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A.

CONCRETO:
La palabra concreto, etimológicamente derivada del término latino
“concretus”, que significa algo que se endurece por acumulación de partículas
agregadas, es un vocablo utilizado en el ámbito de la construcción, para
nombrar una mezcla de cemento, arena y agua, u otros materiales similares,
que también es conocida como hormigón; de consistencia muy dura, similar a
la piedra. El concreto es un material muy frecuente en la construcción ya
que tiene la capacidad de resistir grandes esfuerzos de compresión. Sin
embargo, no se desempeña bien ante otros tipos de esfuerzos, como la flexión
o la tracción. Si en lugar de cemento se emplea betún se obtiene hormigón
asfáltico.
B. CONDICIONES EXTREMAS DE TEMPERATURA
Estos fenómenos se refieren a los cambios de temperatura que se operan
en el ambiente, que se manifiestan en el aire y en los cuerpos en forma de
calor, en una graduación que fluctúa entre dos extremos que,
convenientemente, se denominan calientes y frio. El estado,
la solubilidad de la materia y el volumen, entre otras cuestiones,
dependen de la temperatura. En el caso del agua a presión atmosférica
normal, si se encuentra a una temperatura inferior a los 0ºC, se mostrará
en estado sólido (congelada); si aparece a una temperatura de entre 1ºC y
99ºC, se encontrará en estado líquido; si la temperatura es de 100ºC o
superior, por último, el agua presentará un estado gaseoso (vapor).
CONCRETO EN CONDICIONES EXTREMAS DE
TEMPERATURA
Se debe tener especial cuidado en la selección de
materiales, dosificación, preparación, transporte, curado,
control de calidad, encofrado y desencofrado del concreto.
Si la temperatura ambiental media se mantiene superior
a 10ºC ya no se considera clima frío. En el caso de las
normas Peruanas y otras sudamericanas consideran
clima frío a aquel en que, en cualquier época del año la
temperatura ambiente puede estar por debajo de 5º C. La
resistencia mínima para que no se produzcan reducciones
significativas en la resistencia final del concreto debido al
congelamiento es de 35 kg/cm2 (ACI o BS8110), por lo
cual es fundamental la protección del concreto durante las
primeras 24 horas hasta lograr esa resistencia mínima.
En general las medidas a adoptar en climas fríos se
resumen en:
a) Controlar la temperatura del concreto dentro de rangos
permisibles durante la preparación, transporte, colocación
y curado.
b) Evitar que el concreto se congele hasta lograr su
resistencia mínima
Si aún no se ha iniciado el proceso de
endurecimiento y el concreto se congela, el agua
de amasado aun libre se convierte en hielo y se
detiene el procedo del endurecimiento, debido a
que el aumento volumétrico del agua en estado
sólido rompe la débil adherencia entre las
partículas del concreto. Como se comprenderá el
ciclo de congelamiento y deshielo puede tener
efectos desastrosos en la calidad final del
concreto, aun se haya iniciado el proceso de
endurecimiento. Lo importante es tener en claro
que para logar un óptimo resultado debemos
cuidarnos de dos puntos saltantes:
 Tener el control de la temperatura del
concreto, manteniéndolo entre rangos
previstos durante la preparación, transporte
colocación y curado.
 Evitar que el concreto se congele, hasta que
se logue el endurecimiento que evite la
pérdida significativa de resistencia final, así
como un deterioro en el acabado.
En el diseño de las mezclas alternativas, son aceptados los procedimientos
para reducir tanto los tiempos de curado como de endurecimiento de la mezcla,
pudiéndose usarse algunos de los siguientes:
 Mayores dosis de cemento, cementos de lata resistencia o aceleradores de
fragua.
 Aditivos plastificantes, para reducir la relación agua – cemento.
 Aditivos incorporadores de aire, cuando existen ciclos de hielo y deshielo.
