INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE

COATZACOALCOS
III.- Seguridad de las operaciones Metodologías para el
análisis de riesgos(diagnóstico) y riesgos de trabajo.

M A T E R I A:
HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

ASESOR :
ING. JUAN CRUZ HERNÁNDEZ OSORIO

7 SEMESTRE GRUPO “ ABC”

Área:
INGENIERIA MECANICA

COATZACOALCOS, VERACRUZ.
OCTUBRE DEL 2018
 3.1 DIAGNOSTICO STPS

La Secretaría del Trabajo y Previsión Social fue creada en 1953

como una Dependencia del Ejecutivo del Estado,
denominándosele como Departamento de Trabajo y Previsión
Social.

La Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS) tiene como

una de sus tareas primordiales, “Estudiar y ordenar las
medidas de seguridad e higiene industriales, para la protección
de los trabajadores, y vigilar su cumplimiento”.

HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL:

DIAGNOSTICO STPS
 DIAGNOSTICO STPS

En la actualidad, la STPS cuenta con 41 NOM´s vigentes en

materia de seguridad y salud en el trabajo.
Para su mayor comprensión, la Dirección General de Seguridad
y Salud en el Trabajo, ha agrupado tales NOM’s en cinco
temas, que son:
I. Seguridad
II. Salud
III. Organización
IV. Específicas
V. Producto
 DIAGNOSTICO STPS

NOM-009-STPS-2011

HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL:

DIAGNOSTICO STPS
 DIAGNOSTICO STPS

HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL:

DIAGNOSTICO STPS
 DIAGNOSTICO STPS

HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL:

DIAGNOSTICO STPS
 DIAGNOSTICO STPS

La Secretaria del Trabajo y Previsión Social (STPS), establece

que toda empresa brinde un ambiente laboral seguro, que no
ponga en peligro la integridad física ni la salud de los
trabajadores y por consecuencia evite de manera significativa
los accidentes laborales en la empresa, por lo tanto se
describe la gran importancia que tiene el realizar un manual
de Seguridad y Salud en el trabajo cumpliendo con los
lineamientos normativos de la Secretaría del Trabajo y
Previsión Social (STPS).

HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL:

DIAGNOSTICO STPS
 DIAGNOSTICO STPS

En este orden de ideas el presente proyecto se utiliza la

siguiente metodología:
1. Recopilación de información: se recopilara información de las
normas mexicanas de la Secretaria del Trabajo y Previsión Social
(STPS), para su aplicación en este proyecto y otras normas.
2. Análisis de información: se analizará la información para saber
que normas específicos serán aplicables para este proyecto.
3. Selección de información: se seleccionará la información
correspondiente que será aplicable a este proyecto.
 DIAGNOSTICO STPS

4. Elaboración de manual: ya que se identificaron las normas

aplicables, se desarrolla el manual de seguridad y salud en
el trabajo bajo los lineamientos establecidos por la STPS.
5. Implementación: presentación del manual ante la
Secretaría del Trabajo y Previsión Social para su evaluación
y una vez aprobado se implementara dentro de la empresa.

HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL:

DIAGNOSTICO STPS
 DIAGNOSTICO STPS

Programa de Autogestión en Seguridad y Salud en el Trabajo,

así como de las tres guías básicas que orientarán y evaluarán
su puesta en funcionamiento:
1. Guía de Asesoría para la Instauración de Sistemas de
Administración en Seguridad y Salud en el Trabajo;
2. Guía para la Evaluación del Funcionamiento de Sistemas
de Administración en Seguridad y Salud en el Trabajo, y
3. Guía para la Evaluación del Cumplimiento de la
Normatividad en Seguridad y Salud en el Trabajo.
 DIAGNOSTICO STPS

El artículo 504 de la Ley Federal del Trabajo prevé como

obligación especial del patrón dar aviso por escrito de los
accidentes de trabajo acaecidos. Por su parte la NOM-021-
STPS-1994 “Relativa a los requerimientos y características de
los informes de los riesgos de trabajo que ocurran, para integrar
las estadísticas.”

HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL:

DIAGNOSTICO STPS
 DIAGNOSTICO STPS

Señala que los patrones deben dar aviso de los riesgos de

trabajo ocurridos, a la STPS, o a las Delegaciones Federales del
Trabajo o al Inspector de Trabajo o a la Junta de Conciliación y
Arbitraje dentro de las 72 horas siguientes a su realización en
caso de accidente de trabajo, o de su detección cuando se trate
de una enfermedad profesional.
 DIAGNOSTICO STPS

En concordancia con el artículo 130 del Reglamento Federal de

Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo, la NOM-030-
STPS-2009, Servicios Preventivos de Seguridad y Salud en el
Trabajo – Funciones y Actividades, señala como obligación del
patrón contar con un diagnóstico de las condiciones de
seguridad y salud del centro laboral, el cual puede ser:
 Integral: comprendiendo las diversas áreas, secciones o
procesos que conforman al centro de trabajo.
 Por área: refiriéndose de manera exclusiva a cada una de las
áreas que componen el centro de trabajo.
 DIAGNOSTICO STPS

El diagnóstico consiste en identificar:

a) Las condiciones físicas peligrosas o inseguras que puedan
representar un riesgo en las instalaciones, procesos,
maquinaria, equipo, herramientas, medios de transporte,
materiales y energía;
b) Los agentes físicos, químicos y biológicos capaces de
modificar las condiciones del medio ambiente del centro de
trabajo que, por sus propiedades, concentración, nivel y tiempo
de exposición o acción, pueden alterar la salud de los
trabajadores, así como las fuentes que los generan;
 DIAGNOSTICO STPS

El diagnóstico consiste en identificar:

c) Los peligros circundantes al centro de trabajo que lo puedan
afectar, cuando sea posible, y
d) Los requerimientos normativos en materia de seguridad y
salud en el trabajo que resulten aplicables.
 DIAGNOSTICO STPS

HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL:

DIAGNOSTICO STPS
 DIAGNOSTICO STPS

Con base en el diagnóstico, se elaborará un programa de

seguridad y salud en el trabajo o una relación de acciones
preventivas y correctivas de seguridad y salud en los centros de
trabajo que cuenten con menos de cien trabajadores.
Cualquiera que sea el caso, este documento (el programa o la
relación), se deberá actualizar al menos una vez al año.

HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL:

DIAGNOSTICO STPS
ACCIDENTE LABORAL: ES EL ACCIDENTE EN EL QUE SE VE
INVOLUCRADO UNO O VARIOS TRABAJADORES DURANTE UNA
JORNADA EN EL AMBIENTE LABORAL.
ACCIDENTES LEVES: SON AQUELLOS QUE EN PRINCIPIO NO
HACEN AUSENTARSE AL TRABAJADOR DE SU PUESTO DE
TRABAJO. PERO EN LA ACTUALIDAD SE CONSIDERA A AQUELLOS
QUE AUNQUE PRODUZCAN AUSENCIA TEMPORAL, NO DEJEN
SECUELA, UNA VEZ ATENDIDO EL MISMO.
ACCIDENTES GRAVES: SON AQUELLOS QUE EN FORMA
PERMANENTE DEJA SECUELAS A CAUSAS DE LAS LESIÓN
PRODUCIDAS.
FACTORES DE ACCIDENTES
 ¿CUÁNDO SE
INVESTIGA EL
ACCIDENTE O
INCIDENTE?
SISTEMA DE INVESTIGACIÓN DEL ACCIDENTE
 EJEMPLO DE ACCIDENTES:

Accidente Factor Personal Factor de Trabajo

Quemadura •Falta de conocimiento del •Falta de orden de
por rebaba proceso trabajo y EPP
•Tratar de ahorrar tiempo adecuado
•Falta de normas
•Falta de motivación •Uso y desgaste
Caídas •Evitar incomodidades o normal de equipos
esfuerzo •Uso incorrecto de
•Lograr la atención de los equipo y EPP
demás
 ¿POR QUÉ SUCEDE?

