Dr.

Luis Fernando Olachea Parra

BALANCEO DE LÍNEA

El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más

importantes para el control de la producción, dado que de una
línea de fabricación equilibrada depende la optimización de
ciertas variables que afectan la productividad de un proceso,
variables tales como los son los inventarios de producto en
proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de
producción.
El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos
de trabajo en todas las estaciones del proceso.

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución

de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones
económicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de condiciones que limitan
el alcance de un balanceo de línea, dado que no todo proceso justifica la aplicación
de un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones.

Tales condiciones son:

Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la

preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación de la
línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la producción
(teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).
Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un
aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y subensambles. Así como
coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los equipos
involucrados en el proceso.
LÍNEA DE FABRICACIÓN Y LÍNEA DE ENSAMBLE

Dentro de las líneas de producción susceptibles de un balanceo se encuentran las líneas de

fabricación y las líneas de ensamble. La línea de fabricación se encuentra desarrollada para
la construcción de componentes, mientras la línea de ensamble se encuentra desarrollada
para juntar componentes y obtener una unidad mayor. Por ejemplo
 Las líneas de fabricación deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia de
salida de una máquina debe ser equivalente a la frecuencia de alimentación de la
máquina que realiza la operación siguiente. De igual forma debe de realizarse el balanceo
sobre el trabajo realizado por un operario en una línea de ensamble.

En la práctica es mucho más sencillo balancear una línea de ensamble compuesta por
operarios, dado que los cambios suelen aplicarse con tan solo realizar movimientos en las
tareas realizadas por un operario a otro. Para ello también hace falta que dentro de la
organización se ejecute un programa de diversificación de habilidades, para que en un
momento dado un operario pueda desempeñar cualquier función dentro del proceso.

Por otro lado, el ritmo de las líneas de fabricación suele ser determinado por los tiempos
de la máquina, y se requiere de desarrollo ingenieril o cambios mecánicos para facilitar
un balanceo.
MÉTODO DE BALANCEO DE LÍNEA

En el método que aplicaremos es importante tener en cuenta las siguientes variables y su

formulación:
 El método consiste en alcanzar el mayor % de Balance de acuerdo a la necesidad de
producción, mediante la aplicación de diversas iteraciones. El tabulado inicial debe ser
como el siguiente:

En este tabulado se debe consignar la

información inicial del proceso, en cuanto a
descripción de las operaciones, su tiempo de
ejecución y la cantidad de operarios que las
realizan.
 El método consiste en alcanzar el mayor % de Balance de acuerdo a la necesidad de
producción, mediante la aplicación de diversas iteraciones. El tabulado inicial debe ser
como el siguiente:

En este tabulado se debe consignar la

información inicial del proceso, en cuanto a
descripción de las operaciones, su tiempo de
ejecución y la cantidad de operarios que las
realizan.
Por ejemplo,

Asumamos que en un proceso cualquiera se requiere de cuatro operaciones; una de

corte (2 minutos por operario), una de pegado (1 minuto por operario), una de secado
(3 minutos por operario), y una de empaque (0.5 minutos) por operario. El proceso
inicialmente se lleva a cabo con 4 operarios, cada operario realiza una operación
diferente. La jornada laboral es de 8 horas por turno, y el salario diario corresponde a
$20.000.
Cómo quedaría el
tabulado de la
información anterior?

Nuestro tabulado inicial

sería el siguiente:

Calcule la
información
que se
necesita
Por ejemplo,

Asumamos que en un proceso cualquiera se requiere de cuatro operaciones; una de

corte (2 minutos por operario), una de pegado (1 minuto por operario), una de secado
(3 minutos por operario), y una de empaque (0.5 minutos por operario). El proceso
inicialmente se lleva a cabo con 4 operarios, cada operario realiza una operación
diferente. La jornada laboral es de 8 horas por turno, y el salario diario corresponde a
$20.000.

Cómo quedaría el
tabulado de la Cuál es la Operación
información anterior? cuello de botella ?
El anterior tabulado corresponde a nuestra primera iteración, en ella podemos apreciar
que el ciclo de control equivale a la operación de secado (3 minutos), este ciclo de control
corresponde a la operación cuyo tiempo debemos reducir, y
el plan de acción corresponde a aumentar su número de operarios en una unidad, es
decir un nuevo operario, ahora aplicaremos este cambio sustancial a nuestra nueva
iteración:

Realizar de nuevo
los cálculos
En esta segunda iteración podemos observar, como nuestro tiempo de secado disminuye a la mitad,
motivado por un aumento en el número de operarios que realiza esta operación. Si decidieramos
optar por esta configuración de trabajo tendríamos un Balance del 65% del proceso. Ahora nuestro
ciclo de control varía, dado que el proceso que presenta el mayor tiempo de ejecución es el de corte
(2 minutos), nuestro plan de acción será aumentar su fuerza laboral con un operario sobre la
operación, de esta manera nuestro tabulado sería (iteración 3):
En esta iteración podemos apreciar los mismos cambios que apreciamos en el tabulado
2. Nuestro balanceo equivale al 72.22%, y cuando detenerse en las iteraciones depende
de nuestra necesidad vital, la cual puede ser:

Unidades por turno, dependiendo si tenemos una demanda establecida en un plazo

determinado.

Costo por unidad, dependiendo si el volumen es lo suficientemente grande en un

tiempo considerable.

De esta manera tendríamos un juicio mucho más amplio para determinar que
configuración de línea optimizaría nuestro proceso.
Las iteraciones siguientes podrán apreciarse en el siguiente gráfico
En él podremos observar como la octava iteración presenta el mayor porcentaje de balance y
por ende el menor costo por unidad. En el siguiente gráfico observaremos el
comportamiento de los costos a medida que aumente el número de operarios... "No siempre
el mayor número de operarios representa el menor costo unitario".