MOLIENDA

INTRODUCCIÓN

Objetivo del proceso

El objetivo del proceso de molienda es la reducción del

tamaño de las partículas provenientes desde el proceso
de chancado, con la finalidad de producir un tamaño de
partícula que permita la liberación de la especie de interés
en partículas individuales, las cuales puedan ser
recuperadas en el posterior proceso de flotación.
 Mina

Flotación

Chancado

Espesamiento y
Concentrado
Filtración

MOLIENDA

Fundición

Figura N° 1 Ubicación del proceso de molienda en el diagrama

general de la línea sulfuro
La molienda se realiza utilizando grandes equipos
giratorios o molinos de forma cilíndrica, en dos formas
diferentes: molienda convencional o molienda SAG
(molienda semi autógena).

En esta etapa, al material mineralizado se le agregan

agua en cantidades suficientes para formar un fluido
lechoso y los reactivos necesarios para realizar el proceso
siguiente que es la flotación.
Figura N° 2 Tipos de molienda
Siguiendo la clasificación mostrada en la Figura N° 2 cabe
destacar que las alternativas de molienda convencional y
molienda SAG, son las más ampliamente desarrolladas en la
industria, en desmedro de la molienda AG (molienda autógena).
Además, se puede agregar que la molienda SAG hoy en día
tiene ventajas como la configuración de molienda más
desarrollada y utilizada.
Molienda convencional

Como se puede apreciar en la Figura N° 3 en la molienda

convencional, el producto obtenido en la etapa terciaria de
chancado ingresa a la molienda de barras.

La descarga de esta primera etapa de molienda, es dirigida hacia

cajones de descarga desde donde es bombeada hacia la etapa
de clasificación.
Figura N° 3 Etapas del proceso de chancado-molienda convencional
La clasificación es realizada en hidrociclones en donde el
overflow o el flujo rebose avanza en la línea de beneficio
representando la alimentación al proceso de flotación, y el
underflow o flujo de descarga se dirige hacia la segunda
etapa de molienda consistente en la molienda de bolas.

La descarga de esta molienda, también llamada “molienda

fina”, es enviada a cajones de descarga uniéndose a la
descarga de la molienda de barras, siendo bombeadas
nuevamente hacia los hidrociclones.
Molienda SAG

La Figura N° 4 muestra claramente la función que cumple

la molienda SAG, en el proceso de conminución global.

En este tipo de molienda, el molino SAG reemplaza a la

molienda de barras, en el proceso de molienda
propiamente tal, pero además, reemplaza a las etapas de
chancado secundario y terciario.
Figura N° 4 Etapas del proceso chancado-molienda SAG
Al igual que en la molienda convencional la descarga del molino
SAG es bombeada hacia la etapa de clasificación, retornando el
underflow de los hidrociclones hacia la molienda fina de bolas.

Cabe destacar que la operación de los molinos SAG,

comúnmente van asociada con un proceso de chancado de
pebbles (tamaño característico de partícula que actúa como de
dureza mayor al resto)
 FUNDAMENTO DEL PROCESO

Como se ha dicho anteriormente, la liberación de especies

minerales, etapa previa a la concentración, es sin lugar a dudas
el proceso unitario de mayor relevancia práctica en todo circuito
de beneficio, por cuanto demanda la principal Inversión de
capital, incide fuertemente en los costos unitarios y determina
en gran medida la rentabilidad de la operación.

En el proceso de molienda las partículas se reducen de tamaño

por una combinación de impacto y abrasión ya sea en seco o
como una suspensión en agua (pulpa).
Impacto: Ocurre cuando la energía aplicada está sobre-excedida
de aquella necesaria para fracturar la partícula. El resultado es
un gran número de partículas con un amplio rango de tamaños.
Abrasión: Ocurre cuando la energía aplicada es insuficiente para
causar fractura significativa en la partícula. En este caso,
ocurren tensiones localizadas resultando fracturas en áreas
superficiales pequeñas, dando como resultado una distribución
de partículas.
Molinos

La molienda se realiza en molinos de forma cilíndrica que giran

alrededor de su eje horizontal y que contienen una carga de
cuerpos sueltos de molienda conocidos como “medios de
molienda”, los cuales están libres para moverse a medida que el
molino gira produciendo la conminución de las partículas de
mena.