• OCURRE POR LAS MISMAS CAUSAS QUE SE PRESENTAN

LOS ACCIDENTES, SÓLO QUE POR CUESTIONES DEL AZAR
NO DESENCADENA LESIONES EN LAS PERSONAS, DAÑOS A
LA PROPIEDAD, AL PROCESO O AL AMBIENTE.
 CAUSAS DE LOS ACONTECIMIENTOS NO
DESEADOS
La Gente El Equipo
Este elemento incluye Disposición inadecuada
tanto al personal como a de los dispositivos de
la Gerencia. Esta control, ausencia de
demostrado que el 85 % o resguardos, uso
mas de los accidentes inadecuado de llaves,
son causados por culpa martillos, cinceles, etc.
de errores de los Referido a las
trabajadores. herramientas y
maquinarias con las que
trabaja la gente, las
cuales constituyen una
fuente tremenda de
lesión o muerte.
 El Medio Ambiente
Los Materiales El cual esta conformado por
Incluyen todo lo material y físico que
las materias primas o rodea a la gente y que
sustancias con las que la incluye el aire que respira,
gente trabaja y procesa. los edificios que la alberga.
Los materiales pueden Está generalmente
ser filosos, pesados, relacionado con la luz, la
tóxicos o pueden estar intensidad de ruido y las
calientes, todo esto condiciones atmosféricas.
puede ser una causa de En la actualidad esta causa
accidentes y por ende de esta incidiendo más en las
pérdidas. condiciones relacionadas
con las enfermedades y la
salud.
 ¿LISTAS DE VERIFICACIÓN?

CONSISTE EN UNA LISTA DE PREGUNTAS ACERCA DE LA

ORGANIZACIÓN DE LA PLANTA, SU OPERACIÓN, MANTENIMIENTO
Y OTRAS ÁREAS DE INTERÉS. SU PROPÓSITO ES MEJORAR EL
DESEMPEÑO HUMANO EN LAS DISTINTAS ETAPAS DEL PROYECTO
O ASEGURAR LA CONCORDANCIA CON LAS REGULACIONES O
NORMAS NACIONALES E INTERNACIONALES.
EL USO DE ESTA TÉCNICA ASEGURA QUE UN PROCESO CUENTE
CON LA SEGURIDAD INTRÍNSECA MÍNIMA ESTABLECIDA EN LOS
ESTÁNDARES Y PRACTICAS RECOMENDADAS E IDENTIFICA
SITUACIONES QUE REQUIEREN UN ANÁLISIS MAS DETALLADO.
 CLASIFICACIÓN Y ESPECIFICACIONES.
LAS LISTAS DE VERIFICACIÓN SURGEN A PARTIR DE LA EXTENSA
EXPERIENCIA VERTIDA EN ESTÁNDARES POR PARTE DE
FABRICANTES, FIRMAS DE INGENIERÍA, ASOCIACIONES Y
AGENCIAS.
EJEMPLOS DE ASOCIACIONES Y AGENCIAS:
 CLASIFICACIÓN Y ESPECIFICACIONES.
EN BASE A ESTOS ESTÁNDARES SE ORIGINAN LAS LISTAS DE VERIFICACIÓN
CON EL OBJETIVO DE COMPARAR LO QUE ES CONTRA LO QUE DEBERIA, ES
DECIR, SE ANALIZAN LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN, INSTALACIONES,
EQUIPO, O SISTEMAS, CON LOS REQUERIMIENTOS DE NORMAS, CÓDIGOS,
ESTÁNDARES O PRACTICAS RECOMENDADA ESTABLECIDOS POR LA
EXPERIENCIA (ANSI, ASTM, NFPA, API, ETC.)
EN SU EJECUCIÓN SE DEBE DEFINIR EL ESTÁNDAR O TÓPICO A CUBRIR PARA
LA INSTALACIÓN BAJO ESTUDIO.
ES ÚTIL EN AUDITORIAS DE SEGURIDAD DE LA INGENIERÍA,
CONSTRUCCIÓN, PRUEBAS, ARRANQUE, SISTEMAS DE PROTECCIÓN,
MANTENIMIENTO E INSTALACIONES DE ALMACENAMIENTO.
 CONSIDERACIONES DEL ANÁLISIS.

