TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

EL MORTERO
 MORTEROS DE ALBAÑILERIA
El mortero estará constituido por una mezcla de aglomerantes y agregado fino a los cuales se añadirá la máxima
cantidad de agua que proporcione una mezcla trabajable, adhesiva y sin segregación del agregado (slump de 6”
medido con el cono de Abrams). Para la elaboración del mortero destinado a obras de albañilería, se tendrá en
cuenta lo indicado en las Normas NTP 399.607 y 399.610.
COMPONENTES
a) Los materiales aglomerantes del mortero pueden ser: Cemento Portland o cemento adicionado normalizados y cal
hidratada normalizada de acuerdo a las Normas Técnicas Peruanas correspondientes.
b) El agregado fino será arena gruesa natural, libre de materia orgánica y sales, con las características indicadas en la
Tabla 3. Se aceptarán otras granulometrías siempre que los ensayos de pilas y muretes proporcionen resistencias según
lo especificado en los planos.

• No deberá quedar retenido más del 50% de arena entre 2 mallas consecutivas
• El módulo de fineza estará comprendido entre 1,6 y 2,5.
• El porcentaje máximo de partículas quebradizas será: 1% en peso.
• No deberá emplearse arena de mar.
c) El agua será potable y libre de sustancias deletéreas, ácidos,
álcalis y materia orgánica.
 FUNCIONES DEL MORTERO
a) Provee una cama uniforme y adaptable para las
unidades de albañilería, debe ser trabajable de tal
manera que se extienda con facilidad con la acción
del badilejo y que penetre a las irregularidades y
hendiduras de la unidad.
b) Debe unir las unidades de albañilería creando una
masa monolítica, cuando este endurecido debe tener
la resistencia suficiente para mantener unidas a estas
unidades (forma un elemento rígido)
 PROPIEDADES
ESTADO PLASTICO:
a)Trabajabilidad
El mortero debe ser trabajable, es necesario que se extienda
sobre toda la superficie (vertical y horizontal) de la unidad por
asentar.
Es esencial para asegurar la extensión de la adhesión; es decir la
penetración del mortero en todos los intersticios de la unidad de
albañilería.
Proviene de la combinación de varias propiedades: plasticidad,
fluidez, cohesión,, estas dependen de: la presencia de cal, de la
gradación de agregados y fundamentalmente de la cantidad de
agua, que hace el efecto de lubricante en combinación con los
materiales cementantes.
 ESTADO PLASTICO
b) Consistencia (Temple o fluidez)
Se define como la capacidad que tiene la mezcla de poder discurrir
(fluir), o de ser trabajable con el badilejo. Para determinar la fluidez en
obra, se puede utilizar la prueba de revenimiento (slump o
asentamiento) en el cono de Abrams, recomendándose que este sea
de 6 pulgadas.
c) Retentividad
Se define como la capacidad que tiene la mezcla para mantener su
consistencia, o de continuar siendo trabajable después de un lapso de
tiempo, reteniendo el agua sin perderla fácilmente. Si el mortero no es
retentivo no fraguara todo el cemento, la hidratación será parcial y
deformara la superficie plana del mortero. Impidiendo el correcto
asentado de la hilada siguiente. Un mortero áspero no pasara la
prueba de retentividad.
METODOS DE CAMPO PARA MEDIR LA
TRABAJABILIDAD
 ESTADO ENDURECIDO

ADHESIÓN
Propiedad importante del mortero endurecido. La adherencia
unidad- mortero se logra cuando los solubles del cemento son
absorbidos por la unidad, cristalizándose (como agujas) en sus
poros. La adherencia se ve favorecida cuando el mortero
penetra en las perforaciones y rugosidades de la unidad,
formando una especie de llave de corte entre las hiladas.
La adhesividad del mortero prevé la resistencia a la tracción
de la albañilería.
La adhesividad debe ser durable, ósea capaz de atender sin
fallas las tendencias a destruirla tales como: trabajo
estructural, asentamientos, deformaciones e intemperismo.
 ESTADO ENDURECIDO
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (f´cm)

