COSTOS DE ENERGÍA

50000

45000

40000

35000

30000

25000

20000

15000

10000

5000

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
2014 2015 2016
 UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
SEDE VIÑA DEL MAR
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL
Programa Ingeniería Ejecución en Mantenimiento Industrial.

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
¿¿¿¿MANTENIMIENTO????
QUE ENTIENDEN LOS
DEMÁS….
 MANTENIMIENTO
 Se entiende por Mantenimiento a la función empresarial a la que
se encomienda el control del estado de las instalaciones de todo
tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de servicios.

 En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el

conjunto de acciones necesarias para conservar o restablecer un
sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento
a un costo mínimo.

 La Norma europea recientemente publicada relativa a

terminología del mantenimiento (EN 13306, 2001) lo define como
la combinación de acciones técnicas, administrativas y de gestión
a lo largo del ciclo de vida de un equipo, destinadas a conservarlo
o devolverlo a un estado en el cual pueda desarrollar la función
requerida.
8:39 p.m.
 Mantenimiento:
Conjunto de actividades para asegurar que un activo físico
continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga.

 Confiabilidad : Es la probabilidad de un activo o componente

no falle al realizar una función, bajo condiciones dadas, en
intervalo de tiempo dado.

 RCM (Realiability Centred Maintenance):

Proceso para determinar “qué se debe hacer” para asegurar
que un activo físico no falle haciendo lo que sus usuarios
quieren que haga.
CURVA DE LA BAÑERA

8:39 p.m.
¿POR QUÉ ES NECESARIO EL MANTENIMIENTO?
¿CUÁLES SON LAS CONSECUENCIAS DE LA FALTA DE
MANTENIMIENTO EN UNA EMPRESA?

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 DESASTRE DE BHOPAL.
Ocurrido el 3 de diciembre de 1984 en la región de Bhopal se originó al
producirse una fuga de 42 toneladas de isocianato de metilo en una
fábrica de pesticidas propiedad de la compañía estadounidense Union
Carbide (parte de cuyos activos fueron posteriormente adquiridos por
Dow Chemical).

El accidente se produjo al no tomarse las debidas precauciones durante

las tareas de limpieza y mantenimiento de la planta, lo que hizo que el
agua a presión utilizada y los cristales de cloruro sódico y restos
metálicos y otras impurezas que la misma arrastraba, entrasen en
contacto con el gas almacenado, iniciando una reacción exotérmica que
provocó la apertura por sobrepresión de las válvulas de seguridad de
los tanques y con ello la liberación a la atmósfera del gas tóxico; con el
agravante de que el sistema de refrigeración de los tanques y el
catalizador de gases previo a la salida a la atmósfera, ambos se habían
desactivado por ahorro de costos.

8:39 p.m.
Al entrar en contacto con la atmósfera, el compuesto liberado comenzó a
descomponerse en varios gases muy tóxicos (fosgeno, monometilamina y
especialmente ácido cianhídrico, también conocido como ácido prúsico o
cianuro de hidrógeno) que formaron una nube letal que, al ser más
densos los gases que la formaban que el aire atmosférico, recorrió a ras
de suelo toda la ciudad. Miles de personas murieron de forma casi
inmediata asfixiadas por la nube tóxica y otras muchas fallecieron en
accidentes al intentar huir de ella durante la desesperada y caótica
evacuación de la ciudad.

Se estima que entre 6.000 y 8.000 personas murieron en la primera

semana tras el escape tóxico y al menos otras 12.000 fallecieron
posteriormente como consecuencia directa de la catástrofe, que afectó a
más de 600.000 personas, 150.000 de las cuales sufrieron graves
secuelas. Además, perecieron también miles de cabezas de ganado y
animales domésticos y todo el entorno del lugar del accidente quedó
seriamente contaminado por sustancias tóxicas y metales pesados que
tardarán muchos años en desaparecer. La planta química fue
abandonada tras el accidente y Union Carbide no respondió por los
daños causados.
8:39 p.m.
 En recuerdo de esta tragedia se celebra en todo el mundo cada
3 de diciembre el Día Mundial del No Uso de Plaguicidas

8:39 p.m.
http://www.youtube.com/watch?v=lcCv3B3-Wq8
HISTORIA

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8:39 p.m.
8:39 p.m.
8:39 p.m.
8:39 p.m.
¿QUE VIENE EN EL FUTURO?

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8:39 p.m.
 ISO 55000
ISO 55000 es la nueva norma que marca el estándar Internacional para
llevar la Gestión de Activos, surge de los éxitos obtenidos de la norma
PAS 55 (la especificación de los requerimientos de la norma o el
Estándar Británico para establecer una Gestión Optima de los Activos
Físicos, se está utilizando como base por parte de la Organización
Internacional de Estándares (ISO, por sus siglas en inglés) para el
primer Estándar Internacional de Gestión de Activos. Este será
publicado en 3 partes:
- ISO 55000 proporcionará una visión global, conceptos y
terminología en Gestión de Activos.
- ISO 55001 especificará los requerimientos para las buenas prácticas
en Gestión de Activos
- ISO 55002 proporciona una guía para la interpretación y directrices
sobre la aplicación de la norma ISO 55001.
FUNCIONES BASICAS DEL MANTENIMIENTO

8:39 p.m.
 ORGANIZACIÓN DE LA MANTENCIÓN EN
LA EMPRESA
 En una empresa, la organización del mantenimiento, al igual que
otras funciones, deben aparecer identificada en el organigrama
general.

