Procesamiento

1
 Metalurgia del Cobre
Minerales Sulfurados Minerales Oxidados
Concentración por Flotación

3
Zonas de Mineralización

4
Minerales de Cobre - Súlfuros

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Minerales de Cobre - Súlfuros

6
Ley de Concentrado

7
Ley de Concentrado

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Diagrama del Proceso

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Tipos Circuitos Chancado y Molienda

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Reducción de Tamaño en Molienda Unitaria

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 Conminución
• Los objetivos de la conminución pueden ser:
1. Producir partículas de tamaño y forma adecuadas para su
utilización directa.
2. Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos
puedan ser concentrados.
3. Aumentar el área superficial disponible para reacción química.

Conminución

Molienda
Chancado
Partículas < 1/2” – 3/8”
Partículas > 2”
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Chancador Primario

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Chancador Secundario y Terciario

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Molienda

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Evolución de Circuitos de Molienda

Década 90: Molino SAG -

Molino Bolas
– Diámetro 40 pies - 24 pies
Década 80: Molino – Potencia 19400 kw – 10500
SAG - Molino Bolas Kw
– Diámetro 36 pies - 18
pies
Década 70: Molino
Bolas Unitario – Potencia 11200 kw –
4850 Kw
– Diámetro 16.5 pies
– Potencia 3000 kw
Década 60: Molino
Barras – Molino
Bolas
– Diámetro 12 pies
– Potencia 930 kw 16
Molienda

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 Molino de Barras
Molino de Barras
• Los molinos de barras son cilindros metálicos que tienen en su
interior barras de acero habitualmente de 3.5” de diámetro, que
son los elementos de molienda. El molino gira con el material
proveniente del chancador terciario y/o cuaternario que llega
por una correa transportadora. luego el producto continua el
proceso pasando al molino de bolas.
• Los molinos de barras aceptan la alimentación de mineral con un
tamaño hasta cerca de 50 mm o 2” y entregan un producto en el
rango de tamaño 3300 a 300 micrones

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 Molino de Bolas
Molino de Bolas
• Cilindros metálicos cuyas paredes están revestidas con corazas fabricadas en
aleaciones de acero cromo – manganeso mejoradas y volumen interior esta
ocupado entre un 40 y 45% de su capacidad por bolas de acero desde 1 hasta
4 pulgadas de diámetro, las cuales son los elementos de molienda.
• En un proceso que dura aproximadamente unos 20 min. Para cada partícula
mineral que debe ser molida, el 80% del mineral es reducido a un tamaño
máximo de 180 micrones.
• La velocidad de rotación de los molinos de bolas está definida por la velocidad
critica, es decir operan en un rango entre 75% y 82% de la velocidad del
molino donde empieza actuar como centrífuga.

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Molino de Bolas

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Molino SAG

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 Molinos Semiautógenos
Molino Semiautógeno o SAG
• Este es un molino de gran capacidad que recibe material
directamente del chancador primario y que tiene en su interior
bolas de acero de manera que, cuando el molino gira, el
material cae y se va moliendo por efecto del impacto entre bolas
y el propio mineral. La mayor parte del material que sale de este
molino pasa a la etapa de flotación para obtener el concentrado
de cobre.
• El molino SAG es una variante del mismo molino autógeno, pero
que utiliza una carga mínima de bolas en un porcentaje entre el
10 y 15% y gira a una velocidad entre 75 a 82% de su velocidad
crítica

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23
24
Flotación

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Flotación

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 Flotación
La pulpa proveniente de la molienda que ya tiene incorporado los reactivos
necesarios para la flotación, se introduce en unos receptáculos como piscina
(celdas de flotación. Desde el fondo de la celda se hace burbujear aire y se
mantiene en constante agitación.

Reactivos que se incorporan en la molienda:

-Reactivos espumantes (su objetivo es producir burbujas resistentes)

-Reactivos colectores (para separar las partículas de sulfuros del agua y se peguen
a las burbujas)
-Reactivos depresantes (evita la recolección de otros minerales como la pirita, que
no es un sulfuro de cobre)
-Otros aditivos (la cal estabiliza la acidez de la mezcla en un valor de PH adecuado)

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 Flotación
• Como producto de la flotación se obtiene
concentrado de cobre, cuya ley a aumentado
de 1% (original de la roca) a 31% de cobre
aproximadamente.
• El concentrado final es secado mediante filtros
y llevado al proceso de fundición.

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Flotación

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Flotación

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Flotación

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Flotación

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Flotación

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Flotación

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35
36
37
38
Flotación

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Flotación

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Espesaje

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Filtrado

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ESPESAMIENTO Y FILTRADO

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Pirometalurgia

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 Pirometalurgia
• Estudio conjunto de procesos químicos y
operaciones físicas a alta temperatura que
permiten la extracción de un metal como
componente de uno o varios compuestos en
un mineral para obtenerse en estado metálico
o formando un compuesto con pureza y/o
forma adecuada para su utilización posterior

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 Fundición
 La extracción de cobre mediante esta vía ocurre en
instalaciones llamadas fundiciones.

