CAPITULO 10

MATERIALES CERAMICOS
 1. GENERALIDADES.
• Son materiales de compuestos químicos inorgánicos, de
elementos metálicos y no metálicos, enlazados principalmente
por enlaces iónicos y covalentes, las composiciones químicas
varían considerablemente desde compuestos sencillos a
mezclas enlazadas de muchas moléculas complejas.
• En general los materiales cerámicos son típicamente duros y
frágiles, con baja tenacidad y ductilidad, alta resistencia a la
compresión, son buenos aislantes eléctricos y térmicos, con
temperaturas de fusión relativamente altas, estabilidad
química relativamente alta en medios muy agresivos.
• Sin embargo a veces constituyen un enigma, debido a que
algunos materiales con matriz cerámica como el Si3N4 – SiC,
tienen valores de tenacidad a la fractura similar a la de
algunos metales , como las aleaciones de aluminio
endurecidas por envejecimiento e incluso algunos son
superplásticos.
• También aunque la mayoría de los productos cerámicos son
buenos aislantes eléctricos y térmicos , el SiC y el AlN, tienen
conductividades térmicas parecidas a la de los metales . Los
productos cerámicos como el FeO y el ZnO, son
semiconductores y además algunos de ellos son
superconductores como el YBa2Cu3O7
• CLASIFICACION DE LOS MATERIALES CERAMICOS
• Los materiales cerámicos de aplicaciones en ingeniería pueden
clasificarse en dos grupos:
a) Materiales cerámicos tradicionales.
b) Materiales cerámicos de uso específico en ingeniería.
 2. CERAMICOS TRADICIONALES
• Constituidos por aquellos, que el hombre ha venido utilizando
desde hace miles de años, están constituidos por tres tipos
básicos: arcilla, sílice (sílex) y feldespato. Estos se encuentran en
abundancia en la naturaleza.
• La arcilla está compuesta principalmente por silicatos de aluminio
hidratados (Al2O3. SiO2. H2O), con pequeñas cantidades de otros
óxidos TiO2, Fe2O3, MgO, CaO, Na2O, K2O. Las arcillas en los
productos tradicionales se puede trabajar con facilidad antes que
se endurezca por el fuego.
• La Sílice (SiO2) también llamado sílex o cuarzo funde a altas
temperaturas y es el material refractario de los cerámicos
tradicionales.
ARCILLAS
• El feldespato potásico cuya composición básica es K2O.
Al2O3. 6SiO2, funde a bajas temperaturas y se transforma en
vidrio, cuando la mezcla cerámica se somete a altas
temperaturas y une los componentes refractarios.
• Además de los artículos utilitarios domésticos de uso común,
las arcillas se usan en productos estructurales tales como:
ladrillos, tejas, losetas, mayólicas, tubos, etc., que contienen
los tres componentes básicos, los cuales son usados en la
construcción de viviendas. Los productos de cerámica fina
como la porcelana contienen los mismos componentes
básicos de los cuales se controla su composición, estos
comúnmente son utilizados en artículos domésticos y la
fabricación de adornos.
SILECE FELDESPATO
• CAOLIN.
La caolinita es un mineral de arcilla, del grupo de los minerales
industriales, con la composición química Al2Si2O5(OH)4. Las rocas
que son ricas en caolinita son conocidas como caolín o arcilla de
China, se define como una arcilla blanca.
El caolín es un silicato de aluminio hidratado, producto de la
descomposición de rocas feldespáticas principalmente por la acción
del agua y el dióxido de carbono; la descomposición se debe a los
efectos a largo plazo de la erosión.
El caolín ha sido durante mucho tiempo utilizado en muchas
industrias para mejorar los procesos, reducir costos y ofrecer una
mejor calidad en los productos que se desarrollan. Las industrias en
donde el caolín es mayormente utilizado, son: Vidrio, Pinturas,
Construcción, Eléctrica, Química, Papel, Cerámica, Plásticos,
Agroquímica, Farmacéutica, Cosmética, Alimenticia
• PUZOLANA.
