronograma mensual de mantenimiento preventivo y el
total reportes de Mantenimiento preventivos generados.
• El saber cuándo una máquina se va a romper antes de que suceda la avería, es muy importante para
ahorrar costes de producción y mejorar la calidad de dicha producción. Para determinar un problema
en la máquina se aplica lo que se denomina “mantenimiento predictivo”.
• Un programa de mantenimiento predictivo sigue una secuencia lógica desde que se detecta un
problema, se estudia, se encuentra su causa, y finalmente se decide la posibilidad de corregirlo en el
momento oportuno con la máxima eficiencia.
EL OBJETIVO DEL ANALISIS DE CAUSA DE FALLOS

• El análisis de averías tiene como objetivo determinar las causas que han provocado determinadas
averías (sobre todo las averías repetitivas y aquellas con un alto coste) para adoptar medidas
preventivas que las eviten. Es importante destacar esa doble función del análisis de averías:
• *Determinar las causas de una avería
• *Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas
• La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por estudiar los incidentes que
ocurren en la planta y aportar soluciones para que no ocurran. Si cuando se rompe una pieza
simplemente se cambia por una similar, sin más, probablemente se esté actuando sobre la causa que
produjo la avería, sino tan solo sobre el síntoma. Los analgésicos no actúan sobre las enfermedades,
sino sobre sus síntomas. Evidentemente, si una pieza se rompe es necesario sustituirla: pero si se
pretende retardar o evitar el fallo es necesario estudiar la causa y actuar sobre ella.
CAUSAS DE LOS FALLOS

• Las causas habituales de los fallos son generalmente una o varias de estas cuatro:
• *Por un fallo en el material
• * Por un error humano del personal de operación
• *Por un error humano del personal de mantenimiento
• * Condiciones externas anómalas En ocasiones, confluyen en una avería más de una de estas causas, lo
que complica en cierto modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar cuál fue la
causa principal y cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la avería.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

• VENTAJAS:
• Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.
• *Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones.
• * Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.
• Desventajas:
• * Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis costosa.
• *No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales significativos, por lo que pueden presentarse
averías no detectadas por el programa de vigilancia.
• *Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas consecutivas.