 La función mantención industrial, tiene su propia organización

según el tamaño de la empresa y el tipo de organización del taller
de mantenimiento que mas se acomode al tipo y tamaño de
empresa, siendo las alternativas de organización mas usadas:

 Centralizada: todas las instalaciones ubicadas en una misma

zona y operarios polifuncionales.

 Por áreas, instalaciones separadas por áreas afines y personal

especializado en esas áreas.

 Funcional (parte centralizada y otra parte por áreas)

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 En general en un departamento de mantenimiento de una
empresa, se distinguen los siguientes cargo y/o funciones.

 Gerente de mantenimiento
 Planificador del mantenimiento
 Programador del mantenimiento
 Jefe del departamento de mantención
 Supervisor de mantenimiento
 Personal de mantenimiento (mecánicos, eléctricos,
soldadores, gasfíter, albañiles, etc.)
 Personal administrativo o de apoyo (bodeguero,
adquisición, auxiliares, secretario técnico, etc.)

 La función mantención normalmente aparece identificada en

el organigrama general de la empresa, aquí aparecen los
diferentes cargos y funciones..
8:39 p.m.
 TIPOS DE MANTENCIÓN
 Los tipos de mantención que se pueden aplicar a máquinas, equipos y componentes son:

 Mantención Correctiva o por Avería

 Mantención Preventiva
 Mantención Periódica
 Mantención Correctiva del Diseño.
 Mantención Sintomática
 Mantención Predictiva
 Mantención Proactiva

 La elección de uno de esto tipos para aplicar al mantenimiento en un equipo o

componente del equipo, depende en primer termino de las características y aplicabilidad
de cada tipo y de los costos de mantenimiento (totales) que estén involucrados en el
mantenimiento

8:39 p.m.
8:39 p.m.
 Es importante tener claridad con respecto a la elección de un tipo de mantenimiento a
aplicar a un equipo de la planta, se debe considerar lo siguiente:

 Todos los tipos de mantención señalados son aplicables, no existiendo uno mejor o peor, o
uno que se debe aplicar y otro que no se debe aplicar, sin un análisis previo.

 La elección de uno de ellos se debe avalar por un estudio de costo para cada situación en
particular

 Siempre se debería elegir aquel tipo de mantenimiento que resulte ser de más bajo costo
(costo total de mantenimiento).

 Para ciertos equipos con condiciones de operación y producción específicos puede ser
factible un tipo de mantenimiento, sin embargo en otra planta, para los mismos equipos, al
tener condiciones de operación y producción distintos el tipo de mantenimiento de más bajo
costo puede ser otro tipo de mantención

 COSTOS PRODUCCIÓN = COSTO OPERACIÓN + COSTOS MANTENCIÓN

 PRECIO DEL PRODUCTO = COSTOS DE PRODUCCIÓN + UTILIDADES

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 MANTENCIÓN CORRECTIVA O POR AVERÍA
 La mantención es realizada una vez que la falla o deterioro se ha producido.

 Este tipo de mantención no es programado y puede ser planificado o no planificado.

 Para ciertos equipos puede resultar ser un tipo de mantención de alto costo, en cambio
para otros equipos puede ser el más conveniente desde el punto de vista de costos.

 La gráfica pretende mostrar la vida útil de

un componente según su nivel de desgaste
natural, como se observa en algunas
ocasiones fallará antes de un valor
promedio y en otras ocasiones durará más
del promedio.

 En cualquier caso, este tipo de mantención
presenta la ventaja de que el componente se
aprovecha al máximo de su vida.
 APLICABLE A SISTEMAS:
 Complejos (ejemplo: sistemas y equipos electrónicos)
 En los que es imposible predecir las fallas
 Admiten ser interrumpidos en cualquier momento y con cualquier
duración

 INCONVENIENTES:
 La falla puede aparecer en el momento más inoportuno
 Fallas no detectadas a tiempo pueden causar daños
 Irreparables en otros elementos
 Gran capital en piezas de repuesto
 MANTENCIÓN PREVENTIVA
 Este tipo de mantención se realiza para anticiparse a una interrupción imprevista de la
máquina, y por tanto interrupción del proceso productivo.

 Puesto que no se puede determinar en que momento fallara un componente en forma

imprevista, la mantención por falla o avería aplicada a este componente, dejará fuera de
servicio la función de la máquina, lo que en algunos casos implica grandes pérdidas (horas
de producción, materia prima, seguridad, incumplimiento de contrato, etc.)