En el proceso de molienda partículas de 5 a 250 mm son

reducidas en tamaño a 10 - 300 micrones, aproximadamente,
dependiendo del tipo de operación que se realice.
El propósito de la operación de molienda es ejercer un control
estrecho en el tamaño del producto y, por esta razón
frecuentemente se dice que una molienda correcta es la clave
de una buena recuperación de la especie útil.

Es importante destacar que una buena molienda es vital para el

buen desarrollo de la etapa de flotación y que además, es la
operación más intensiva en energía del procesamiento del
mineral, por lo que se deben dejar en claro dos tipos de
circuitos que se presentan en este proceso
Submolienda: Una submolienda de la mena resultará en un
producto que es demasiado grueso, con un grado de liberación
demasiado bajo para separación económica obteniéndose una
recuperación y una razón de enriquecimiento bajo en la etapa
de concentración (flotación).

Sobremolienda: Una sobremolienda innecesaria reduce el

tamaño de partícula del constituyente mayoritario
(generalmente la ganga) y puede reducir el tamaño de partícula
del componente minoritario (generalmente el mineral valioso)
bajo el tamaño requerido para la separación más eficiente.
Además se pierde mucha energía, que es cara, en el proceso
Movimiento de la carga en los molinos

Una característica distintiva de los molinos rotatorios es el uso

de cuerpos de molienda que son grandes y pesados con relación
a las partículas de mena pero pequeñas con relación al volumen
del molino, y que ocupan menos de la mitad del volumen del
molino.

Cuando el molino gira, los medios de molienda son elevados en

el lado ascendente del molino cayendo en cascada y en catarata
sobre la superficie libre de los otros cuerpos, alrededor de una
zona muerta donde ocurre poco movimiento hasta el “pie” de la
carga del molino.
Movimiento de la carga en un molino con movimiento horizontal
 Se pueden distinguir tres tipos de movimiento de los medios
de molienda en un molino rotatorio:

a) Rotación alrededor de su propio eje,

b) Caída en cascada, donde los medios bajan rodando por la

superficie de los otros cuerpos y

c) Caída en catarata que corresponde a la caída libre de los

medios de molienda sobre el “pie” de la carga.

La magnitud del elevamiento que sufren los medios de

molienda depende de la velocidad de rotación del molino y
del tipo de revestimiento del molino.
 A velocidades relativamente bajas, los medios de molienda
tienden a rodar hacia el pie del molino y la conminución que
ocurre es principalmente abrasiva.

Esta caída en cascada produce molienda más fina, con gran

producción de polvo y aumento del desgaste del revestimiento.

 A velocidades mayores los cuerpos de molienda son

proyectados sobre la carga para describir una serie de parábolas
antes de aterrizar en el “pie” de la carga.

Esta caída en catarata produce conminución por impacto y un

producto más grueso con menos desgaste del revestimiento.
La velocidad crítica del molino es la velocidad mínima a la cual
la capa exterior de medios de molienda se adhiere a la
superficie interior del cilindro debido a la fuerza centrífuga.

A esta velocidad la fuerza centrífuga es justo balanceada por el

peso de los medios de molienda. Normalmente el rango de
trabajo es entre 70 a 80% de la velocidad crítica.

En otras palabras, la velocidad crítica es la velocidad del molino

a la que la fuerza centrífuga mantiene todo el material en las
paredes del molino y evita la acción de caída en catarata y
cascada que se requiere para la molienda.
Estructuralmente cada tipo de molino consiste de un casco
cilíndrico, con revestimientos renovables y una carga de medios
de molienda. El tambor es soportado en muñones huecos fijos a
las paredes laterales de modo que puede girar en torno a su eje.

El diámetro del molino determina la presión que puede ejercer

el medio en las partículas de mena y, en general, mientras
mayor es el tamaño de la alimentación mayor necesita ser el
diámetro.

La longitud del molino, junto con el diámetro, determina el

volumen y por consiguiente la capacidad del molino.
Esquema de las partes de un molino de bolas
Molino de Bolas en construcción.
Factores que afectan la eficiencia de la molienda

La densidad de la pulpa de alimentación debería ser lo más alta

posible, pero garantizado un flujo fácil a través del molino.
Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mena
para minimizar el contacto metal-metal; una pulpa demasiado
diluida aumenta este tipo de contacto, aumentando el consumo
de acero y disminuyendo la eficiencia. El rango de operación
normal de los molinos de bolas es entre 65 a 80% de sólidos en
peso, dependiendo de la mena.
La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las
partículas, por lo tanto, los circuitos de molienda fina pueden
necesitar densidad de pulpa menor.
La eficiencia de la molienda depende del área superficial del
medio de molienda. Luego las bolas deberían ser lo más
pequeñas posible y la carga debería ser distribuida de modo tal
que las bolas más grandes sean justo lo suficientemente
pesadas para moler la partícula más grande y más dura de la
alimentación.