 El uso de cloruros como aceleradores de fragua, en proporciones menores al
2% dan resultados aceptables, ya que adicionalmente bajan el punto de
congelación del agua, asegurando el endurecimiento del concreto
 En elementos de concreto pre – reforzado, concretos porosos o cuando haya
posibilidades de ataques de sulfato, no deberán usarse cloruros.
La condición y la calidad de los materiales a ser usados en la preparación de
la mezcla en tiempos fríos, son esencialmente importantes, por lo que se
recomienda su almacenamiento de la siguiente manera:
• El cemento en silos o lugares cubiertos.
• Los agregados en sitios secos y a cubierto de lluvias, nieve y vientos
fuertes. En el caso de agregados que haya sido lavados, especialmente
arena, se recomienda el uso de mantas térmicas que retengan el calor del
día, para evitar la formación de hielo entre las partículas.
• El agua deberá ser almacenada en estanques o depósitos cerrados, lo más
cerca posible al lugar de mezcla y tratando de evitar el mayor recorrido de
tuberías.
Dependiendo del estado del cemento, agua y agregados, así como el proceso de
preparación del concreto, dependerá que para lograr la temperatura adecuada
se tenga que calentar el agua a los áridos, y en algunos casos ambos. No se
acepta calentar el cemento o aditivos.
La temperatura de los materiales al ingresar y la del concreto al salir de la
mezcladora, no deben ser mayores que los valores dados en la tabla N°1.
Es importante la secuencia de ingreso de los materiales, previamente
calentados a la tolva de mezclado, recomendándose las siguientes:
 Cuando el agua es calentada, debe evitarse el contacto prematuro del
agua caliente con el cemento, ya que esto puede producir fraguado
violento y la formación de grumos de cemento, por lo que deberá
ingresarse junto con el agregado grueso, la mitad de agua de amasado,
agregado posteriormente la arena, el cemento y el resto de agua.
 Cuando se calientan los agregados y el agua, se debe ingresar grava,
luego cemento, arena y por último el agua.
 El cemento no debe estar en contacto con el agua o agregados a más de
60°C.
Los métodos para calentar los agregados son,
en general, más complicados, recomendándose
lo siguiente:
 Chorros de vapor, el mismo que debe ser
aplicado uniformemente en todo el acopio,
para no tener variaciones en la temperatura,
ni en el contenido de humedad.
 No usar hornos de secado o chorros de aire
caliente, ya que producen secado excesivo del
árido, aumentando su grado de absorción y
disminuyendo la trabajabilidad de la mezcla.
 Evitar el empleo de fuego directo, pues
tiende a producir calentamiento no
uniforme, difícil de controlar.
 Ninguno de los áridos debe calentarse a las
temperaturas superiores a os 100°C, pues
existe el riesgo de agrietamientos no
perceptibles en las partículas.
 Una vez calentados los áridos, se deben
proteger con mantas lonas u otros medios
para evitar la pérdida de temperatura de los
mismos.
El transporte de la mezcla debe ser el hecho de tal manera que la perdida
de temperatura sea mínima, por lo que no se acepta la transferencia a otros
transportes hasta llegar al lugar de descarga final. Se debe tener especial
cuidado en el transporte de vehículos descubiertos, sobre todo en tramos
largos.
Las siguientes expresiones nos dan una idea de la perdida de temperatura,
en °C por hora la espera, según el tipo de vehículo en el cual es
transportada la mezcla:
Camión concretero : dT = 0,25 x (T – Ta)
Camión volquete cubierto : dT = 0,10 x (T – Ta)
Camión de volquete descubierto : dT = 0,20 x (T – Ta)
Dónde:
dT = perdida de temperatura
T = temperatura deseada en obra
Ta = temperatura ambiente
COLOCACION DEL CONCRETO
En la colocación se debe seguir las siguientes recomendaciones:
 Previo a la colocación sobre el terreno natural y/o en el interior de los
encofrados, debe observarse si hay presencia de hielo o si la temperatura de
los mismos está bajo el punto de congelación. En esos casos, deberán
calentarse a temperaturas de por lo menos 10°C por debajo de la temperatura
del concreto y como mínimo 2°C
 A temperaturas menores de -10°C, debe calentarse el acero de refuerzo de
diámetros de 1” o más y también los insertos metálicos, a temperaturas por
encima del punto de congelación.