Las puzolanas son materiales naturales o artificiales silíceos o
aluminio-silíceos a partir de los cuales se producía históricamente el
cemento, desde la antigüedad romana hasta la invención
del cemento Portland en el siglo XIX. Hoy en día el cemento
puzolánico se considera un ecomaterial.
No son cementosas en si, pero cuando son molidos finamente y
mezcladas con cal (hidróxido de calcio) y agua, la mezcla fraguará y
endurecerá a temperaturas normales como el cemento.
Las puzolanas pueden reemplazar de 15 a 40% del cemento portland
sin reducir significativamente la resistencia del concreto.
La mayoría de materiales puzolánicos son producidos en grandes
cantidades. Comparado con la producción y empleo del cemento
portland, estos materiales contribuyen a ahorrar costos y energías,
ayudan a reducir la contaminación ambiental y en la mayoría de los
casos, mejoran la calidad del producto final.
• CEMENTO.
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de
caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la
propiedad de endurecerse al contacto con el agua. El producto
resultante de la molienda de estas rocas es llamado Clinker y se
convierte en cemento cuando se le agrega yeso para que adquiera la
propiedad de fraguar al añadirle agua y endurecerse posteriormente.
Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una
mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece,
adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón o concreto.
Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil.
El cemento cuyas partículas es de tamaño muy fino, está compuestos
por diferentes proporciones de minerales, tales como: 3CaO- Al2O3,
2CaO- SiO2, 3CaO-SiO2, 4CaO-Al2O3-Fe2O3, entre otros. Al agregar
agua al cemento ocurre una reacción de hidratación, produciendo un
gel sólido que une las partículas de agregados.
• El cemento típicamente abarca alrededor del 15% del volumen de
los sólidos dentro del concreto.
• La composición del cemento influye en la tasa de curado y las
propiedades finales del concreto. Por ejemplo; 3CaO- Al2O3 y el
3CaO-SiO2 producen un curado rápido, pero bajas resistencias,
mientras que el 2CaO-Al2O3 reaccionan mas lentamente durante la
hidratación, pero finalmente produce resistencias mas elevadas.
Normalmente se espera que el concreto se cure casi totalmente en
28 días, aunque algo de curado adicional puede seguir ocurriendo
durante años.
• Actualmente se utilizan varios tipos generales de cementos. (ver
tabla)
• Como todos sabemos el uso del cemento es el material base para la
obtención de diferentes tipos de concreto (material compuesto) los
cuales son utilizados en diversas obras de infraestructura, cada uno
de ellos con diferentes características y propiedades de aplicación.
TIPOS DE CEMENTOS PORTLAND

• 3C.S. : Silicato de tricalcio.

• 2C.S. : Silicato de dicalcio.
• 3C.A. : Aluminato de tricalcio.
• 4C.A.F: Ferroaluminio de tetracalcio.
 2.1. PROCESADO DE LOS CERAMICOS

• La mayoría de los productos cerámicos tradicionales y

técnicos, son manufacturados por aglomeración de partículas,
mediante la compactación de polvos o partículas en matrices,
que se calientan posteriormente a altas temperaturas para
enlazar las partículas entre si.
2.1.1. ETAPAS BASICAS PARA EL PROCESADO DE
CERAMICOS POR AGLOMERACIÓN DE PARTÍCULAS.
a) Preparación del material.
b) Moldeado o colada.
c) Secado y horneado por calentamiento de la pieza a altas
temperaturas.
A. PREPARACION DE MATERIALES.
La mayoría de los productos cerámicos están fabricados por
aglomeración de partículas. Las materias primas para estos
productos varían dependiendo de las propiedades requeridas. por
la pieza de cerámica terminada. Las partículas y otros ingredientes,
tales como cimentadores y lubricantes pueden ser mezclados en
seco o un húmedo.