• EN INSTALACIONES EXISTENTES SE DEBEN HACER RECORRIDOS,

INSPECCIONES VISUALES Y ENTREVISTAS CON EL PERSONAL DE
LAS INSTALACIONES PARA COMPARAR LOS SISTEMAS Y
ACTIVIDADES OPERATIVAS CON LAS LISTAS DE VERIFICACIÓN.

• EN BASE A ESTA INFORMACIÓN Y A LA DOCUMENTACIÓN

EXISTENTE DE LAS INSTALACIONES SE RESPONDE LA LISTA DE
VERIFICACIÓN, REGISTRANDO LAS DEFICIENCIAS
ENCONTRADAS.
 LOS FUNDAMENTOS DEL MAPA DE RIESGOS ESTÁN
BASADOS EN CUATRO PRINCIPIOS BÁSICOS:
LA NOCIVIDAD DEL TRABAJO NO SE PAGA SINO QUE
SE ELIMINA.
LOS TRABAJADORES NO DELEGAN EN NADIE EL
CONTROL DE SU SALUD.
LOS TRABAJADORES MÁS “INTERESADOS” SON LOS
MÁS COMPETENTES PARA DECIDIR SOBRE LAS
CONDICIONES AMBIENTALES EN LAS CUALES LABORAN.
EL CONOCIMIENTO QUE TENGAN LOS TRABAJADORES
SOBRE EL AMBIENTE LABORAL DONDE DESEMPEÑAN,
DEBE ESTIMULARLOS AL LOGRO DE MEJORAS.
FIGURA 1. EJEMPLO DE LA SIMBOLOGÍA UTILIZADA EN LA CONSTRUCCIÓN
DE MAPAS DE RIESGOS
LA PERIODICIDAD DE LA FORMULACIÓN
DEL MAPA DE RIESGOS ESTÁ EN FUNCIÓN
DE LOS SIGUIENTES FACTORES:
TIEMPO ESTIMADO PARA EL CUMPLIMIENTO DE LAS
PROPUESTAS DE MEJORAS.
SITUACIONES CRÍTICAS.
DOCUMENTACIÓN INSUFICIENTE.
MODIFICACIONES EN EL PROCESO
NUEVAS TECNOLOGÍAS
LA ELABORACIÓN DE UN MAPA DE
RIESGO EXIGE EL CUMPLIMIENTO DE
LOS SIGUIENTES PASOS:
A) FORMACIÓN DEL EQUIPO DE TRABAJO:
B) SELECCIÓN DEL ÁMBITO:
C) RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN:
EVALUACIÓN DE RIESGOS:

Códigos y Normas:
Criterios:
Análisis de Riesgos:
 OTROS METODOS

La prevención de riesgos laborales se sustenta sobre 3

fases consecutivas:

La identificación
La evaluación
El control

No solo para implementar las medidas preventivas

necesarias en los lugares de trabajo, sino también para
mantenerlas efectivas en el tiempo.
 3.5.1 Inspección
Técnica analítica de seguridad que
mediante la observación directa de los
procesos e instalaciones, identifica los
peligros existentes en el trabajo derivados
de condiciones o actos sub-estandar.
 INSPECCIONES

• LA COMÚNMENTE DENOMINADA “INSPECCIÓN DE

SEGURIDAD” CONSTITUYE UNA TÉCNICA BÁSICA PARA LA
PREVENCIÓN DE RIESGOS DE ACCIDENTE, PERMITIENDO LA
IDENTIFICACIÓN DE DEFICIENCIAS, ASÍ COMO EL CONTROL
DE LAS MEDIDAS EXISTENTES PARA EVITARLAS.
• SUELE ESTAR MAS ORIENTADA A EVITAR Y CONTROLAR LAS
DEFICIENCIAS DE LAS INSTALACIONES, LAS MAQUINAS, LOS
EQUIPOS Y EN GENERAL LAS CONDICIONES MATERIALES DE
TRABAJO.
 Necesidades de inspección