 En el caso de juntas de llenado, se debe calentar el concreto antiguo, previo a
la colocación del concreto nuevo
 El espesor de las capas deberá ser el mayor posible, de acuerdo al equipo de
vibración, con el fin de retener la mayor cantidad de temperatura.
Es importante establecer que no necesariamente una temperatura
muy alta del concreto fresco da mayor protección en el tiempo, pues la
perdida de calor, intercambio térmico, es mayor mientras más alta sea
la diferencia entre la temperatura del concreto y la del ambiente. Es
recomendable, entonces que la temperatura del concreto fresco no sea
mayor de 6°C de las temperaturas mínimas indicadas en la tabla N° 2.
Por otro lado, la mayor temperatura implicara mayor cantidad de agua
de amasado, menor control sobre las variaciones de resistencia final y
aumento de la retracción de fragua.
De igual manera es posible realizar vaciados con temperatura
ambientes debajo del punto de congelación del agua, para lo cual
es necesario mantener una temperatura mínima en la mezcla.
En la tabla N° 3 las temperaturas mínimas recomendadas.
CURADO Y PROTECCION DEL
CONCRETO
Como se deduce de los párrafos anteriores, el
curado y protección de la mezcla deberá incidir en
dos puntos muy especiales.
a) Mantener la temperatura de la mezcla,
impidiendo la pérdida del calor de fragua o
suministrándole calor adicional.
b) Mantener la humedad de amasado
Existen varios procedimientos para mantener la
temperatura de fragua, siendo lo más usado los
siguientes:
 Para superficies horizontales, siempre y cuando
la temperatura ambiente no sea sumamente
baja, se recomienda colocar una capa de arena
húmeda sobre la cual se colocan capaz de paja.
 Si la temperatura es demasiado baja y pudiera
producir el congelamiento del agua de curado, se
recomienda colocar mantas impermealizantes.
 En superficies verticales es común el uso de
calefactores estacionales, sin embargo su uso
deberá ser de manera que la distribución de los
equipos debe ser tal que el calor aplicado sea
uniforme en toda la superficie.
ENCOFRADO Y DESENCOFRADO
Los plazos de desencofrado debe ser, en general, hechos con criterio de
resistencia antes que tiempos mínimos, debiendo el proyectista establecer los
porcentajes de la resistencia de diseño a partir de los cuales se puede
proceder al desencofrado.
Es importante la selección del material y tipo de encofrado a usar, no
recomendándose el uso de encofrado metálico, ya que además de tener mayor
capacidad de conducción del calor de la madera, los refuerzos que timen las
planchas disipan el calor con mayor rapidez al funcionar como radiadores. Se
ha observado, también, mayores defectos en el acabado del concreto en
superficies encontrados con planchas metálicas, comparándolas con encofrado
de madera, a iguales condiciones y para los mismos elementos
Si tuviera que usarse encofrado metálico se recomienda el uso de materiales
aislantes, colocados sobre la superficie exterior del encofrado.
En este acápite delinearemos los factores que influyen en el deterioro
del concreto y consecuentemente en la durabilidad, debiendo tenerse
presente que no se incluye dentro de ellos la fisuración pues este es un
síntoma de los cambios volumétricos y no un factor en sí, por lo que su
tratamiento ha sido materia de un desarrollo particular.