TECNICAS DE CONFORMADO.
Los cerámicos fabricados por aglomeración de partículas pueden
conformarse mediante varios métodos, en condiciones, secas,
plásticas o líquidas. Los procesos de conformado en frío son
predominantes en la industria cerámica, pero los procesos de
modelado en caliente también se usan con frecuencia.
El prensado, moldeo en barbotina y extrusión son los métodos de
modelado de cerámicos que se utilizan mas comúnmente.
a) PRENSADO. La materia prima cerámica puede ser prensada en
estado seco, plástico o húmedo dentro de un troquel para formar
productos con una forma determinada. Hay dos excepciones
importantes: los productos de vidrio y el moldeo de hormigón.
a.1. Prensado en seco. Este método se usa frecuentemente
para productos refractarios y componentes cerámicos
electrónicos. Este proceso se puede definir como la
compactación uniaxial simultánea de un polvo granulado con
pequeñas cantidades de agua y/o cimentadores orgánicos en un
troquel, generalmente de formas sencillas. Después de la
compactación las partículas normalmente se calientan
(sinterizado) a fin de que se consigan la resistencia y las
propiedades microestructurales deseadas.
a.2. Compactación isostática. En este proceso el polvo
cerámico se carga en un recipiente flexible hermético
(generalmente de caucho) llamado cartucho, que está dentro de
 Fluido hidráulico a la que se aplica presión, el cual compacta el
polvo uniformemente en todas las direcciones, tomando el
producto la forma del contenedor flexible, luego se realiza la
sinterización para obtener, las propiedades y microestructuras
requeridas. Mediante este procedimiento se fabrican bujías,
cúpulas, crisoles, herramientas de carburo y cojinetes.
a.3. Compresión en caliente. Con este método se consiguen
piezas cerámicas de alta densidad y óptimas propiedades
mecánicas, combinando la presión el sinterizado; se utiliza la
presión unidireccional y los métodos isostáticos.

B. MOLDEADO O COLADA / CONFORMADO.

b.1. Moldeo en Barbotina. Las formas cerámicas se pueden
obtener usando un proceso llamado barbotina o fundición por
revestimiento. Las etapas fundamentales de este proceso son:
1. Preparación del material cerámico en polvo y de un líquido
(generalmente arcilla y agua) en suspensión estable llamada
barbotina.
2. Vertido de la barbotina en un molde poroso, generalmente
fabricado en yeso, que permita la absorción parcial de la porción
líquida de la barbotina por el molde; a medida que se elimina el
líquido se forma una capa de material semiduro contra la superficie
del molde.
3. Cuando se ha formado un espesor suficiente, se interrumpe el
proceso y el exceso de barbotina se desaloja de la cavidad, a esto
se lo conoce como escurrido o fundición con drenaje;
alternativamente se puede formar un sólido permitiendo que la
colada continúe hasta que la cavidad del molde se rellene por
completo, a este tipo de moldeo se le llama fundición compacta.
4. Se deja secar el material dentro del molde hasta que alcance la
resistencia necesaria para ser manipulado y ser retirado del molde.
5. Finalmente se realiza el sinterizado para que se consiga las
propiedades y microestructura deseadas.
 b.2. Extrusión. Las secciones transversales sencillas y las
formas huecas de elementos cerámicos se pueden producir por
extrusión de materiales en estado plástico a través de un troquel
de embutir. Este método es de aplicación común en la fabricación
de: ladrillos, tejas, tubos de alcantarillado, aislantes eléctricos,
cerámicas técnicas, en las que se emplean comúnmente
máquinas de extrusión tipo tornillo sin fin.