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 Fundición
• Análisis de contenido de
Recepción y minerales y humedad.
muestreo Contenido máximo de
humedad 8%

• Convertidor Modificado
Proceso de Teniente. Producto: Metal
Fusión Blanco 50% a 75% Cobre
y H2SO4

• Convertidor Peirce –
Proceso de Smith. Producto
Conversión Cobre Blister con
98.5% Cobre.

• Se obtiene como
producto Cobre RAF con
Pirorrefinació 99.5 % Cobre. Este será
moldeado en forma de
n Ánodos para ser
enviados a
Electrorrefinación

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 Fundición
FUSIÓN
• Proceso cuyo objetivo es concentrar el cobre del concentrado formando
una fase de sulfuros líquidos, llamada mata o eje, en lo posible
conteniendo todo el cobre alimentado y otra fase oxidada liquida,
llamada escoria en los posible exenta de cobre
• En la fusión, el concentrado de cobre es sometido a altas temperaturas
(entre1200 y 1300°C) para lograr el cambio de estado de solido a liquido.

48
 Fundición
FUSIÓN

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 Fundición
CONVERSIÓN
• Tiene por objetivo eliminar fierro, azufre desde la mata para producir cobre blister
de un 98,5% de Cu aproximadamente. Esto se logra, oxidando el fierro y el azufre
contenido en la mata con aire algunas veces enriquecido con oxigeno. La
conversión del eje de cobre se lleva a cabo casi universalmente en los
convertidores Peirce-Smith, aunque tambien existen equipos alternativos tales
como el convertidor Hoboken, Inspiration, Mitsubishi y otros en desarrollo.

50
 Fundición
• CONVERSIÓN

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 Fundición
PIRORREFINACIÓN
• Tiene por objetivo reducir las impurezas, principalmente oxigeno
y azufre presentes en el cobre blister y en menor grado otras
impurezas metálicas (Plomo, Zinc, Arsenico, Antimonio, etc) con
el fin de generar ánodos de buena calidad física, química y
mecánica. Se realiza a temperaturas entre 1150 y 1200°C

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 Electrorrefinación
• Procesos de refinación del cobre anódico (ánodo) mediante la
aplicación de corriente eléctrica, obteniendo cátodos de alta
pureza (99.99% Cu).
• La electrorefinación se realiza en celdas electrolíticas donde se
colocan en forma alternada un ánodo (que es una plancha de
cobre producto de la fundición) y un cátodo (plancha muy
delgada de cobre puro), hasta completar 30 ánodos y 31 cátodos
en cada celda.
• Un producto secundario de este proceso es el barro anódico
(oro, plata, platino y paladio) producto de los componentes del
ánodo que no se disuelven y se depositan en el fondo de las
celdas electrolíticas.

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Fundición

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Electrorrefinación

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Hidrometalurgia

¿ QUE MINERALE SE LIXIVIAN?

OXIDOS Y SULFUROS SECUNDARIOS

56
Conceptos Generales

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Minerales de Cobre - Óxidos

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Minerales de Cobre - Óxidos

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Minerales de Cobre - Óxidos

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Minerales de Cobre - Óxidos

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Minerales de Cobre - Óxidos

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Conceptos Generales

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Minerales de Cobre – Sulfuros Secundarios

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Minerales de Cobre – Sulfuros Secundarios

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Diagrama del proceso

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Lixiviación

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Lixiviación en Pilas

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Lixiviación en Pilas

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Lixiviación en Pilas

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 Riego de la Pila
• El riego de las pilas se puede realizar fundamentalmente
por dos procedimientos : por aspersión o por distribución
de goteo, este último siendo recomendable en caso de
escasez de líquidos y bajas temperaturas. En la industria,
se utiliza generalmente una tasa de riego del orden de 10
- 20 litros/h.m2.
• El riego tiene que ser homogéneo.

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Riego de la Pila

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Lixiviación en Pilas

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 Chancado de Mineral
• El chancado del mineral debe cumplir con tres objetivos:
• (1) Ser lo suficiente fino para que la mayoría de la
especie metálica valiosa este expuesta a la acción de la
solución lixiviante.
Por ej. : 100 % bajo 3/4"
• (2) No puede producir demasiado partículas finas para
no alterar la permeabilidad de la pila. ( Por convención,
se llama fina toda partícula bajo 100 mallas) = “Material
arcilloso” (* abertura 149 um)
Por ej. : partículas finas < 10%

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 Chancado de Mineral
• (3) El mineral chancado debe ser el más
homogéneo posible, todas las partículas siendo
comprendidas en un estrecho rango de tamaño.

75
Resumen Métodos de Lixiviación

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Aglomeración

77
 Aglomeración
PERMEABILIDAD DEL LECHO
• Se necesita que el lecho de partículas que conforman la pila sea
bien permeable, para asegurar una buena percolación y
dispersión de la solución lixiviante en la pila, sin escurrimiento
preferencial. También, las pilas podrían derrumbarse si hay
acumulación de agua en la pila.
La permeabilidad del lecho de mineral es mayor si :
- Las partículas son de tamaño suficientemente grande
- No hay acumulación de partículas finas
- El tamaño de las partículas es homogéneo en la pila
- No hay compactación de la pila por maquinaria pesada

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 Proceso de Aglomeración
De lo anterior, se deduce que se tiene que reducir la
cantidad de partículas finas en la pila para
aumentar su permeabilidad. Hoy en día, el proceso
más empleado para solucionar el problema de los
finos es la aglomeración.

79
 Aglomeración
• El procesos de aglomeración consiste en esencia
en la adhesión de partículas finas a las gruesas,
que actúan como núcleos o la aglomeración de
los finos con los finos, a partir de la distribución
de tamaños en la alimentación

80
Aglomeración

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 Aglomeración
• Selección del tambor aglomerador (1)
– Disponibilidad Equipo (80%)
– Dimensiones tambor Aglomerador
• Largo-diámetro 3:1
• Factor de llenado 20-25%
• Velocidad ( mas común 6 RPM)
• Inclinación 5-12°
 Extracción por solventes (Sx)
• El objetivo del proceso SX es extraer selectivamente el cobre
contenido en esta solución rica impura, mediante
intercambio iónico entre la fase acuosa (solución rica) y el
reactivo orgánico.

83
 Extracción por solventes (Sx)
• Extracción (Extraction)
La solución rica proveniente de las pilas es mezclada con la fase orgánica
(orgánico descargado), para extraer SELECTIVAMENTE el cobre obteniendo
una solución pobre en cobre, llamada refino, que es reciclada a la etapa de
lixiviación en pilas. Se obtiene en esta etapa una fase orgánica cargada, que
es avanzada a la siguiente etapa.

• Reextracción (Stripping)

El orgánico cargado se pone en contacto con electrolito pobre proveniente

del proceso de electroobtención. El cobre pasa de la fase orgánica a la fase
acuosa, obteniendose una fase orgánica descargada que se recicla a la etapa
de extracción y un electrolito rico que avanza hacia la electroobtención.

84
 En otras palabras…Extracción por solvente.
• En esta etapa la solución que viene de las pilas de lixiviación, se libera de
impurezas y se concentra su contenido de cobre, pasando de 9 gpl a 45 gpl.
• Para extraer el cobre de la solución PLS (pregnant leach solution), ésta se
mezcla con una solución de parafina y resina orgánica. La resina de esta
solución captura los iones de cobre (Cu+2) en forma selectiva. De esta
reacción se obtiene por un lado un complejo resina-cobre y por otro una
solución empobrecida en cobre que se denomina refino, la que reutilizará
en el proceso de lixiviación.
• El compuesto de resina-cobre es tratado en forma independiente con una
solución electrolito rica en ácido, el que provoca la descarga del cobre
desde la resina hacia el electrolito , mejorando la concentración del cobre
en esta solución hasta llegar a 45 gpl. Esta es la solución que se lleva a la
planta de electroobtención.

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 Electro-obtención (Ew)
• El proceso de electro-obtención de cobre
consiste básicamente en la transformación
electroquímica del cobre disuelto en un
electrolito en cobre metálico depositado en un
cátodo, mediante la utilización de energía
eléctrica proveniente de una fuente externa.

86
 En otras palabras…Electro-obtención
• La solución electrolítica que contiene el cobre en forma de
sulfato de Cobre (CuSO4) es llevada a las celdas de
electroobtención que son estanques rectangulares, que tienen
dispuestas en su interior y sumergidas en solución, unas placas
metálicas de aproximadamente 1m2 cada una.
• Estas placas corresponden alternadamente a un ánodo y un
cátodo. Los ánodos son placas de plomo que hacen las veces de
polo positivo, ya que por éstos se introduce la corriente
eléctrica, en tanto que los cátodo son placas de acero inoxidable,
que corresponde al polo negativo, por donde sale la corriente. El
cobre en solución (Cu+2) es atraído por el polo negativo
adhiriéndose las partículas en la superficie del cátodo.

87
Electro - obtención

88
 En otras palabras…Electro-obtención
• Una vez transcurridos 6 a 7 días en este proceso de electro
obtención, se produce la cosecha de cátodos. En este tiempo se
ha depositado cobre con una pureza de 99,99% en ambas caras
del cátodo con un espesor de 3 a 4cm, lo que proporciona un
peso total de 70 a 80 kg por cátodo.
• Cada celda de electroobtención contiene 60 cátodos y la
cosecha se efectúa de 20 cátodos por maniobra. Los cátodos son
lavados con agua caliente para remover posibles impurezas de
su superficie y luego son llevados a la máquina despegadora,
donde en forma totalmente mecanizada se despegan las hojas
de ambos lados, dejando limpio el cátodo permanente que se
reintegra al ciclo del proceso de electroobtención.

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