 La mantención preventiva es planificada y

programada, y en la práctica significa cambiar un
componente antes que falle en forma imprevista,
el cambio se realiza durante una detención
programada del equipo

 Para minimizar los costos por pérdida de parte

de la vida útil del componente cambiado, se debe
llevar información estadística que avale la
decisión del periodo de cambio.
8:39 p.m.
 INCONVENIENTES:
 Cambios innecesarios (del propio elemento o de otros)
 Problemas iniciales de operación
 Costo de inventarios medio
 Mano de obra
 Casos de mantenimiento no efectuado

 PLANIFICACIÓN:
 Definir los elementos objeto de mantenimiento
 Establecer su vida útil
 Determinar los trabajos a realizar en cada caso
 Agrupar temporalmente los trabajos
 MANTENCIÓN “CORRECTIVA DEL DISEÑO”
 Aunque en la práctica a la mantención por falla o avería también se le
conoce como mantenimiento correctivo, La mantenimiento correctiva del
diseño tiene como idea básica corregir una causa que lleva a una falla
“anormal” o por causas distintas a un desgaste normal.

 Este tipo de mantención es aplicado a un equipo que estando en

funcionamiento, presenta fallas reiterativas en uno o varios componentes, y
que aún cuando la reparación se realiza, el o los componentes siguen
fallando prematuramente, consiste en:
 Estudiar y analizar la falla reiterativa.
 Estudiar y proponer una modificación:
 Al diseño
 Al material del componente que ha fallado (o a su tratamiento térmico)
 A la condición de trabajo original (o volver a la condición original).
 A la condición de operación actual.
 Realizar la modificación que permitirá evitar la repetición con frecuencia
anormal de la falla.
8:39 p.m.
 MANTENCIÓN PERIÓDICA
 Esta mantención es planificada y debe ser programada según la frecuencia
que se especifica en el catálogo de la máquina (por el fabricante) o lo especificado
por el departamento de mantención de acuerdo a la experiencia acumulada.

 De ser ejecutada según programa, debería garantizar el funcionamiento

productivo del equipo en todos los componentes que estén sujetos a este tipo de
mantención.

 Las actividades típicas de una mantención periódica son a modo de ejemplo: la

lubricación, las inspecciones, los reemplazo de componentes, las regulaciones o
ajustes, etc.

 En el mantenimiento productivo total (TPM), estas actividades de mantenimiento

periódico puede ser realizadas por el personal de mantenimiento o de operaciones
según la complejidad de la actividad o del grado de dificultad de la actividad y del
entrenamiento de los operarios de operaciones.
8:39 p.m.
 MANTENCIÓN SINTOMÁTICA
 Este tipo de mantención pretende determinar sobre la base de síntomas, el momento más
próximo a la falla de un componente de un equipo o parte de un equipo, para esto, se
analiza el comportamiento de determinadas variables o parámetros que manifiestan el
estado de funcionamiento del equipo.

 Estas variables sintomáticas pueden ser a modo de ejemplo, las siguientes: Temperatura,
Presión, Nivel de vibraciones o ruidos, Rugosidad, Flujo, Rendimiento del equipo, o
cualquier parámetro que pueda ser censado con instrumentos sencillos o de uso general,
etc.

 La variación anormal de estas variables muestra un síntoma de posible falla o deterioro,

debiendo por tanto ser analizada para la toma de decisión del reemplazo anticipado del
componente que esta comprometido con el síntoma.

 Este tipo de mantención requiere de un trabajo o costo adicional para el departamento de

mantención, como es el de recopilar, registrar y analizar la información estadística del
equipo. Se aplica a aquellos componentes o partes del equipo cuyo costo de mantención
por falla imprevista resulta ser muy alto y justifica por tanto la inversión en su aplicación.

8:39 p.m.
 MANTENCIÓN PREDICTIVA
 Este tipo de mantención es similar a la mantención sintomática, sólo cambia
la forma como es recopilada la información que es sobre la base de
instrumentos o equipos especialmente diseñados para este tipo de
mantención, que pueden o no ir ubicados directamente en la máquina.

 Estos equipos e instrumentos pueden registrar y comparar la información

con patrones de comportamiento normales, lo que permite que el análisis
sea más fácil y por tanto más rápida y precisa la toma de decisiones del
reemplazo oportuno.

 El valor comercial de los equipos e instrumentos para llevar a cabo este tipo
de mantención son bastante altos, al igual que los costos de los
procedimientos y el personal necesario para su aplicación, por lo tanto este
tipo de mantención se justifica sólo cuando los costo por detención
imprevista y los costos de los componentes de reemplazo son muy altos.
8:39 p.m.
8:39 p.m.
 MANTENCIÓN PROACTIVA
 La mantención proactiva se basa en la mantención predictiva, por lo tanto utiliza
los mismo instrumentos y equipos propios de este tipo de mantención, pero le
agrega un componente propio de la ingeniería de mantenimiento como es el
análisis de falla, el cual permite establecer la causa que esta originando el
comportamiento anormal de la máquina que generara la futura falla.

 Al conocer el origen o causa que llevara a una futura falla, esta causa es corregida,
permitiendo una mayor vida útil del componente analizado.

8:39 p.m.
 Uno de los procedimientos mas utilizados por el mantenimiento proactivo
es la determinación de la forma, tamaño y material de las partículas de
desgaste obtenidas a través de un análisis de las muestras del aceite de
lubricación utilizado por el equipo, lo que permite comparar estos valores
con las expectativas de vida del componente del equipo, también permite
determinar en forma anticipada en cual de los componentes se esta
generando un desgaste anormal
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
TIPOS DE MANTENIMIENTO

8:39 p.m.
Niveles de
Intervención

Niveles de
Mantenimiento

8:39 p.m.
 SISTEMA

SUB-SISTEMA SUB-SISTEMA

COMPONENTE COMPONENTE COMPONENTE COMPONENTE

ELEMENTO ELEMENTO ELEMENTO ELEMENTO

8:39 p.m.
8:39 p.m.
Esta filosofía nace en Japón en la década de los 60's.

Su primer desarrollado fue en 1969 por la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota.

Se extiende en Japón en la década de los 70’s y al resto del mundo a partir del 80´.

El Instituto Japonés para el Mantenimiento de Planta (Japan Institute of Plant Maintenance)

tiene los derechos reservados para las iniciales de TPM - Total Productive Maintenance.

La implementación del TPM es un camino difícil, por el gran esfuerzo humano que requiere
alcanzar esta meta.
 Crear de un Comité que este a cargo de la promoción de TPM, que señale el camino a
seguir y que conduzca los pasos de las diferentes actividades a realizar.
 Capacitar al personal de línea, además medir el OEE – Indicador de Efectividad Global
del Equipo.
 Determinar los puntos de cada máquina que van a ser lubricados, inspeccionados,
ajustados por el Operador para el Mantenimiento Autónomo.
 Determinar las Brechas de competencias, conocimiento y habilidades de los trabajadores,
y puntualizar las capacitaciones necesarias, que permitan habilitar al trabajador y
mantenerlos en un constante entrenamiento en el tiempo.
 Elaborar documentación estadística de paradas de máquina, que permitan tener
indicadores para enfocar la gestión, por máquina y sistema de producción.
 Realizar actividades de reconocimiento de la máquina por parte del Operador.
 Definir de las etapas de ciclo de vida de cada máquina.
 Implementar una gestión de repuestos con el fin de mantener un stock de repuestos
claves que eviten largos tiempos de reparación MTTR.
 Determinar las fallas funcionales que producen defectos de calidad en los productos, y
especificar las partes de la máquina que produce estos errores.

 Finalmente la base de la implementación es Mantener un Programa de 5 ESES, que

funcione y que sirva como base de todas las actividades futuras de TPM.
 ORGANIZACIÓN TPM

CATS: Equipos de Acción de Mejoramiento Continuo)

Descripción de Trabajos
 "TPM ES MANTENIMIENTO PRODUCTIVO QUE
IMPLICA UNA TOTAL PARTICIPACIÓN"

"... cada uno de los empleados que participa"

(NAKAJIMA)
 METAS DEL TPM:

 CERO TIEMPO DE PARADA NO PLANEADO

(90% o < 10%)

 CERO PRODUCTOS DEFECTUOSOS

CAUSADOS POR EQUIPOS
 CERO PERDIDA DE VELOCIDAD DE
EQUIPOS
LOS ELEMENTOS DEL TPM

 TPM-AM (MANTENIMIENTO AUTÓNOMO) PARTICIPACIÓN DEL

OPERADOR A TRAVÉS DE ACTIVIDADES EN GRUPOS PEQUEÑOS.

 TPM-PM (MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO)

UN SISTEMA TOTAL DE MP PARA TODA LA VIDA DEL EQUIPO
(Incluso para el periodo de garantía)

 TPM-EM (ADMINISTRACIÓN/MEJORAMIENTO DE LOS EQUIPOS)

MAXIMIZANDO LA EFECTIVIDAD DE LOS EQUIPOS
 EFECTOS DEL TPM EN LOS EMPLEADOS

 ORGULLO (LO PRIMERO Y MAS IMPORTANTE)