C. TRATAMIENTO TERMICO.
Es un paso esencial en la fabricación de la mayoría de los
productos cerámicos en la cual se considera las siguientes etapas:
1. Secado.
2. Sinterizado.
3. Vitrificación.
C.1. Secado y eliminación del aglutinante. El propósito del
secado es eliminar agua del cuerpo plástico antes de ser sometido
a altas temperaturas, generalmente esto se realiza a temperaturas
menores de 100 ºC y puede tardar alrededor de 24 horas para un
objeto de cerámica grande. La mayoría de los cimentadores
orgánicos pueden extraerse de la piezas cerámicas por
calentamiento entre ,200 a 300 ºC; aunque algunos residuos
hidrocarbonados pueden requerir temperaturas mas altas.
C.2. Sinterización. Es el proceso por el cual se consigue que
pequeñas partículas de un material se mantengan unidas por
difusión en estado sólido. En la fabricación de elementos
cerámicos, este tratamiento se basa en la transformación de un
producto poroso compacto en otro denso y coherente como por
ejemplo en cerámicos de alúmina, berilio, ferritas y titanatos.
En el proceso de sinterización las partículas coalescen por difusión
a temperaturas muy altas pero por debajo del punto de fusión del
compuesto que se desea sinterizar.
A medida que el proceso continúa las partículas mas grandes se
forman a expensas de las pequeñas, mientras que las partículas
consiguen aumentar de tamaño con la sinterización la porosidad de
los conglomerados decrece.
C.3 Vitrificación. Algunos productos cerámicos, tales como la
porcelana, productos estructurales y algunos componentes
electrónicos contienen una fase cristalina; esta fase sirve como
medio de reacción para que la difusión pueda tener lugar a menor
temperatura que el resto del material sólido cerámico.
Durante el proceso a elevadas temperaturas de este tipo de
materiales sólidos cerámicos, tiene lugar un proceso llamado
vitrificación, por medio del cual la fase cristalina se licúa y rellena
los poros del material. Esta fase cristalina líquida puede reaccionar
con alguno de los sólidos restantes del material refractario. Bajo
enfriamiento la fase líquida solidifica para formar una matriz vítrea
que une las partículas que no han fundido.
AREAS TRIAXIALES CORRESPONDIENTES A COMPOSICIONES DE CERAMICA FINA QUE SE MUESTRA SOBRE EL DIAGRAMA DE FASES DE
EQUILIBRIO DE SILICE- LEUCITA- MULLITA
ADORNOS Y UTENSILLOS DOMESTICOS EMPLEANDO CERAMICOS TRADICIONALES
(ARCILLAS Y CAOLIN)
PRODUCTOS CERAMICOS TRADICIONALES USADOS EN CONSTRUCCION DE VIVIENDAS
PRODUCTOS CERAMICOS TRADICIONALES LOSETAS Y MOSAICOS PARA PISOS USADOS EN CONSTRUCCION DE
VIVIENDAS
3. CERAMICOS DE INGENIERIA.
Los cerámicos técnicos y de ingeniería son obtenidos en
laboratorios, están constituidos principalmente por compuestos
puros o casi puros, principalmente óxidos, carburos, nitruros,
fosfuros, boruros y siliciuros. Algunos de los cerámicos de
ingeniería mas importantes son: Alúmina (Al2O3), Nitruro de Silicio
(Si3N4), Carburo de silicio (SiC) y Zirconia(ZrO2), combinados con
algunos otros óxidos refractarios.
a) ALUMINA (Al2O3). Se desarrollo originalmente para tubos
refractarios y crisoles de alta pureza, de utilización a elevadas
temperaturas, pero ahora tiene aplicaciones mas variadas, como
por ejemplo en material aislante de las bujías, también se emplea
frecuentemente para aplicaciones eléctricas en aisladores de
buena calidad donde se precisa bajas pérdidas dieléctricas y alta
resistividad.
b) NITRURO DE SILICIO (Si3N4).
Los materiales cerámicos con base nitruro de silicio tienen una
combinación útil de propiedades mecánicas de resistencia mecánica
resistencia al impacto y propiedades refractarias. Se disocia
significativamente sobre los 1800ºC.