En todo tipo de empresas independientemente de la

actividad económica, del tipo de tecnología utilizada,
de las instalaciones, de los materiales, de las
herramientas empleadas y de los procesos
desarrollados, siempre habrá fallas inducidas por el
deterioro o el mal uso de los instrumentos de
producción, derivados de hábitos y costumbres de
trabajo inadecuadas, de fallas en los procesos o falta
de programas de mantenimiento preventivo.
 ¿PORQUE LA INSPECCION?
-El desgaste natural de las maquinas y equipos nos pueden
ocasionar una perdida

-Si las condiciones cambian y se generan condiciones de riesgo

y no las detectamos podemos tener una perdida

-Las personas cometen errores u omisiones en sus

procedimientos seguros de trabajo

-Las empresas tiene la responsabilidad moral y legal de

proveer un lugar de trabajo seguro y saludable
 Clases de inspecciones
• Planeadas

• No planeadas
Partes criticas
Partes generales
 DISEÑO

PREPARACION ETAPAS REALIZACION

EVALUACION
 PREPARACCION
DISEÑO
 Decisión sobre las tareas y las
• Diseño del sistema y personas a observar.
elaboración de  Asignación de funciones y
instrucciones y responsabilidades a quienes deban
realizar las observaciones.
procedimientos.  Programación de las observaciones.
Definición de objetivos y medios.
 Formación especifica de
REALIZACION
observaciones.
 Practica de las
observaciones. EVALUACION
 Registro de datos.  Seguimiento de la aplicación
 Discusión de recomendada y de su eficacia.
resultados.  Control de accidentes/incidentes.
Recomendación de  Evaluación del sistema.
mejoras.
 Inspección Informal.  Inspección Formal.
Los supervisores y
operadores deben Son planeadas de
asegurarse continuamente antemano y con un objetivo
que las herramientas, determinado, y
maquinas y demás equipos
del área se encuentren en necesariamente tiene un
buenas condiciones de seguimiento.
mantenimiento y que su
empleo no implica ningún
peligro.
 Inspecciones no planeadas
Las inspecciones no planeadas también llamadas
inspecciones informales o fuera de programa son
aquellas que se realizan como actividad diaria del
técnico o del supervisor de seguridad. No existen
formulas si no mas bien se anotan en un
cuaderno de incidencias .
 Partes criticas
Aquellas cuya falta afecta en gran porcentaje o en
forma total a la producción, a la propiedad y a la vez
crea un riesgo grave para la vida de los trabajadores.
 Partes criticas
¿Quién hará la inspección?
Tarjeta de registro de la partes críticas
¿Cuales son las partes que deben ser
inspeccionadas?
¿Cuál debe ser la frecuencia de las inspecciones?
INSPECCIONES
PLANEADAS
 SEGURIDAD LABORAL
LA REALIZACIÓN DE INSPECCIONES PLANEADAS DE
EQUIPOS Y LUGARES DE TRABAJO IDENTIFICA NUEVOS
PELIGROS POTENCIALES QUE PUEDEN PROVOCAR UN
DAÑO AL AMBIENTE LABORAL.

UNA VEZ QUE SE HAN DETECTADO LAS ANOMALÍAS SE

PROPONEN LAS ACCIONES CORRECTAS MAS
ADECUADAS PARA SU ELIMINACIÓN.
DE ESTA FORMA SE GARANTIZA UN MAYOR NIVEL DE
PROTECCIÓN DE LA SEGURIDAD Y DE LA SALUD DE LOS
TRABAJADORES.
 Objetivos
Identificar los problemas potenciales.
Identificar las deficiencias de los equipos.
Identificar acciones inapropiadas de los trabajadores
Identificar el efecto que producen los cambios.
Identificar las deficiencias de las acciones correctivas.
Entregar una autoevaluación de la gerencia.
Demostrar el compromiso asumido por la
administración
 Elementos de un
programa de inspecciones
1. Liderazgo y administración.
2. Entrenamiento y capacitación.
3. Procedimientos seguros de trabajo.
4. Investigación de ATEP.
5. Preparación para emergencias.
6. Permisos de trabajo.
7. EPP.
8. Controles de ingeniería.
9. Indicadores.
 Inspecciones generales

• Buscar las cosas que no saltan a la vista.

• Cubrir el sector sistemáticamente.
• Descubrir y ubicar cada cosa claramente.
• Inmediatamente después de inspeccionar
corregir las cosas que son urgentes.
• Informar las cosas que parecen innecesarias.
• Buscar las causas básicas de las cosas.
• Buscar los hechos no los culpables.
• Clasificar los riesgos.
 Inspecciones de partes críticas

Revisión de aquellos componentes de

máquinas, materiales, estructuras o áreas
que posean un riesgo potencial elevado de
pérdidas cuando se desgastan, dañan o usan
inadecuadamente.
 Inspecciones planeadas

Instrumento básico que permite identificar las

condiciones potenciales de pérdida antes que
éstas se presenten.

• Identifican riesgos potenciales.

• Identifican deficiencias en equipos.
• Identifican prácticas de trabajo inapropiadas.
• Identifican eficiencia acciones correctivas.
• Demuestran compromiso de la administración.
FORMATOS DE INSPECCION
 3.5.2 Proceso del Análisis de la Seguridad en el Trabajo

Identificar
(incidentes potenciales)

Controlar Evaluar
probabilidad de la ocurrencia de un accidente) (Procedimiento de trabajo)
 Qué es un AST?

“Un AST es básicamente una lista de chequeo de

seguridad”

Un proceso por el cual identificamos incidentes

potenciales y condiciones de peligro para cada
uno de los pasos básicos e ideamos
procedimientos de seguridad y controles para
eliminar o reducir la probabilidad de la
ocurrencia de un accidente.
• CON UN BUEN “ANÁLISIS DE SEGURIDAD EN EL
TRABAJO“ A.S.T, ES UN MÉTODO PARA IDENTIFICAR
LOS RIESGOS POTENCIALES RELACIONADOS CON
CADA ETAPA DE UN TRABAJO Y ÉL DESARROLLO DE
SOLUCIONES QUE EN ALGUNA FORMA ELIMINEN O
CONTROLEN ESTOS RIESGOS..
• ¿COMO DE HACER UN A.S.T?

• LOS CUATROS PASOS BÁSICOS PARA EFECTUAR UN

A.S.T. SON:
• 1) SELECCIONAR EL TRABAJO QUE SE VA A ANALIZAR.
• 2) DIVIDIR EL TRABAJO EN ETAPAS SUCESIVAS.

• 3) IDENTIFICAR LOS RIESGOS DE ACCIDENTES

POTENCIALES.
• 4) DESARROLLAR MANERAS DE ELIMINAR LOS
RIESGOS DE ACCIDENTE POTENCIALES.
• ANALICEMOS ESTOS CUATRO PASOS BÁSICOS.
 FINALIDAD AST

el análisis de seguridad en la tarea (ast) tiene como

finalidad realizar una identificación de los agentes de
riesgo a los cuales están expuestos los trabajadores en
la ejecución de sus tareas rutinarias dentro de la
empresa. para la identificación de estos riesgos, se
requiere realizar un análisis de las tareas a través de
una adecuada metodología (AST) que hará más
seguras las tareas, no solo en beneficio de la empresa,
sino también del personal mismo.
•Para ganar el compromiso del personal hacia
los procedimientos seguros.

•Para identificar los peligros y el significado de

sus controles.