Los factores mencionados se clasifican en 5 grupos:
I. Congelamiento y descongelamiento (Freezing Thawing)
II. Ambiente químicamente agresivo
III. Abrasión
IV. Corrosión de metales en el concreto
V. Reacción químicas en los agregados
I. CONGELAMIENTO Y DESHIELO Y SU MECANISMO
a) Efecto en la pasta de cemento
La primera se denomina de “Presión hidráulica” que considera que
dependiendo del grado de saturación de los poros capilares y poros del
gel, la velocidad de congelamiento y la permeabilidad de la pasta, al
congelarse el agua en los poros ésta aumenta de volumen y ejerce
presión sobre el agua. La segunda teoría llamada de “Presión osmótica”
asume las mismas consideraciones iniciales de la anterior pero supone
que al congelarse el agua en los poros cambia la alcalinidad
b) Efecto en los agregados
En los agregados existe evidencia de que
por los tamaños mayores de los poros
capilares se producen generalmente
presiones hidráulicas y no osmóticas, con
esfuerzos internos similares a los que
ocurren en la pasta de cemento, existiendo
indicios que el Tamaño máximo tiene una
influencia importante. Estimándose que
para cada tipo de material existe un
Tamaño máximo por debajo del cual se
puede producir el congelamiento
confinado dentro del concreto sin daño
interno en los agregados.
Por otro lado, cuanto menor sea la
capacidad del agregado para absorber
agua, menor será el efecto del
congelamiento interno de la misma.
c) Efecto entre la pasta y los agregados.
Existe la denominada “Teoría Elástica” que considera un efecto
mixto de los agregados sobre la pasta, ya que al congelarse el agua
dentro de ellos, se deforman elásticamente sin romperse por tener
una estructura más resistente que la del cemento y ejercen presión
directa sobre la pasta generando tensiones adicionales a las
ocasionadas en el cemento independientemente.
d) Control de la durabilidad frente al congelamiento y deshielo
 Aditivos incorporadores de aire
El principio de los incorporadores de aire consiste en introducir una
estructura adicional de vacíos no interconectados, que permiten asimilar
los desplazamientos generados por el congelamiento eliminando las
tensiones. Se ha establecido el denominado “Factor de espaciamiento”
(c > 0.2 mm) que representa la distancia máxima que debe existir entre
las partículas de la pasta y los vacíos introducidos por el incorporador de
aire para que sea realmente efectivo en cuanto a controlar el efecto del
congelamiento y descongelamiento. Los porcentajes de aire incorporado
que se recomiendan en función del Tamaño máximo de los agregados son
los que se indican en la Tabla 4:
 Curado
No se puede pensar que sólo con los incorporadores de aire se soluciona
el problema, pues si no le damos al concreto la posibilidad de desarrollar
resistencia, de nada servirá la precaución anterior ante la fatiga que va
produciendo la alternancia de esfuerzos en los cielos de hielo y deshielo.
Para un desarrollo normal de resistencia en el tiempo, el concreto debe
curarse como referencia a una temperatura de por lo menos 13 °C para
un elemento de 30 cm de espesor y 5 °C para espesores de orden de 1.80
m por lo que debe procurarse mantener la temperatura adecuada
mediante elementos aislantes que impidan que pierda calor y/o se
evapore el agua, o se congele hasta que haya desarrollado al menos 35
kg/cm2.
 Diseño de mezcla
Los diseños de mezcla deben ejecutarse buscando concretos con la
menor permeabilidad posible, lo cual se logra reduciendo la relación
Agua/Cemento al mínimo compatible con la trabajabilidad para lo cual
el ACI recomienda relaciones entre 0.45 y 0.50.
Hay que indicar que los incorporadores de aire tiene un efecto mínimo
en combatir el congelamiento de los agregados, por lo que es importante
seleccionar los más adecuados, para lo cual es útil el ensayo ASTM C-88
que da una idea del comportamiento ante el intemperismo.
II. AMBIENTE
QUIMICAMENTE AGRESIVO
A. Efecto de compuestos
químicos corrientes sobre
el concreto
 Cloruros
Los cloruros se hallan
normalmente en el ambiente en
las zonas cercanas al mar, en el
agua marina, y en ciertos suelos
y aguas contaminadas de manera
natural o artificial. Como se
observa en la Tabla 5, los
cloruros tienen una acción
insignificante sobre el concreto
desde el punto de vista de la
agresión química directa, pero
erradamente se les considera en
muchas oportunidades causantes
del deterioro que es producido
por otros agentes.
 Sulfato
El mecanismo de acción de los sulfatos considera dos tipos de reacción
química:
Combinación del sulfato con Hidróxido de Calcio libre (Cal Hidratada)
liberado durante la hidratación del cemento, formándose Sulfato de
calcio (Yeso) de propiedades expansivas.
Combinación de Yeso con Aluminato Cálcico Hidratado para formar
Sulfoaluminato de Calcio (Etringita) también con características de
aumento de volumen. Algunos investigadores indican que existe un
efecto puramente físico causado por la cristalización de las sales
sulfatadas en los poros del concreto con aumento de volumen y
deterioro.
B. Control de la agresividad química
En la Tabla 6 se incluyen las recomendaciones que da el ACI con
respecto al tipo de cemento a emplearse para diferentes grados de
exposición a Sulfatos ,siendo importante tener en cuenta que den
interpretarse a la luz de las condiciones reales de ataque potencial
para cada caso particular.
III. ABRASION
Se define la resistencia a la abrasión como
la habilidad de una superficie de concreto
a ser desgastada por roce y fricción.
Este fenómeno se origina de varias
maneras, siendo las más comunes las
atribuidas a las condiciones de servicio,
como son el tránsito de peatones y
vehículos sobre veredas y losas, el efecto
del viento cargado de partículas sólidas y
el desgaste producido por el flujo continuo
de agua.
En la mayoría de los casos, el desgaste por
abrasión no ocasiona problemas
estructurales, sin embargo puede traer
consecuencias en el comportamiento bajo
las condiciones de servicio o
indirectamente propiciando el ataque de
algún otro enemigo de la durabilidad
(agresión química, corrosión etc.) siendo
esto último más evidente en el caso de las
estructuras hidráulicas.
A. Factores que afectan la resistencia a la abrasión del concreto
El factor principal reside en qué tan resistente es desde el punto de vista
estructural o mecánico, la superficie expuesta al desgaste.
Se han desarrollado varias maneras de medir el desgaste o la resistencia
a la abrasión tanto a nivel de laboratorio como a escala natural, pero los
resultados son bastante relativos pues ninguna de ellas puede reproducir
las condiciones reales de uso de las estructuras, ni dar una medida
absoluta en términos numéricos que pueda servir para comparar
condiciones de uso o concretos similares, por lo tanto el mejor indicador es
evaluar principalmente factores como la resistencia en compresión, las
características de los agregados, el diseño de mezcla, la técnica
constructiva y el curado.
B. Recomendación para para el control de la abrasión
Se estima que la superficie aludida debe tener una resistencia en
compresión mínima de 280 kg/cm2 para garantizar una durabilidad
permanente con respecto a la abrasión, lo cual indica que es necesario
emplear relaciones Agua/Cemento bajas, el menor slump compatible con
la colocación eficiente, agregados bien graduados y que cumplan con los
límites ASTM C-33 para gradación y abrasión, así como la menor
cantidad posible de aire ocluido.
IV. CORROCION DE LOS METALES EN EL CONCRETO
1. Mecanismo de la corrosión
Como referencia se establecen en la Tabla 7 las recomendaciones del
Reglamento ACI – 318 con respecto al contenido máximo de cloruros en
función del tipo de concreto y condición de exposición expresado en porcentaje
referido al peso del cemento. La forma de aplicar estas limitaciones, consiste
en primero determinar el contenido de cloruros de cada uno de los
componentes mediante análisis químicos; luego en base a los pesos del agua,
los agregados, los aditivos y el cemento en la mezcla, se calcula el aporte de
cloruros de cada uno en peso y se suman constituyendo este valor el contenido
total de cloruros del concreto. Dividiendo esta cantidad entre el peso del
cemento en el diseño y multiplicándolo por 100, obtenemos el porcentaje de
cloruros referido al peso del cemento.
En la tabla 8 se detallan las recomendaciones de ACI – 318 sobre las
relaciones Agua/Cemento máximas a aplicarse bajo condiciones especiales
de exposición.
2. Como combatir a la corrosión
 Los cloruros pueden estar dentro del concreto desde su colocación, si
los agregados, el agua de mezcla o los aditivos ya los incluían.
 Introducir es entrando en solución por los poros capilares del concreto.
 Se han desarrollado pinturas especiales para el acero con objeto de
prevenir la corrosión bajo condiciones muy agresivas.
 Existen aditivos llamados inhibidores, que añadidos a la mezcla de
concreto combaten la corrosión anulando los cloruros.
 El método de protección probado como el más eficiente es el
equematizado en la Figura 12.6 denominado de protección catódica, ya
que el principio consiste en generar una corriente inversa a la
originada por la celda electroquímica de modo de anular el flujo y
eliminar el proceso de corrosión.
V. REACCIÓN QUÍMICA DE LOS AGREGADOS
a) Reacción sílice – álcali
Se produce con algunos agregados del tipo ópalo, calcedonia, ciertas
formas de cuarzo, andesita, dacita que reaccionan con los Hidratos de
Calcio del cemento ocasionando compuestos expansivos.
Una de las dificultades para evaluar el riesgo consiste en que el
desarrollo del fenómeno es lento, por lo que debe existir evidencia
estadística de al menos cinco años para poder opinar sobre la habilidad
práctica de algún agregado en particular sobre el que exista duda.
La reacción propicia el desarrollo de un gel expansivo en la interface
agregado – pasta, que rompe la estructura interna del concreto
provocando fisuración y desintegración.
b) Reacción carbonatos – álcali
Se produce con algunos agregados del tipo ópalo, calcedonia, ciertas
formas de cuarzo, andesita, dacita que reaccionan con los Hidratos de
Calcio del cemento ocasionando compuestos expansivos.
Una de las dificultades para evaluar el riesgo consiste en que el
desarrollo del fenómeno es lento, por lo que debe existir evidencia
estadística de al menos cinco años para poder opinar sobre la habilidad
práctica de algún agregado en particular sobre el que exista duda. La
reacción propicia el desarrollo de un gel expansivo en la interface
agregado – pasta, que rompe la estructura interna del concreto
provocando fisuración y desintegración.
c) Reacción carbonato – sílice
Se produce en algunas piedras calcáreas dolomíticas con un mecanismo
aún no perfectamente definido en que aparentemente difiere del anterior
pues no se produce ataque a la sílice siendo el patrón de fisuración
similar.
Mediante el análisis petrográfico y rayos X es posible establecer en cierto
modo el riesgo de reactividad pero se mantienen las mismas
consideraciones que en el caso anterior.
d) Recomendaciones sobre la reacciones
químicas de los agregados
es factible efectuar en el Perú los ensayos ASTM
para evaluar estos materiales, y sería posible
también implementar la prueba sudafricana y la
de la Universidad de Cornell, sin embargo no
existe la experiencia práctica desde el punto de
vista de los ensayos petrográficos por ejemplo,
donde tiene suma importancia la experiencia del
evaluador que usualmente es un Geólogo o un
Ingeniero de Minas que no pueden opinar mucho
del mineral con relación a su comportamiento
con el cemento, dado que no existe en nuestras
Universidades de especialidad de Tecnologistas
en Concreto, que pudieran ir formando
profesionales orientados hacia estos problemas.
En conclusión, la mejor recomendación al evaluar
una cantera donde haya sospecha de reactividad
alcalina es recopilar la mayor información
estadística sobre el uso anterior de los agregados
en la producción de concreto e inspeccionar las
obras ejecutadas para poder estimar el riesgo.

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