Está relacionada con la cantidad de cemento presente en el mortero, los días de fragua en el
mortero de realizar las pruebas.
Se mide mediante el ensayo de compresión en probetas de mortero (usualmente cubos de 5 cm de
lado, vaciados sobre moldes metálicos y curados durante 28 días en una poza con agua) se realiza
solo con fines de controlar la calidad del mortero.
Considerando que las probetas no reflejan las condiciones reales que se producen en la junta.
. La interacción unidad-mortero, o perdida de agua en la mezcla por succión de la unidad.
. El espesor de la junta, a menor altura de la probeta se obtiene mayor resistencia, y
. La restricción al desplazamiento lateral impuesto por los cabezales de la máquina de ensayo.
Es conveniente que el mortero tenga una resistencia a compresión semejante al de la unidad, a fin
de evitar su falla por aplastamiento y tratar de dar homogeneidad a la albañilería.
Se recomienda utilizar morteros:
1:3 o 1:4 para edificaciones de 4 a 5 pisos (unidades de alta resistencia)
1:5 para edificaciones de 1 a 3 pisos
f´cm se obtiene del promedio de 3 ensayos
f´cm = f´c promedio de 3 ensayos – 1,3 Ds
 CLASIFICACIÓN PARA FINES ESTRUCTURALES
Los morteros se clasifican en:
tipo P, empleado en la construcción de los muros portantes; y
NP, utilizado en los muros no portantes (ver la Tabla 4).

PROPORCIONES:

a) Se podrán emplear otras composiciones de morteros, morteros con cementos de

albañilería, o morteros industriales (embolsado o pre-mezclado), siempre y cuando los
ensayos de pilas y muretes proporcionen resistencias iguales o mayores a las
especificadas en los planos y se asegure la durabilidad de la albañilería.
b) De no contar con cal hidratada normalizada, especificada en 3.2.2.a, se podrá utilizar
mortero sin cal respetando las proporciones cemento-arena indicadas en la Tabla 4.
 AGUA EN EL MORTERO
EXCESO DE AGUA

•Aumenta tiempo de fragua

•Disminuye resistencia
•Aumenta cantidad de lechada de cemento en superficie libre del mortero
•Aumenta la dificultad de trabazón entre mortero viejo y nuevo.
•Produce segregación separación de la arena del cemento.

DEFECTO DE AGUA

•Acorta tiempo de fragua

•Incremento de porosidad
•Decrece impermeabilidad
•Decrece resistencia
•Hidratación parcial del cemento
 CONCRETO LÍQUIDO O GROUT
Es un material de consistencia fluida que resulta de mezclar cemento,
agregados y agua, pudiéndose adicionar cal hidratada normalizada
en una proporción que no exceda de 1/10 del volumen de cemento u
otros aditivos que no disminuyan la resistencia o que originen
corrosión del acero de refuerzo. El concreto líquido o grout se emplea
para rellenar los alvéolos de las unidades de albañilería en la
construcción de los muros armados, y tiene como función integrar el
refuerzo con la albañilería en un sólo conjunto estructural.
Para la elaboración de concreto líquido o grout de albañilería, se
tendrá en cuenta las Normas NTP 399.609 y 399.608.
 CLASIFICACION
El concreto líquido o grout se clasifica en fino y en grueso.
El grout fino se usará cuando la dimensión menor de los alvéolos de la unidad de
albañilería sea inferior a 60 mm y el grout grueso se usará cuando la dimensión
menor de los alvéolos sea igual o mayor a 60 mm.
Comentario
Las celdas de los bloques de arcilla y de sílice-cal miden menos de 60 mm en su menor
dimensión (Fig.3.21), mientras que las celdas de los bloques de concreto miden más de 60
mm en su menor dimensión (Fig.3.22).
 COMPONENTES
a) Los materiales aglomerantes serán: cemento Portland o cemento adicionado
normalizados y cal hidratada normalizada de acuerdo a las Normas Técnicas
Peruanas correspondientes.
b) El agregado grueso será confitillo que cumpla con la granulometría
especificada en la Tabla 5. Se podrá utilizar otra granulometría siempre que los
ensayos de pilas y muretes proporcionen resistencias según lo especificado en
los planos

• El agregado fino será arena gruesa natural, con las características indicadas
en la Tabla 3.
• El agua será potable y libre de sustancias, ácidos, álcalis y materia orgánica.
 PREPARACION Y FLUIDEZ
Los materiales que componen el grout (ver la Tabla 6) serán batidos mecánicamente
con agua potable hasta lograr la consistencia de un líquido uniforme, sin segregación
de los agregados, con un revenimiento medido en el Cono de Abrams comprendido
entre 225 mm a 275 mm.
 RESISTENCIA
El concreto líquido tendrá una resistencia mínima a compresión f ´c = 13,72MPa
(140kg / cm2 ) . La resistencia a compresión f¨c será obtenida de acuerdo a la NTP
399.623.
Comentario
Las probetas de grout se preparan utilizando como moldes a los bloques forrados
internamente con papel filtro (Fig.3.26). El objetivo de utilizar a los bloques como moldes,
es lograr una transferencia natural de agua desde el grout hacia los bloques, similar a la que
ocurre en los muros, y el objetivo del papel filtro (o papel toalla) es evitar que el grout se
adhiera al bloque. Estas probetas no se curan, sino que permanecen en los moldes hasta el
día del ensayo.