Una carga balanceada consistirá de un amplio rango de

tamaños de bolas y las bolas nuevas agregadas al molino
generalmente son del tamaño más grande requerido. Las bolas
muy pequeñas dejan el molino junto con la mena molida y
pueden separarse haciendo pasar la descarga por harneros.
Ejercicio práctico: Identificar tipos de molienda (SAG o Clásica)
.

Molino de bolas en operación

Diagrama del proceso de chancado – molienda SAG
En el diagrama anterior se muestra a modo de ejemplo, un
diagrama de un circuito de molienda SAG en combinación con
una molienda fina, consistente por dos molinos de bolas.

Además, se aprecia un proceso de chancado de pebbles en

circuito cerrado directo con el molino SAG.
 FUNDAMENTOS DE MOLIENDA

Molienda convencional

La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando

molino de barras y molino de bolas, respectivamente, aunque
en las plantas modernas sólo se utiliza el segundo.

En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una

molienda homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en la
molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotación.
Molienda de barras: Este equipo
tiene en su interior barras de acero
que son los elementos de
molienda. El molino gira con el
material proveniente del
chancador terciario, que llega
continuamente por una correa
transportadora.
El material se va moliendo por la acción del movimiento de las
barras que se encuentran libres y que caen sobre el mineral. El
mineral molido continúa el proceso, pasando en línea al molino
de bolas.
Molienda de bolas: Considerada
como la molienda fina, en esta
etapa el mineral es reducido de
tamaño por la acción de bolas de
acero denominadas como “medios
de molienda”, estas bolas deben
ser lo suficientemente grandes
para moler a las partículas más
grandes y duras de mineral.
Los medios de molienda ocupan aproximadamente el 35% de la
capacidad del molino. La descarga de este molino se junta con la
descarga del molino de barras y constituyen la alimentación de
la clasificación por medio de hidrociclones
Cabe destacar que la molienda convencional ha ido
paulatinamente perdiendo camino con relación a la molienda
SAG, debido a la imposibilidad que presentan los molinos de
barras de crecer a dimensiones mayores, y por consiguiente
aumentar su capacidad de tratamiento.

Esta imposibilidad se debe a los problemas operacionales que

genera la necesidad de utilizar barras de longitudes mayores, las
cuales se doblan y se enredan.
 Molienda SAG

La instalación de la
molienda SAG constituye
una innovación reciente en
algunas plantas. Los molinos
SAG (Semi autógenos) son
equipos de mayores
dimensiones (40 x 22 pies
y siguen aumentando) y más eficientes que los molinos de barras.
Gracias a su gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de
chancado y molienda.
El término SAG es un acrónimo para “semiautogenous grinding
mill” que significa molino semiautógeno de molienda. El
término “autógeno” significa que toda la acción de molienda es
realizada por la frotación de mineral en sí.

El tamaño de reducción se logra por la acción de la trituración

de mineral y molienda de otras partículas de mineral. En los
molinos completamente autógenos no existen bolas de
molienda de acero. En lo molinos semiautógenos una porción
de la molienda es autógena y otra es realizada por las bolas de
molienda; de ahí el término “semiautógeno”.
El mineral se recibe directamente desde el chancador primario
(no del terciario como en la molienda convencional) con un
tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm, aproximadamente) y se
mezcla con agua y cal.

Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas

en caída libre cuando el molino gira, logrando un efecto
conjunto de chancado y molienda más efectivo y con menor
consumo de energía por lo que, al utilizar este equipo, no se
requieren las etapas de chancado secundario ni terciario.
El molino SAG está diseñado como un sistema de circuito
cerrado de molienda. Esto significa que las partículas de mineral
no pueden abandonar el molino SAG hasta que su tamaño haya
sido reducido lo suficiente para permitirles atravesar las parrillas
de descarga y los harneros ubicados en el extremo de descarga
del molino.