 MAYOR SATISFACCIÓN LABORAL
 MEJORAMIENTO DE TRABAJO EN EQUIPO
 MEJORAMIENTO DE HABILIDADES
 MAYOR "SENTIDO DE PERTENENCIA" DEL EQUIPO
 MENOR ROTACIÓN
 MEJORAMIENTO DEL AMBIENTE LABORAL
LAS 5 S
 SEIRI – ORDENAR Y DESPEJAR
EL OBJETIVO DE LA PRIMERA S ES LA
ELIMINACIÓN DE LOS ELEMENTOS Y
OBJETOS INNECESARIOS, ESTO NO SOLO
APLICABLE A LA BASURA, TAMBIÉN SE APLICA
A CANTIDADES EXCESIVAS DE REPUESTOS,
EMPAQUES, ETC.
SE REQUIERE ESTABLECER ESTÁNDARES
PARA LOS OBJETOS NECESARIOS E
INNECESARIOS.
SE DEBE ASIGNAR UN ÁREA DETERMINADA
PARA COLOCAR LOS OBJETOS SOBRE LOS
QUE TIENEN DUDAS Y ENCARGARSE
PRONTAMENTE.
GENERAR MECANISMOS PARA EVITAR LA
REAPARICIÓN DE OBJETOS INNECESARIOS.
SUPERVISAR ESTAS TAREASY MEJORARLAS.
 SEISO – SACAR BRILLO

DESPUÉS DE HABER ELIMINADO LOS OBJETOS INNECESARIOS, SE REQUIERE LIMPIAR

ADECUADAMENTE EL ÁREA DE TRABAJO. EL SACAR BRILLO SE REFIERE TANTO A LA
LIMPIEZA COMO A LA ELIMINACIÓN DE SUS CAUSAS Y LA REALIZACIÓN DE ACCIONES
PARA FACILITAR LA LIMPIEZA.
LOS PASOS SON LOS SIGUIENTES: LIMPIAR LA SUCIEDAD Y EL POLVO, ELIMINAR
FUENTES DE CONTAMINACIÓN, HACER QUE LA LIMPIEZA RESULTE CADA VEZ MAS
FÁCIL, PINTAR EL ÁREA DE TRABAJO, GENERAR E IMPLEMENTAR PROGRAMAS DE
LIMPIEZA, SUPERVISAR LA SITUACIÓNY MEJORARLA CONTINUAMENTE
 SEITON- PUESTA EN ORDEN
CADA INSTRUMENTO U OBJETO EN SU LUGAR,
CON EL FIN DE EVITAR BÚSQUEDAS
INNECESARIAS.
PARA LA IMPLEMENTACIÓN SE REQUIERE
SEGUIR LOS SIGUIENTES PASOS:
DECIDIR DONDE SE VAN AGUARDAR LAS
COSAS.
DECIDIR CUANTO ESPACIO SE NECESITA.
IMPLEMENTAR CONTROLES VISUALES,
MEDIANTE ETIQUETAS, DEMARCACIONES O
CÓDIGOS.
DEJAR LOS OBJETOS EN SU LUGAR
CORRECTO.
SUPERVISAR LA SITUACIÓN Y MEJORARLA
 SEIKETSU - ESTANDARIZACIÓN

LA ESTANDARIZACIÓN HACE REFERENCIA AL

ESTABLECIMIENTO DE ESTÁNDARES CLAROS Y
VISIBLES PARA CADA UNO DE LOS TRES
PRIMEROS ELEMENTOS DE LAS 5S.

LOS ESTÁNDARES DEBEN SER PRESENTADOS A

TODOS LOS TRABAJADORES Y DEBEN ESTOS
ESTÁNDARES DEMOSTRAR CUAL ES LA
PRACTICA ACEPTABLE.

DEBEN SER VISUALES, FÁCILES DE ENTENDER,

SEÑALAR CUALQUIER ANORMALIDAD Y SIEMPRE
CON ÉNFASIS EN LA MEJORA CONTINUA.
 SHITSUKE - DISCIPLINA

EL OBJETIVO ES GARANTIZAR LA
CONTINUIDAD DE LOS ESFUERZOS
ANTERIORES POR MEDIO DE
ESTABLECER UNA CULTURA DE
DISCIPLINA Y DE MEJORA CONTINUA,
CON LA FINALIDAD QUE LAS
PERSONAS REALICEN ACCIONES
CORRECTAMENTE COMO PARTE DE
SU RUTINA.
 APLICACIONES INDUSTRIALES

LOSS TREE: ARBOL DE

PERDIDAS.

HERRAMIENTA DE
CONTROL, VISIBILIZA
LAS TENDENCIAS DEL
OEE Y LAS CAUSAS DE
VARIACIÓN.

EJEMPLO DE BAT
 HERRAMIENTAS DE GESTIÓN
 CIL: ESTABLECE ESTANDARES DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO DE
BAJA COMPLEJIDAD PARA SER REALIZADO POR LOS OPERARIOS.
EJEMPLO CIL
EJEMPLO CIL
TAREAS DE LIMPIEZA DEL CIL
CL: CENTER LINE
(AJUSTES O PARÁMETROS ÓPTIMOS)
EJEMPLO CL
 IPS: GUIA INICIAL DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

VENTAJAS:
-ESTANDARIZACIÓN
DEL PROCESO DE
SOLUCION DE
PROBLEMAS.
-CULTURA DE
BUSQUEDA DE
CAUSA RAIZ.
 INVENTARIOS
 ¿CUÁLES SON LOS OBJETIVOS DE UN ALMACEN DE
REPUESTO?
 ENTREGAR DE MANERA RAPIDA LOS INSUMOS, MATERIALES, REPUESTOS Y
HERRAMIENTAS
 REDUCIR AL MINIMO POSIBLE EL NIVEL DE ÍTEM EN STOCK
 EVITAR EL DETERIORO DE LOS ÍTEMS ALMACENADOS
 GESTIONAR DE MANERA EFICIENTE LA COMPRA DE ÍTEMS, EVITAR ÍTEMS
OBSOLETOS.
GESTION DE STOCK

Q*= Cantidad Óptima

 MODELO DE LOTE (WILSON)

Qp : Cantidad de Pedido.

Nr : Punto de Pedido o Nivel de Reaprovisionamiento.

te : Tiempo de Espera
 Costo Total
𝐷𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑄
 𝐶𝑇 = 𝐷𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 ∗ 𝑃 + ∗𝐾+ ∗𝐻
𝑄 2
CT : Costo total.
D Anual : Demanda Anual.
P : Precio de compra unitario.
Q : Cantidad Real Comprada.
K : Costo de Adquisición de una orden.
H : Costo de almacenamiento por unidad.

 𝑁𝑟 = 𝑑 ∗ 𝑡𝑒
Nr : Punto de Pedido
d : Demanda promedio anual.
te : tiempo de espera.
 CANTIDAD ÓPTIMA

Q* : Cantidad óptima (cantidad de ítem en cada pedido para obtener el menor costo)

K : Costo de la Gestión de Reponer el ítem, independiente de la cantidad de unidades que se

compran en cada pedido [Costo de Adquisición]

D anual : Demanda anual del ítem

H : Costo de almacenamiento por unidad, costo de mantenimiento

 EJEMPLO
UNA EMPRESA DENTRO DE SU PLANTA UTILIZA DURANTE
EL AÑO, LA CANTIDAD DE 275 RODAMIENTOS. EL COSTO DE
PEDIDO DE REPUESTO ES DE $20.000 POR PEDIDO. LOS
COSTOS DE ALMACENAJE ES DE $933 POR UNIDAD AL AÑO,
ADEMÁS LOS TIEMPO DE ESPERA DE LLEGADA DEL
RODAMIENTO A LA PLANTA ES DE 6 DÍAS.
CADA RODAMIENTO TIENE UN COSTO POR UNIDAD DE
$28.000.
RESPONDA:
A) INDIQUE LA CANTIDAD OPTIMA DEL PEDIDO.
B) INDIQUE EL PUNTO DE PEDIDO
C) INDIQUE EL COSTO ANUAL TOTAL DEL RODAMIENTO
 Costo de Adquisición
𝐶𝑡𝑟 +𝐶𝑎𝑑 + 𝐻𝐻𝑒 +𝐻𝐻𝑟 ∗𝐶𝐻𝐻
 𝐾=
𝐶𝐼
𝐶𝑡𝑟 : Costo fijo promedio de transporte por cada pedido.
𝐶𝑎𝑑 : Costos fijos administrativos por pedido (teléfono, insumos, etc.)
𝐻𝐻𝑒 :Horas hombre promedio en gestionar el pedido (almacén más
compra).
𝐻𝐻𝑟 : Horas hombre promedio en recibir el pedido (almacén,
compras mas pago proveedores).
𝐶𝐻𝐻 : Promedio costo de horas hombre de personas involucradas en
emitir, gestionar, recibir y pagar los pedidos.
𝐶𝐼 : Cantidad media que integra un pedido, en base al ítem no a la
unidad
 Costo de Almacenaje
𝐶𝑎
 𝐻 = 𝑉𝐼 ∗ + 𝐶𝑓 = 𝑉𝐼 ∗ 𝑓𝐻
𝑉𝑇
𝑉𝐼 : Valor unitario de la unidad.
𝐶𝑎 : Costo anual total del mantenimiento del inventario. Lo
constituyen: Seguros, impuestos, sueldos de personal, costo de
amortización, costo por perdida, roturas, etc.
𝑉𝑇 : Valor total del inventario.
𝐶𝑓 : Tasa de interés.
𝑓𝐻 : Porcentaje del valor del ítem (entre 5% a 25%)
 CLASIFICACIÓN DE INVENTARIO
 ARTICULOS GENERALES: SON ÍTEMS DE CONSUMO MASIVO Y
DE FÁCIL OBTENCIÓN EN EL MERCADO Y POSEEN ALTA
ROTACIÓN (TORNILLOS, CABLES,TUERCAS, ETC)
 HERRAMIENTAS: SON DE MAYOR COSTO POR LO GENERAL Y
TIENEN UNA MAYOR PRECISIÓN. SE SUGIERE QUE LAS
HERRAMIENTAS ESTEN SEPARADAS DE LOS ARTICULOS
GENERALES.
 CONSUMIBLES: SON ÍTEMS QUE SE UTILIZAN EN VARIADAS
APLICACIONESY EN FORMA GENERALIZADA.
 REPUESTO UNIVERSAL: SON REPUESTOS GENÉRICOS
INSTALADOS ENVARIOS EQUIPOS DE LA PLANTA.
 REPUESTO ESPECIFICOS: SON REPUESTOS PROPIOS DE UN
DISEÑO ESPECIFICO DE UN EQUIPO DE LA PLANTA.
 CLASIFICACIÓN
Ejemplo:
A12.O2.O32

GRUPO: DENOMINACIÓN GRUPO: SUBGRUPO

A00 BOMBAS Y REPUESTOS A12 RODAMIENTOS
A01 COMPRESORES Y REPUESTOS O1 RODAMIENTOS DE BOLAS RIGIDO
A02 FILTROS O2 RODAMIENTOS RADIALES
A03 ARTICULOS DE OFICINA O3 RODAMIENTOS ANGULARES
A04 ILUMINACIÓN O4 MANGUITOS PARA RODAMIENTO
A05 VALVULAS Y REPUESTOS O5 SOPORTE DE RODAMIENTOS
A06 MÁQUINAS ELÉCTRICAS O6 BUJES
A07 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
A08 PINTURAS
A09 COMBUSTIBLES Y LUBRICANTES A12.O1.032: Rodamientos rígidos a bolas
A10 HERRAMIENTAS DE LUBRICACIÓN
A11 ALAMBRES, MALLAS Y CABLES de una hilera, rodamientos rígidos a bolas
A12 RODAMIENTOS de las series 618 en diferentes
A13 ACOPLAMIENTOS, POLEAS, CORREAS Y CADENAS disposiciones, como rodamientos ajustados.
A14 EMPAQUETADURAS, O´RING, RETENES
A15 ELEMENTOS DE SEGURIDAD E HIGIENE
A16 ELEMENTOS DE LIMPIEZA
A17 VIGAS, BARRAS Y PLACAS
A18 REDUCTORES Y REPUESTOS
A19 MOTORES DE COMBUSTION INTERNA Y REPUESTOS
A20 MOTORES ELECTRICOS Y REPUESTOS
A21 GASFITERIA
CODIGOS DE UBICACIÓN FÍSICA
Criterios de Almacenamiento
 Condiciones para el almacenaje
 Rutinas de rotación.
 Ambiente seco y limpio.
 Libres de vibración.
 Recubiertas con materiales protectores.
 Cumplimientos de Normas Medio Ambientales.
 Cumplimientos de Normas de Seguridad.
 Lugares Ventilados
 Según fecha de vencimiento.
¿QUÉ ES LA GESTIÓN DE ACTIVOS?
 Según la Norma PAS 55-1:2008, define la gestión de activos
como las actividades y practicas coordinadas y sistemáticas a
través de las cuales una organización maneja óptima y
sustentablemente sus activos y sistemas de activos, su
desempeño, riesgo y gastos asociados a lo largo de sus ciclos
de vida con el propósito de lograr su plan estratégico
organizacional.

8:39 p.m.
 GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
 La Norma Europea EN 13306, 2001 define la gestión del
mantenimiento como aquellas actividades de la gestión que
determinan los objetivos del mantenimiento, las estrategias y las
responsabilidades, y las realizan por medio de planificación del
mantenimiento, control y supervisión del mantenimiento, y mejora
de los métodos en la organización incluyendo los aspectos
económicos.

8:39 p.m.
 TIPOS DE ACTIVOS
LA PAS 55, SE ENFOCA ESPECÍFICAMENTE EN LA GESTIÓN DE ACTIVOS FÍSICOS, POR LO
TANTO LOS DEMÁS ACTIVOS SON CONSIDERADOS ÚNICAMENTE EN LA MEDIDA QUE
AFECTEN A LA GESTIÓN ÓPTIMA DE LOS ACTIVOS FÍSICOS.

COMO EJEMPLO DE OTROS TIPOS DE ACTIVOS TENEMOS:

Enfoque del Negocio según PAS 55
CICLO DE VIDA

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IMPACTO DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO
EN LOS COSTO DE OPERACIÓN

 MANUFACTURAS  5 A 15 %
 PROCESOS  3 A 15 %
 FABRICACIÓN Y ENSAMBLE  3 A 5 %
 METALES PRIMARIOS  15 A 25 %
 MINERÍA  20 A 50 %
INSPECCIÓN Y DIAGNOSTICO DE
MANTENCIÓN
 TIPOS BÁSICOS DE INSPECCIÓN Y
DIAGNÓSTICO

¿QUÉ EQUIPOS DEBEMOS INSPECCIONAR?

 DEBEMOS INSPECCIONAR AQUELLOS

EQUIPOS CON MAYOR IMPORTANCIA
CRITICA O PRIORIDAD
 TIPOS BÁSICOS DE INSPECCIÓN Y DIAGNÓSTICO

¿QUIENES INSPECCIONAN EL EQUIPO?

 PERSONAL DE MANTENIMIENTO
 PERSONAL QUE OPERA EL EQUIPO
 EL LUBRICADOR
 EL SUPERVISOR
 LOS INGENIEROS
 PERSONAL ESPECIAL PARA LAS
INSPECCIONES.
 TIPOS BÁSICOS DE INSPECCIÓN Y
DIAGNÓSTICO

EXISTEN DOS TIPOS BÁSICOS DE

INSPECCIONES Y DIAGNOSTICO:

MEDIANTE EL USO DE LOS SENTIDOS DE

LA PERSONA QUE REALIZA LA
INSPECCIÓN.

MEDIANTE EL EMPLEO DE TECNOLOGÍAS,

HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS.
 INSPECCIONES CON LA VISTA
 SUCIEDAD
 HERRUMBRE
 FALTA DE LUBRICACIÓN,
BAJO NIVEL DE LUBRICANTE
 PIEZAS ROTAS, FALTANTES O
GASTADAS
 PIEZAS Y COMPONENTES
SUELTOS
 DESALINEAMIENTO
 PROTECCIONES DE
SEGURIDAD FALTANTES O
DESCOMPUESTO
 FUGAS HIDRÁULICAS
 INSPECCIONES CON LA VISTA

 CABLES Y CORREAS EN MAL

ESTADO (DESHILACHADOS)
 ACUMULACIÓN DE POLVO,
VIRUTA, ETC.
 INDICADORES O MEDIDORES
DESCOMPUESTOS
 LEED DESCOMPUESTOS,
FALTANTES O ROTOS.
 ACUMULACIÓN DE
DESPERDICIOS
 PISOS RESBALADIZOS
 DEFECTOS EN LA CALIDAD
DEL PRODUCTO
 INSPECCIONES CON EL OÍDO
 RUIDO EXCESIVO

 CHIRRIDOS Y GOLPETEO

 FUGAS DE AIRE

 SONIDOS EXTRAÑOS O
ADICIONALES

 FUNCIONAMIENTO LENTO
 INSPECCIONES CON EL OLFATO

 FRICCIÓN
EXCESIVA

 CALOR EXCESIVO

 ROTURA DE
CAÑERÍAS O
FUGAS DE FLUIDOS
 INSPECCIONES CON EL TACTO

 EXCESO DE VIBRACIÓN

 TEMPERATURA DE COMPONENTES

 PIEZAS SUELTAS

 TERMINACIONES SUPERFICIALES
INSPECCIONES CON LOS SENTIDOS

TODAS ESTAS INSPECCIONES DEBEN SER

REALIZADAS EN FORMA PROACTIVA ES
DECIR DEBEN SER PLANIFICADAS Y
PROGRAMADAS MEDIANTE UNA LISTA DE
VERIFICACIONES PROGRAMADAS.

MUCHAS DE ESTAS ACTIVIDADES SON

REALIZADAS POR LOS OPERADORES DE LAS
MÁQUINAS.
 INSPECCIONES CON TECNOLOGÍA

REQUIERE DE HERRAMIENTAS,
INSTRUMENTOS Y EQUIPOS

 MEDIDA Y ANÁLISIS DE VIBRACIONES

 ANÁLISIS ESPECTROGRAFICO DE ACEITE
 ANÁLISIS FERROGRÁFICO DE PARTÍCULAS
 ENSAYO ULTRASÓNICO
 INSPECCIÓN INFRARROJO
 INSPECCIONES CON TECNOLOGÍA

 ENSAYOS ÓPTICOS (EJEMPLO: ENDOSCOPIA,

OBSERVACIÓN CON MICROSCOPIO ETC.)
 TERMOGRAFÍA
 ANÁLISIS ACÚSTICO
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)
 ANÁLISIS DE RAYOS X
 RESISTENCIA ELÉCTRICA (PRUEBA DE
MEGGER)
 ENSAYO CON TINTAS PENETRANTES
 MEDICIONES DE VARIABLES DE PROCESOS
(TEMPERATURA, PRESIÓN, CAUDAL, ETC)
 HERRAMIENTAS, EQUIPOS E INSTRUMENTOS UTILIZADAS EN
ACTIVIDADES DE INSPECCIÓN.

ANALIZADOR DE VIBRACIONES
ULTRASONIDO
CORRIENTES INDUCIDAS
Instrumentos de corrientes inducidas, máquinas de verificación y sensores para las aplicaciones
industriales que necesitan detectar grietas en la superficie y clasificar metales
 LÍQUIDOS PENETRANTES

Es un sistema de ensayos no destructivos (END), cuya finalidad es la de revelar si hay daño o no en

un determinado elemento, sin causar ningún daño a la pieza, mediante el empleo de tintas y
reveladores. Es aplicable a discontinuidades como grietas superficiales, poros o defectos de
soldaduras.
TERMOGRAFÍA