Las aplicaciones para los cerámicos en base nitruro de silicio,
incluye herramientas de corte, rodillos antifricción, cojinetes de
bolas, turbo cargador para motores de explosión o diésel.
c) CARBURO DE SILICIO (SiC)
Los cerámicos en base a carburo de silicio, tienen alta dureza,
son inertes químicamente, tienen buena resistencia a la abrasión
y a la oxidación a altas temperaturas, pero es relativamente
quebradizo por su baja resistencia al impacto y difíciles de
producir piezas cerámicas densas de grano fino.
Se aplican en procesos químicos industriales como selladores y
válvulas, toberas, moldes, láminas para secado, troqueles de
extrusión para alambres, cojinetes de bolas, bombas de
impulsión, toberas, tubos de intercambiadores de calor,
componentes de hornos de difusión, discos de frenos para
automóviles de alta competencia y de lujo.
FRENO CERAMICO DE CARBURO DE SILICIO REFORZADO CON FIBRA DE
CARBONO
LOCETAS DE RECUBRIMIENTO DEL TRANSBORDADOR USA CERAMICO DE
BOROSILICATO
LOCETAS DE CERAMICOS COMPLEJOS DE LA CUBIERTA DEL TRANSBORDADOR USA
ACCESORIOS CERAMICOS
CERAMICOS DE INGENIERIA EN SISTEMAS DE TRANSMISION DE LA
CORRIENTE ELECTRICA
d) ZIRCONIA(ZrO2).
Es un cerámico polimorfo, cambia de estructura tetragonal a monoclínica
sobre los 1170 ºC, acompañada de una expansión de volumen y posible
ruptura. Sin embargo combinada con otros óxidos refractarios (CaO,
MgO, Y2O3) se estabiliza y mejora notablemente su resistencia al
impacto a temperatura ambiente.
 4. CERMETS
Son productos en los cuales se ha tratado de unir la resistencia a
la oxidación de los productos cerámicos, con la ductilidad y
resistencia a los choques térmicos de los metales.
La investigación en estos se inicia por el año 1945, buscando
materiales para fabricar las aletas de los álabes móviles para
turborreactores y partes de motores de cohetes.
Las cualidades exigidas son : estabilidad estructural, dureza en
caliente, resistencia al creep, resistencia a los choques térmicos,
resistencia a la oxidación (corrosión) en aire a alta temperatura.
Estos se componen de una fase metálica y una fase cerámica, de
donde proviene su nombre, cer = cerámico, met = metal, la
primera fase sirve como aglomerante de la segunda. Se han
desarrollado algunas uniones importantes, como la Zirconia-
Titanio, que puede trabajar a1650 ºC.
Entre estos tenemos:
• Piezas de fricción, así como de corte y herramientas de
perforación se han realizado con éxito de cermet durante muchos
años. Ciertos elementos del sistema de combustible del reactor
nuclear tales como los elementos de dispersión se hacen con
cermets.
4.1 CARBUROS - METAL.
El TiC es el carburo mas usado entre todos los cerámicos, aunque
tienen baja resistencia a la oxidación; como aglomerante se usa Ni
o Co. La resistencia a la oxidación mejora utilizando mezclas de
carburos. Ejemplo de esta serie el Kentanium.
El Kentanium K-138-A, contiene 65% TiC con 15% de carburos
en solución sólida (Nb C+ Ta C + Ti C) aglomerados con 20% de
Co.
El Kentanium K-152-B, Contiene 55% Ti C + 15% de mezcla de
carburos en solución sólida + 30% de Ni.
Estos cermets trabajan normalmente hasta 1100 ºC, pero
convenientemente protegidos contra la oxidación pueden trabajar
hasta 2400 ºC.
También se fabrican cermets con carburo de Cr, logrando mejores
resistencias a la oxidación hasta 1400 ºC, igualmente se ha
probado el W y Mo como aglomerantes, pero las propiedades
obtenidas son inferiores.
4.2 CARBUROS – ALEACION.
Se utilizan Co-Cr, Ni-Cr, Co-Cr-Ni y así se han obtenido las
siguientes series WZ y ELMET.
4.3. OXIDOS METAL.
Son usados hasta 1200 ºC, se aglomeran con Ce Y W. Ejemplo
Metamic LT-1, 17% Cr y 23 % alúmina.
Se podrá notar que los nitruros son muy promisorios, entre ellos el
Si N de alta resistencia al choque hasta 1200 ºC.
4,4. APLICACIONES.
• En resistencias (especialmente potenciómetros), condensadores
debido a soportan altas temperaturas.
• En los tubos de vacío ya que son clave para los sistemas de agua
caliente.
• En los sellos mecánicos para aislar secciones eléctricas de los
generadores de turbinas diseñadas para operar en vapores
corrosivos.
• En biocerámica ya que funcionan bien y sin cambios dentro del
cuerpo humano.
• En odontología para implantes y prótesis.
• En transporte para materiales de fricción como frenos y embragues.
• En mecanizado de herramientas de corte.
• En asientos de válvulas automotrices.
• En bombas, tanto en cuerpos como en rotores.
• En bocas de ciclones.
• Intercambiadores de calor (entrada y salida de tubos).
• Partes de turbinas.
• Toberas.
• Engranajes de bombas.
• Inyectores.
• Soportes de hornos.
• Separadores magnéticos.
TABLA COMPARATIVA DE TEMPERATURAS DE TRABAJO DE VARIOS MATERIALES
UTILIZADOS EN HERRAMIENTAS DE CORTE
 DUREZA DE ALGUNOS MATERIALES CERAMICOS
Y LOS METALES QUE SE INCLUYEN CON FINES COMPARATIVOS

MATERIAL NUMERO DE DUREZA

KNOOP
Diamante 7000
Nitruro de boro (cúbico) 7000
Carburo de boro 2800
Carburo de silicio 2500
Oxido de aluminio 2000
Oxido de berilio 1200
Acero cementado (60,5 740
HRC)
Vidrio diversos tipos 300 – 500
Aluminio y sus aleaciones T 95
72
PUNTOS DE FUSIÓN DE UNA SERIE DE MATERIALES CERÁMICOS Y
UNOS CUANTOS METALES QUE SE INCLUYEN COMO
COMPARACION
MATERIAL PUNTO DE FUSION (ºC)
Carburo de Hafnio 3899
Carburo de Tántalo 3880
Wolframio 3400
Oxido de Torio 3315
Tántalo 3095
Oxido de Magnesio 2800
Molibdeno 2625
Oxido de Circonio 2600
Oxido de berilio (berilia) 2325
Oxido de aluminio (alúmina) 2050
Nitruro de Silicio 2000
Vidrio de Sílice fundida 1675
Vidrio de ventana nornal 695
Vidrio de soldadura 345 – 425
PLomo 325
VALORES REPRESENTATIVOS DE VARIOS TIPOS DE CERAMICOS JUNTO
CON OTROS TIPOS DE DIVERSOS MATERIALES
MATERIAL RESISTENCIA MECANICA (kg/cm2)
COMPRESION TRACCION
TRASNVERSAL
31% Boruro de Ti y 42000 6300
69% carburo de boro
Alúmina 19000 - 1990 3500
35000
Berilio 15740 2380
Esteatita 6300 700 1400
Vidrio recocido 280 – 700
Vidrio templado 2100 - 2450
Rodio CW 21000
Aceros Ni-Cr-Mo (425 ºC) 11830
Aceros suaves 4830
Fundición gris 1000 - 1400 - 4200 3500 - 7000
11900
Aleaciones de Al (fundición) 1610
INSERTOS PARA HERRAMIENTAS DE CORTE
APLICACIONES DE LOS CERMETS EN HERRAMIENTAS DE CORTE
CERMETS APLICADOS A TOBERAS Y ALABES MÓVILES DE TURBINAS A GAS