La clasificación de la descarga del molino es realizada por el

harnero rotatorio del trómel, Todo el material de mayor tamaño
que las aberturas del harnero se retornan al molino SAG a través
de transportadores de retorno. Al material que es regresado a
un molino de molienda se le llama carga circulante.
La carga del molino SAG consiste de mineral nuevo, bolas de
molienda de acero, mineral de gran tamaño reciclado en SAG y
agua. La carga total ocupa hasta el 30% del volumen del molino.
Las bolas de molienda por sí mismas ocupan alrededor del 8 al
15 por ciento del volumen del molino.

El molino está diseñado para contener un volumen máximo de

bolas del 18%. Estos volúmenes de llenado son aproximados y el
volumen óptimo depende de los resultados de la experiencia
real de la planta.
El molino rota y al hacer caer su contenido violentamente causa
la acción de trituración. El molino está cubierto con
revestimientos de acero cromo-molibdeno resistentes al
desgaste para proteger el casco.

Los revestimientos se ajustan con levantadores que ayudan a

elevar la carga durante la rotación del molino.

La molienda dentro del molino es una combinación de

rompimiento de mineral a través de la acción de caída, roce o
golpe del mineral entre las bolas y la abrasión del roce de
partículas contra ellas o contra las bolas
Movimiento de la carga al interior del molino SAG para diferentes niveles de
llenado
Mantener el nivel adecuado de carga en el molino es uno de los
elementos más importantes para una molienda eficiente. La
variación de velocidad del molino es una importante variable de
control de la operación de molienda.

El operador debe asegurarse de que los revestimientos estén

protegidos del impacto directo de las bolas de molienda. Esto se
consigue manteniendo una cama de mineral en la que las bolas
caen durante la acción de caída en catarata. Mientras más
blando el mineral, se tritura más rápido
 Bajo condiciones de mineral blando y a velocidades
normales, es difícil mantener una cama de mineral y evitar que
los circuitos de descenso reciban demasiado flujo de pulpa. En
este caso, el operador puede hacer más lento el molino.
Así se reducen las tasas de molienda y se mantiene la cama de
mineral en el molino.
 Si el mineral es más duro, el operador puede aumentar la
velocidad del molino. Esto aumenta la acción de catarata que a
su vez aumenta la tasa a la que el mineral es triturado.

Así, utilizando la velocidad del molino, el operador puede variar

la tasa de trituración y proteger los revestimientos del molino.
Factores que influyen en la operación de un molino
SAG
1. Flujo de alimentación
Mientras mayor sea el flujo de alimentación, mayor será el
volumen de la carga con que trabaja el molino. Si las
condiciones operacionales permanecen constantes, las
masas de mineral molido y descargado por unidad de
tiempo, son proporcionales a la masa presente en el molino.
En consecuencia, para balancear un aumento del flujo de
alimentación, la cantidad de mineral presente en el molino
debe necesariamente aumentar. Esto ocurre así hasta un
cierto valor del llenado del molino por sobre el cual el
proceso se revierte.
Debido a que el volumen de la carga está relacionado con el
flujo de alimentación, en la práctica el nivel de la carga se
controla ajustando el flujo de alimentación.

Además de lo dicho anterior, el volumen de la carga tiene un

efecto directo en la potencia, de tal manera que el flujo de
alimentación y la potencia aumenta con el flujo, comenzando
desde un valor cero.
A medida que el flujo de alimentación crece, la potencia
consumida se incrementa hasta llegar a un valor máximo. Un
flujo de alimentación aún mayor provocará una sobrecarga y la
potencia comenzara a caer rápidamente.

En esta condición de sobrecarga, la intensidad de la acción de

molienda se reduce y la capacidad de tratamiento del molino
disminuye. Frente a esta situación el operador parará la
alimentación de sólidos al molino y permitirá que se vacíe el
molino ("grind out"). Luego reanudará la alimentación a una
tasa más baja que permita una operación estable nuevamente.
2. Granulometría del mineral alimentado a la molienda SAG

Una granulometría gruesa influye en un aumento del

consumo de energía, una disminución del tonelaje tratado y
un aumento del tamaño de descarga.
La granulometría de entrada es una variable fundamental
para entender la molienda SAG, ya que la velocidad a la cual
se muelen las partículas dentro de un molino SAG es función
del tamaño de estas. A medida que se aumenta el tamaño de
las partículas mayor será la velocidad de molienda, pero las
partículas más grandes requerirán estar más tiempo en el
molino para ser reducidas.
Existe un rango de tamaño intermedio (40-60mm) en el que la
velocidad de molienda baja drásticamente, estas partículas se
les denomina pebbles las cuales deben ser sacadas del molino
para evitar que se consuma energía al intentar molerlas, deben
ser enviadas posteriormente al chancado de pebbles.

Por lo tanto, si el molino SAG está procesando un bajo tonelaje

se debe apuntar a reducir lo máximo posible los pebbles y/o
alimentar desde el stock pile con un material más fino. Si al
contrario el molino requiere de carga se debe apuntar a
alimentar con granulometría gruesa para aprovechar la energía
disponible.
En la figura se muestra el
tipo de segregación que se
produce en un acopio. Si la
caída del mineral sigue una
trayectoria completamente
vertical, entonces las
partículas más gruesas
rodarán hacia la periferia de
la pila y los finos
permanecerán cerca del eje
central.
Si la caída del mineral es más bien horizontal, entonces las
partículas siguen una trayectoria parabólica siendo las partículas
más grandes y pesadas las que llegan más lejos, en la dirección
de la correa de descarga del flujo.

Controlando los alimentadores que extraen el mineral desde el

acopio se puede ajustar la granulometría de alimentación fresca
al molino dentro de ciertos límites.
3. Dureza del mineral

La dureza del mineral que se alimenta al molino, es algo sobre

lo cual el operador no tiene control.

Mientras más duro es el mineral, mayor será el tiempo que

toma su reducción de tamaño, por esto, para un flujo de
alimentación constante, el volumen de la carga aumentará
junto con la dureza del mineral.
Si el molino está siendo operado con un tonelaje inferior a su
capacidad máxima, al aumentar el volumen de su carga
consumirá más potencia y el cambio en la dureza se
compensará con un aumento del consumo de energía por
tonelada de mineral fresco, sin embargo si el molino está siendo
operado a su máxima capacidad, un aumento de la dureza,
producirá un sobrellenado que sólo podrá ser compensado con
una disminución del flujo de alimentación.
4. Densidad y viscosidad de la pulpa

La viscosidad y la densidad de la pulpa, están muy ligadas.

Desafortunadamente la densidad de la pulpa dentro del
molino no puede ser medida directamente, de modo que lo
que se mide y controla es la densidad de la pulpa en la
descarga del molino.

Es importante notar que ambas, en la descarga y en el interior

del molino, no son las mismas. La retención de agua en el
molino es generalmente menor que la de los sólidos finos, de
allí que la densidad de la pulpa al interior sea mayor que en la
descarga.
A través de la densidad de la pulpa en la descarga, es posible
controlar el nivel de la pulpa en el molino. Por ejemplo: Si se
aumenta el agua de alimentación es posible descargar todos los
finos con mayor rapidez.

En términos de las tasas de descarga lo que ocurre es que,

aumentando la densidad, se incrementa la viscosidad y se
reducen las tasas de descarga, provocando un aumento del
volumen de pulpa y de la potencia además de una disminución
de la capacidad de tratamiento de mineral.
5. Carga de bolas

Un factor que influye mucho en la operación de un molino

semiautógeno, es el volumen de la carga de bolas. Este
volumen se expresa como una fracción del volumen total del
molino y puede variar entre 4% y 14%, siendo el valor más
usado un 8%.

El uso de las bolas eleva la densidad media de la carga y hace

que la potencia demandada por el molino sea mayor.
Velocidad Crítica

Donde:
NC = Velocidad Crítica (rpm)
D = Diámetro interno del molino (pies).
d’ = Diámetro del medio de molienda (pies).
Ejercicio:

Determine la Velocidad Crítica de un molino de 4,2 m de largo que tiene una

razón L/D=1,4 y que trabaja con un tamaño de bolas de 4".
También determinar la Velocidad Crítica sin considerar las bolas.
(Resp.: 24,85[rpm]; 24,43[rpm])
 NIVEL DE LLENADO DEL MOLINO
A nivel operacional el grado en que se alimenta la carga de los
medios de molienda y de mineral, está definida por el nivel de
llenado (J).
J es la fracción de volumen interno útil del molino ocupado por el
lecho de bolas y mineral.

Representación del Nivel de Llenado e un molino horizontal.

El nivel de llenado J se determina a través de la siguiente ecuación: