SEGURIDAD INDUSTRIAL

ÁRBOL DE CAUSAS
Esta metodología permite determinar las causas originarias del accidente
del trabajo que es preciso eliminar o controlar. Nos permite detectar
aquellas causas de tipo organizativo que suelen estar en el origen delos
problemas. Con esta metodología se parte de una situación de daño.
Son todas aquellas conexiones cronológicas y lógicas entre hechos que
precedieron la ocurrencia del accidente.
x
ARBOL CAUSAL
Trabajo sobre
No se identificó como Diseño inapropiado
superficie lisa y difícil
Tarea de Alto Riesgo del puesto
acceso

Planificación y Evaluación Accidente

de riesgos deficiente Caída de altura
mortal

Superficie deficiente
No existen objetivos
No uso de elementos
estratégicos de
de protección
intervención según
prioridades Ausencia de Normas
para trabajo en altura
Árbol Causal: ¿Cómo funciona?
• El árbol de causas parte del hecho principal (el accidente) y con una
visión retrospectiva de los hechos, comienza a remontarse a través de
los hechos hacia las causas de los accidentes. Una vez identificadas
estas causas se podrá aplicar las medidas correctivas más apropiadas.
• Un aspecto clave para tener éxito en el empleo del Método de Árbol
de Causas es la calidad de información. Mientras más fresca y objetiva
sea la información recabada por el investigador, más precisa serán los
resultados obtenidos.
Primera Etapa- Recolección de la información
• Luego de que ocurre un accidente, quiénes lo presenciaron (inclusive el propio
accidentado) son los principales testigos y proporcionaran la información más
relevante. Cuando la investigación del accidente se realiza con mucha
posterioridad, quienes tenían la información más importante comienzan a
olvidarse como sucedieron las cosas y suelen añadir sus interpretaciones
personales y/o juicios de valor, y decir cosas como: Nunca presta atención en su
trabajo. – Fue su mala fortuna.-Siempre esta holgazaneando. – No sabe
trabajar correctamente.- Entre otras cosas.
• Inmediatamente después del accidente se debe obtener los testimonios clave e
identificar los hechos, tales como: acciones, decisiones, sucesos habituales y
fuera de lo habitual como así también otras situaciones que estuvieron entorno
al accidente.
Segunda Etapa- Construcción del árbol
• Utilizaremos los siguientes elementos del árbol:
- Un hecho permanente es un factor que no varía, este puede ser una
característica del ambiente o de las personas.
- Ahora comenzaremos a vincular los hechos de derecha a izquierda partiendo
del último hecho y ante poniendo el hecho que tuvo que ocurrir para que
suceda al anterior, para ello nos deberemos de hacer 3 preguntas:
- ¿Cuál fue el último hecho?
- ¿Qué fue necesario para que se produzca este último hecho?
- Fue necesario algún otro hecho más?

La vinculación podrá representarse de las siguientes formas:

Árbol de Causas.

VINCULACIÓN Para que ocurra el hecho B fue necesario que ocurriera el hecho A.
A B Ej. Llovió suelo húmedo

A Para que ocurra el hecho C fue necesario que ocurrieran los hechos A y B:
C
CONJUNCIÓN
B
Ej. Suelas de goma lisas resbala
suelas húmedas
C
A Para que ocurra los hechos C y B fue necesario que ocurra el hecho A Ej
DISYUNCIÓN Los frenos no responden El camión se estrella en pared
B El camión atropella peatón
Tercera Etapa- Gestión de la Información
• Una vez identificadas las Principales Causas (hechos) que
dieron lugar a que el accidente ocurriera, en primera instancia
se realizaran las correcciones de las Causas Inmediatas y se
procederá a la realización de un informe donde también se
identificaran los Factores potenciales de Accidentes y
propondremos el rediseño de la tarea apuntando a las Causas
de Raíz.
Ejemplo
• Realizar una investigación usando el Método del Árbol de Causas acerca de un
accidente ocurrido en una empresa. El mismo se tratara como una caída a distinto
nivel sufrida por Pedro, un operario de mantenimiento:
• Luego del accidente se procedió a la recolección de la información y elaboración
de un Informe de Accidente:
• Pedro empleado de mantenimiento recibió la orden de su Jefe de sección para
efectuar la reparación de una avería en el techo de la empresa. Pedro procedió a
usar la escalera de mano para dirigirse a reparar la avería, el mismo no hizo uso
del correspondiente elemento de protección personal para realizar la tarea. Pedro
afirmó sentirse mareado y perdió el equilibrio mientras que no pudo sostenerse
de ninguna parte. Pedro cayo de las escaleras y a consecuencia de eso se fracturó
la pierna.
Observaciones del Accidente:

• Pedro sufría de vértigo a las alturas

• El Programa de Capacitación no contempla trabajos en altura.
• Entonces Identificamos los Hechos (y los hechos permanentes) más
relevantes que se obtuvieron del anterior informe. Los mismos son
hechos totalmente comprobables y adquirieron el carácter de
objetivos en esta investigación.
1 Pedro sube las escaleras de mano

2 Pedro no usa arnés

3 Pedro se fractura la pierna

4 Pedro sufre de vértigo a las alturas

Identificación de hechos:
5 El jefe de mantenimiento, manda a Pedro a reparar una
avería en el techo.
6 Durante el trabajo Pedro se marea.

7 Pedro perdió el equilibrio

8 Pedro no puede sostenerse de ninguna parte

9 Pedro cae de la escalera.

10
El programa de capacitación no contempla capacitación
sobre trabajos en altura.
- Dados los hechos se procede a la construcción del Árbol:
Elaboración del árbol:
10 2

5 1
9 3
4 6 7

Hacia el lado izquierdo, podemos observar que el Método del Árbol de causas nos ayudó a
identificar cuáles son los hechos o causa principales que dieron lugar a que el accidente
ocurriera.
Se ha podido identificar causas inmediatas como el hecho de que Pedro no haya utilizado arnés,
lo cual constituye una acción insegura. También se debelan indicios de causas básicas como el
hecho de que un trabajador realice una tarea para la cual no presenta la aptitud requerida o
falencias en el programa de capacitación.
Conclusión:
• Para terminar de gestionar la investigación de manera correcta se
deberá aplicar las Medidas Correctivas más apropiadas como
también las medidas Preventivas para que el accidente no vuelva
a suceder. Es importante luego, concentrarse en los Factores
Potenciales de accidentes para eliminar las causas desde la raíz.
Quizá esta último sea el más difícil pero con el compromiso de la
empresa y la buena gestión del responsable de seguridad se
puede lograr
Caso N° 02: Accidente de Gastón
• El accidente se produjo en la máquina W2, del taller B.
• Carlos, se encontraba debajo de la máquina W2, realizando un cambio
de aceite. Para recolectar el aceite utilizaba un bidón de 2 litros que
apoyó al borde del pasillo.
• Eduardo, conductor del auto elevador, se dirigía a expedición. Como el
pasillo habitual estaba obstruido, cruzó el taller B. El pasillo tiene un
ancho de 1,60 metros y el auto elevador 1,40 metros. Una chapa de la
carrocería estaba doblada y sobresalía. Durante el paso, golpeó el bidón
y desparramó el contenido en el suelo.
• Poco después, llegó Gastón, llamado por Carlos. Al acercarse, resbaló
con el aceite, cayó y su brazo sin cubrir apoyó sobre un caño para vapor
no aislado. Gastón se quemó la parte interna del antebrazo.
Accidente de Gastón
Accidente de Gastón
1. Carlos Realiza cambio de aceite en máquina W2
2. Carlos Utiliza Bidón de 2 litros para recolectar Aceite
3. Carlos Apoya el Bidón en el Pasillo
4. Eduardo se dirige a Expedición en el Autoelevador
5. El Paso habitual está Obstruido
6. Eduardo Cruza el Taller B
7. Eduardo pasa por el Pasillo del Taller B de 1,60 metros
8. Autoelevador de Ancho 1.40 metros
Accidente de Gastón
9. Chapa sobresale del Auto elevador
10. Auto elevador golpea al Bidón
11. Contenido del Bidón desparramado
12. Llega Gastón llamado por Carlos
13. Resbala Gastón con el Aceite
14. Caída de Gastón
15. Brazo sin Cubrir de Gastón
16. Caño de Vapor no Aislado
17. Gastón Apoya el Brazo en el Caño
18. Quemadura de Gastón
Representación simbólica:
 Caso N°03: Amputación por balancín
Descripción del accidente
• Un trabajador estaba abocado a su tarea habitual de calibrado del
diámetro de rosetas con un balancín. El sistema de accionamiento
del balancín era de pedal.
• En un momento determinado el trabajador colocó con su mano
derecha en la matriz la pieza a moldear. Pero notó que había
quedado torcido. Entonces intentó acomodarla con su mano
izquierda, sin utilizar la espátula de madera con lo que se suele
retirar la pieza ya moldeada. En ese momento, accidentalmente
accionó el pedal del balancín, lo que hizo que el cepo bajara,
atrapándole la mano izquierda.
• Como consecuencia del accidente, el trabajador sufrió la
amputación de la 1ra. Falange del dedo índice y del dedo mayor de
la mano izquierda.
Caso:
Resumen del accidente
• Descripción de la lesión : amputación
• Actividad del empleador: Metalúrgica
• Condición climática: No se posee datos
• Forma del accidente: atrapamiento
• Agente causante: Máquina de la empresa Metalúrgica
• Edad y sexo del trabajador: 30 años (M)
• Experiencia en el puesto de trabajo: 9 meses
• Turno habitual: Si, 07 horas a 16 horas
• Realizaba horas extras: No
• Tipo de trabajo que realizaba: Producción de transformación,
tratamiento de todo tipo
 Resumen del accidente:

Actividad específica que realizaba: Calibrado del diámetro de

rosetas
Realizaba tareas solo: Si
Había recibido capacitación: No
Cantidad de trabajadores que acompañaban: No
Existía un procedimiento para la tarea: No
Investigación mediante el Método del Árbol de Causas. Listado de hechos
1 El trabajador sufre la amputación de la 1ra. Falange del dedo índice y el mayor de
la mano izquierda.
2 Coloca la mano izquierda en la matriz.
3 El cepo baja.
4 Acciona accidentalmente el pedal del balancín.
5 El trabajador intenta acomodar la pieza con la mano izquierda.
6 La pieza que coloca en la matriz queda torcida.
7 El trabajador realiza el calibrado de diámetro de roseta en el balancín BS-2.
8 El trabajador cobra por producción a destajo.
9 Falta capacitar al trabajador en el uso correcto del balancín.
10 Falta supervisión eficaz en las tareas realizadas.
 Solución:
• Diagrama:
7
4 3

6 1

8
5 2

10
Recomendaciones para prevenir accidentes similares:
- 1 Modificar el accionamiento del balancín por uno de doble botonera
o mejor.
- 2 Acordar tiempo y ritmo de producción para permitir la aplicación de
las medidas de seguridad.
- 3 Realizar supervisión en los puestos de trabajo para verificar el
correcto manejo de balancines.
- 4 Realizar y entregar procedimientos escrito de trabajo seguro para el
manejo de balancines
- 5 Capacitar al personal sobre los riesgos específicos para tareas en
balancines.
LOS COLORES EN LA INDUSTRIA
LOS COLORES EN LA INDUSTRIA
- El color ejerce un importante papel sobre aspectos relacionados con la
seguridad e higiene Industrial de la empresa, de las oficinas, o de cualquier otra
instalación en donde el hombre labore. El color se emplea en la industria, para:
- Identificar tuberías.
- Identificar máquinas-herramientas y color de pulsadores.
- Identificar conductores eléctricos.
- Identificar gases industriales en botellas.
- Identificar extintores y equipos contra incendios.
- Mejorar la percepción y visibilidad en talleres, pasillos, etc. con una adecuada
armonía de colores.
- Conseguir un favorable efecto psicológico empleando colores adecuados en
paredes, pasillo, techos, equipos, etc. (acondicionamiento cromático)
Cromatismo industrial
- Color de Seguridad, son aquellos que por sus especiales características se
destinan a usos especiales y restringidos, cuya finalidad es la de señalizar la
presencia o ausencia de peligro, facilitar indicaciones de equipos y/o materiales
o bien indicar obligaciones a cumplir.
- Símbolo de Seguridad: Representación gráfica que se utiliza en las señales de
seguridad
- Color: corresponde a ciertas características de la distinta a la de las de espacio
y tiempo.
- Color de contraste: color neutral, blanco o negro usado como contraste en
combinación con los colores de seguridad
- Calorimetría: medio de la intensidad de la coloración de las superficies difusas,
los líquidos y los cristales coloreados.
Cromatismo industrial
- Es la técnica de la dinámica del color y su aplicación científica como fuerza de
la organización industrial
- El color ejerce una acción estimulante sobre nuestros sentidos, haciéndonos
reaccionar o influenciándonos psicológicamente, estas reacciones están
asociadas a resultados obtenidos en la práctica. Ej.
- Color Amarillo: denota alegría y estímulo.
- Color Azul: es refrescante
- Color Verde: indica descanso, reposo, alivio a los ojos.
- Color Rojo: indica peligro.
- Color Naranja: brillante y cálido.
- Color Violeta: producen sensación de sensualidad y fastuosidad.
Cromatismo industrial
En el aspecto industrial los resultados obtenidos con el uso técnico
del color, han sido inmediatos y positivos, así tenemos:
- Uso eficiente de la iluminación
- Mejor visibilidad.
- Medio ambiente reposado, fresco y agradable.
- Entusiasmo para mejorar el orden y limpieza.
- Identificación de los equipos de prevención contra incendio y
lugares peligrosos.
- Señalamiento de instrucciones y riesgos potenciales.
Colores usados en la Industria
COLOR SIGNIFICADO INDICACIÓN Y PRECISIÓN

ROJO Señal de prohibición, Compartimientos peligrosos, Alto/Parada,

peligro, alarma, equipos disyuntores de desconexión de emergencia,
contra incendio. Evacuación.
AMARILLO Señal de advertencia Atención, precaución, verificación Ej.
Equipos de construcción, extremos
descubiertos, etc.
AZUL Señal de Obligación Comportamiento o acción específica,
obligación de usos de EPP
VERDE Señal de salvamento, no Puertas, salidas, pasajes, puertas de
hay peligro, de auxilio salvamento o socorro. Ej. Lugar donde están
las camillas, dispensarios, etc.
 Los colores en la industria

Color de Seguridad Significado Aplicación

ROJO Parada - Señales de parada

Este color se utilizará para designar a los Equipos de lucha Prohibición - Señales de prohibición
- Dispositivos de desconexión
contra incendios, señalización y localización
de urgencia

AMARILLO Atención - Señalización de riesgos

Peligro - Señalización de umbrales,
pasajes peligrosos, obstáculos.

VERDE Situación de seguridad - Señalización de pasillos y

Primeros auxilios salidas de socorro.
- Puestos de primeros auxilios
y salvamento
AZUL Señales de obligación, indicaciones - Obligación de llevar equipos
de protección personal.
- Emplazamiento de teléfono,
talleres, etc.
Color de contraste
Cuando el color de fondo sobre el que tenga que aplicarse el Color de
Seguridad puede dificultar la percepción de este último, se utilizará un
color de contraste que enmarque o se alterne con el seguridad, de
acuerdo con las siguientes:
COLOR DE SEGURIDAD COLOR DE CONTRASTE
ROJO BLANCO
AMARILLO NEGRO
AZUL BLANCO
VERDE BLANCO
CROMATISMO INDUSTRIAL
-Cuando la señalización de un elemento se realice mediante un color
de seguridad, las dimensiones de la superficie coloreada deberán
guardar proporción con las del elemento y permitir su fácil
identificación.
Cromatismo industrial
Señalización en forma de panel
- Es el tipo de señalización más generalizado en los centros de trabajo. Se
clasifican, en función de la información que proporcionan, en señales de
prohibición, de advertencia, de obligación, de información y adicional.
- Este tipo de señales se instalarán preferentemente a una altura y en una
posición apropiadas en relación al ángulo visual, en un lugar bien iluminado
e incluso si fuera necesario, añadiendo la suficiente iluminación artificial o
utilizando materiales fluorescentes, teniendo en cuenta posibles obstáculos
en la proximidad inmediata del riesgo u objeto que deba señalizarse o, si el
riesgo es general, en el acceso a la zona de riesgo.
Señales en forma de panel:
1. características intrínsecas.
2. Requisitos de utilización; Se usan a una altura determinada, lugar de
emplazamiento, separación adecuada, retirar cuando dejó de existir la situación
que justificaba su uso.
3. Tipos de Señales:
3.1 Señales de advertencia
3.2 Señales de Obligación
3.3 Señales relativas a equipos de lucha contra el incendio.
3.4 Señales de prohibición.
3.5 Señales de salvamento o de socorro.
z Los colores de la industria
TECHOS Y ESTRUCTURAS Marfil y crema

PAREDES Crema, beige o amarillo, con zócalos en colores

más oscuros.

SUELOS Colores oscuros para que resalte la señalización

amarilla o blanca delos pasillos

MAQUINARIA Gris verdoso o verde medio, destacando los

mandos y planos de trabajo

GRÚA Y ELEMENTOS MÓVILES Amarillo con bandas negras diagonales en donde

pueda existir contacto.
Los colores en la Industria
Señalización acústica
Es de vital importancia cuando se necesita una gran rapidez y facilidad de
transmisión de la información (alarmas, sirenas). Deben tener un nivel
sonoro superior al ambiental para que se puedan oír fácilmente, sin llegar
a ser molestas. Si el nivel del ruido ambiental fuese muy elevado, no deben
utilizarse.
Incluye los siguientes tipos:
- De evacuación de urgencia.
- De presencia de fuego.
- De presencia de gases tóxicos.
- De radiaciones ionizantes.
Los colores en la industria
Señalización Luminosa
La luz que emiten las señales que pertenecen a este grupo deberá
provocar un contraste luminoso apropiado y su intensidad deberá
asegurar su percepción, sin producir deslumbramientos.
ROJO: SEÑAL DE PROHIBICIÓN
AZUL: SEÑAL DE OBLIGACIÓN
AMARILLO: SEÑAL DE ADVERTENCIA
VERDE: SEÑAL DE SALVAMENTO

Dirección que debe seguirse

Vía /salida de socorro
(señal indicativa adicional a las siguientes)

Teléfono de Lavado de los ojos

Vía / salida de socorro salvamento y Primeros auxilios Camilla Ducha de seguridad
primeros auxilios
Señal de salvamento
 ALUMNOS DEBEN LEER:
LA NORMA TÉCNICA NTP 399.010-1
2004