•Para identificar en una forma más eficiente y

segura los métodos de trabajo.
1. PASOS BÁSICOS DEL TRABAJO

2. ACCIDENTES POTENCIALES O CONDICIONES

PELIGROSAS

3. RECOMENDACIONES DE ACCIONES Y
PROCEDIMIENTOS
MÉTODOS USADOS PARA HACER UN A.S.T.
MÉTODO DE OBSERVACIÓN – MÉTODO DE DISCUSIÓN - MÉTODO DE
RECORDAR Y COMPROBAR Y/O MI PROPUESTA SIMPLIFICADA OOP
OBSERVAR ORDENAR PREVENIR
EL MÉTODO DE OBSERVACIÓN : • EL MÉTODO DE DISCUSIÓN :
• CONSISTE EN OBSERVAR EL • REQUIERE VARIOS SUPERVISORES Y
TRABAJO PARA ESTABLECER LAS TRABAJADORES QUE DOMINEN EL
ETAPAS Y DETERMINAR LOS TRABAJO. EN LA DISCUSIÓN SE
ACCIDENTES POTENCIALES ESTABLECEN LAS ETAPAS BÁSICAS Y
ASOCIADOS A CADA UNA DE ELLAS. LUEGO LOS RIESGOS ASOCIADOS A
CADA UNA.
VENTAJA DE LA OBSERVACIÓN
VENTAJA DE LA DISCUSIÓN DE PARTES:
• ESTIMULA LAS IDEAS
• COMBINA LAS EXPERIENCIAS Y LAS
• AYUDA AL SUPERVISOR A
IDEAS.
APRENDER DEL TRABAJO
• NO ESPERA QUE SE TENGA QUE
• ESTIMULA EL INTERCAMBIO DE
HACER EL TRABAJO PARA PREPARAR
IDEAS.
EL A.S.T (HAY ALGUNOS QUE SE
• AYUDA AL SUPERVISOR A CONOCER EFECTÚAN CON MUY POCA
A SUS HOMBRES. FRECUENCIA).
• EL MÉTODO DE RECORDAR Y COMPROBAR:
• EL SUPERVISOR EJECUTA UN A.S.T. PRELIMINAR BASADO
EN SU RECUERDO DEL TRABAJO. ESTA VERSIÓN A.S.T. SE
COMPRUEBA LUEGO MEDIANTE LA OBSERVACIÓN Y O
DISCUSIÓN CON TRABAJADORES QUE EJECUTAN EL
TRABAJO O CON OTROS SUPERVISORES.
• SU VENTAJA PRINCIPAL ES LA FLEXIBILIDAD. PUEDE
HACERSE EN TRABAJOS QUE NO ES POSIBLE OBSERVAR
FRECUENTEMENTE. SÓLO PRODUCE RESULTADOS
ACEPTABLES CUANDO EL SUPERVISOR REALIZA UNA
BUENA LABOR DE COMPROBACIÓN DE LA VERSIÓN
PRELIMINAR.
• COMO RESULTADO DE HACER A.S.T., LOS SUPERVISORES
APRENDEN MÁS SOBRE LOS TRABAJOS QUE SUPERVISAN.
CUANDO LOS TRABAJADORES PARTICIPAN EN EL
DESARROLLO DEL A.S.T. MEJORAN SUS ACTITUDES DE
SEGURIDAD. SE MEJORAN LAS CONDICIONES DEL
AMBIENTE Y LOS MÉTODOS DE TRABAJO.
LOS A.S.T. AYUDAN TANTO A LA EMPRESA COMO A LOS TRABAJADORES
EN EL LOGRO DE LOS SIGUIENTES OBJETIVOS
• A) ANÁLISIS CONTINUO DEL TRABAJO .
• B) DESCUBRIMIENTO DE LOS RIESGOS POTENCIALES EXISTENTES EN
EL TRABAJO.
• C) DESCUBRIMIENTO DE CONDICIONES INSEGURAS OCULTAS.
• D) DESCUBRIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS INADECUADOS DE
TRABAJO.
• E) PROVEE UN MEDIO DE MEJORAR LAS RELACIONES ARMÓNICAS
CON SU PERSONAL PARA MOTIVARLO EN MATERA DE SEGURIDAD.
• F) ADIESTRAMIENTO DE LOS TRABAJADORES EN LAS DIFERENTES
OPERACIONES.
• G) ESTUDIO DE LAS OPERACIONES PARA MEJORAR MÉTODOS DE
TRABAJO.
• H) INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES