CATEDRTICO:

ING. GABINO CELAYA RASGADO.

UNIDAD 3
ALUMNOS:
JOSE ARMANDO MARTINEZ SANTIAGO
EDUARDO MARTINEZ LPEZ

OPERACIN DE
GRADO:
7 SEMESTRE.

BODEGAS
 BIBLIOGRAFIAS.

LOGISTICA:ADMINISTRACION DE LA CADENA DE SUMINISTRO, QUINTA

EDICION, RONALD H. BALLOU.
ADMINISTRACION Y LOGISTICA EN LA CADENA DE SUMINISTROS,
DONALD J. BOWERSOX, DAVID J. CLOSS, M. BIXBY COOPER.
 INTRODUCCION
Tradicionalmente, un almacn se consideraba un lugar para mantener o
guardar el inventario. Sin embargo, en los sistemas logsticos
contemporneos, la percepcin ms adecuada de su funcin es como un
lugar para combinar el surtido del inventario con el fin de cumplir con los
requerimientos de los clientes. Lo ideal es que el almacenamiento de
productos se mantenga al mnimo.

Hoy en da la logstica de distribucin en los almacenes esta teniendo

un auge muy importante por la necesidad de mejorar sus formas de
distribucin, almacenaje, recepcin y traslado de mercancas desde el
proveedor a la fbrica y al cliente.
 Que es un almacn?

Lugar donde se guardan o

almacenan ordenadamente los
materiales, se despachan y
reciben materiales. Tambin
incluyen patios de
almacenamiento, zonas de
carga y descarga.
 Definicin de almacn
Es un espacio donde se almacenan mercancas, ya sea materia prima, producto
sem-terminado o producto terminado, en espera de lo que ser su siguiente
proceso. Actualmente la tecnologa y el desarrollo de software brinda una gran
variedad de formas para la organizacin y comunicacin de estos espacios.

Una almacn: Es un espacio donde se almacenan productos de cualquier tipo.

Definicin de almacn o bodega: Es un lugar o espacio fsico para el almacenaje de

bienes. Las bodegas son usados por fabricantes, importadores, exportadores,
comerciantes, transportistas, clientes, etc.
 La Operacin de Almacn:

Son el manejo y el almacenamiento de materiales.

Es la organizacin que se le da a estas para que el material que se

va a resguardar se haga de una forma ordenada, con facilidad de
movilidad y un estricto control.

EL OBJETIVO: Es recibir el inventario de manera eficiente, guardarlo

como se requiere, ensamblarlo en pedidos completos y hacer el
embarque al cliente.
En los almacenes de las empresas comerciales, las manipulaciones y
operaciones ms frecuentes son las siguientes:

1. Descarga de la mercanca del medio de transporte empleado: los productos

suelen ir embalados en cajas, y stas a su vez se colocan sobre pisos de madera
denominados palets o paletas. Estos palets estn diseados para ser manejados
mediante carretillas y transpalets, como ya veremos en el captulo siguiente.

2. Recepcin: una vez la mercanca se encuentra en el almacn, se procede a su

verificacin. sta consiste en comprobar que la mercanca se corresponde con la
solicitada y con el albarn (relacin de artculos y cantidades que expide el vendedor y
acompaa a la mercanca). En ocasiones, tambin es conveniente obtener alguna
muestra del envo para comprobar el estado de los productos antes de proceder a
almacenarlo.

3. Traslado a la zona de almacenaje: una vez se ha comprobado que la mercanca se

corresponde con la solicitada, se proceder a trasladarla a la zona de almacenaje. El
almacenaje se suele hacer en los huecos superiores de las estanteras.
4. Picking: como vimos en el primer tema, una de las principales funciones de una
plataforma logstica o almacn central es hacer pedidos grandes, que luego sern
repartidos entre los distintos puntos de venta. Por este motivo, los pedidos a los
proveedores en los almacenes centrales llegan en palets completos de una misma
referencia. Sin embargo, los puntos de venta no suelen requerir un palet de cada
referencia. Por este motivo, es preciso extraer de la unidad de carga (palet) cada
una de las cajas o unidades que componen un pedido, y a esta operacin es a la que se
denomina picking.

5. Consolidacin y expedicin: una vez se han completado los pedidos, se proceder

a etiquetar los productos (si es preciso), agruparlos por destinos, embalarlos, y
generar la documentacin (sobre todo en la nota de entrega). Al igual que con las entradas,
tambin se verifican los pedidos para asegurarnos de que se envan las cantidades solicitadas.

6. Carga: cuando el envo ya est preparado se procede a su carga en el medio de transporte.

:
 LLEGADA DE PEDIDO

Descarga, recepcin
y control Almacenaje
SALIDA DE PEDIDO Conservacion

Consolidacin
Embalaje Picking Reposicin
Verificacin
Carga
 Necesidad de un sistema de almacenamiento

Realmente necesitan las empresas el almacenamiento y el

manejo de materiales como parte del sistema de logstica?

Si la demanda por los productos de una empresa se conociera con

seguridad, y los productos pudieran suministrarse instantneamente para
satisfacer la demanda, tericamente el almacenamiento no sera
necesario, ya que no se mantendra ningn inventario. Sin embargo, ni es
prctico ni econmico que una empresa opere de esta manera ya que, en
general, la demanda no puede pronosticarse con exactitud. Incluso para
aproximar una perfecta coordinacin entre la oferta y la demanda, la
produccin tendra que poder responder en forma inmediata, y la
transportacin tendra que ser perfectamente confiable, con un tiempo de
retraso en las entregas igual a cero.
En la organizacin de materiales se describe, como se
distribuye el espacio dentro de un almacn o bodega de
acuerdo a la capacidad que este tenga.
 Una vez conocidas las restricciones del
En una bodega o almacn bien diseado, se edificio y elegido el equipo apropiado para
utiliza todo el espacio disponible y la la actividad de manejo de abastecimientos
manipulacin se reduce al mnimo. en emergencias, se puede detallar la
distribucin en planta del almacn:

En cualquier tipo de distribucin de planta,

existen cuatro componentes:
1. El espacio que ocupan los artculos y el
equipo de manipulacin.
2. Los pasillos entre las mercancas para el
acceso directo a las mismas.
3.Los pasillos transversales,
perpendiculares a los anteriores.
4. El resto de las zonas, dedicadas a
ordenar productos, carga y descarga,
salidas de emergencia.
 PASILLOS TRANSVERSALES.
Los pasillos transversales se utilizan para acceder a
los pasillos de trabajo. Puesto que en esencia son
espacios muertos, cuantos menos existan mejor.

Generalmente su nmero viene fijado por las disposiciones

contra incendios, con el fin de proporcionar vas de escape
o salidas de emergencia, aunque tambin depende de
factores como la cantidad de accesos necesarios, el
nmero de carretillas elevadoras utilizadas y la ubicacin
de la zona de clasificacin.
 ADMINISTRACIN DE MATERIALES:

El manejo de los materiales puede llegar a ser en realidad el

mayor problema de las empresas, porque agrega muy poco valor
al producto. Pero consume una parte del presupuesto. El manejo
de materiales incluye consideraciones de movimiento, tiempo,
lugar, cantidad y espacio.
El eficaz manejo de materiales asegura que los materiales sern
entregados en el momento y lugar adecuado, as como en la
cantidad correcta. Por ltimo el manejo de materiales debe de
considerar y estudiar el espacio para el almacenamiento.
 RIESGOS DE UN MANEJO INEFICIENTE DE MATERIALES:

A ) Sobrestadas.
B) Lento movimiento de los materiales por la bodega y/o almacn.
C) Prdida de materiales.
D) Un mal sistema de manejo de materiales: puede ser la causa de serios daos a los
artculos.
E) Desde el punto de vista de la mercadotecnia: Un mal manejo de materiales, puede
significar clientes inconformes. Puesto que el xito de un negocio radica en satisfacer
necesidades de los clientes, es indispensable que haya un buen manejo de materiales
para evitar las causas de las inconformidades.
F) Falta de seguridad para los trabajadores: Desde el punto de vista de las relaciones
con los trabajadores se deben de eliminar las situaciones de peligro para el
trabajador a travs de un buen manejo de los artculos en las bodegas.
G) Elevado costo: El manejo de materiales, en s, representa un costo que no es
recuperable. Si un producto se daa en la produccin, puede recuperarse algo de su
valor volvindolo hacer; pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede
ser recuperado.
 PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES.

Los principios deben de tratarse como una gua o como razonamientos que
pueden conducir a una mayor eficiencia.

1. Eliminar el manejo: Si no es posible, se deben hacer las distancias del

transporte tan cortas como sea posible, debido a que los movimientos ms
cortos requieren de menos tiempo y dinero que los movimientos largos.

2. Mantener el movimiento: Si no es posible, se debe de reducir el tiempo de

permanencia en las terminales de una ruta tanto como se pueda.

3. Emplear patrones simples: Si no es posible, se deben de reducir los cruces

y otros patrones que conducen a una congestin, tanto como lo permitan las
instalaciones.
4. Transportar cargas en ambos sentidos: Si no es posible, se debe de
minimizar el tiempo que se emplea en "transporte vaco". Pueden lograrse
sustanciales ahorros si se pueden disear sistemas para el manejo de
materiales que solucionen el problema de ir o regresar sin una carga til.

5. Transportar cargas completas: Si no es posible, se debe de considerar un

aumento en la magnitud de las cargas unitarias disminuyendo la capacidad
de carga, reduciendo la velocidad o adquiriendo un equipo ms verstil.

6. Emplear la gravedad: Si no es posible tratar de encontrar otra fuente de

potencia que sea igualmente confiable y barata.

7. Evtese el manejo manual: Cuando se disponga de medios mecnicos

que puedan hacer el trabajo en formas ms efectiva.
CLASIFICACIN DE MATERIALES ALMACENAMIENTO
ALMACENAMIENTO EN
BAJO TECHO
SEGN EL SITIO DE PATIOS O AREAS
DESCUBIERTAS
ALMACENAMIENTO:
El primer paso es conocer y clasificar los
materiales. Se clasifican bajo dos aspectos
importantes:

ALMACENAMIENTO EN PATIOS O REAS

DESCUBIERTAS: Se ubican materiales que no
sufran deterioro en su naturaleza misma y en su
embalaje y que por sus caractersticas de peso y
volumen no corran riesgos de prdida por
inseguridad o falta de control.

ALMACENAMIENTO BAJO TECHO: Se deben

almacenar los materiales que por su forma,
volumen, valor, actividad de entrega y salida lo
requiera.
 TCNICAS DE ALMACENAMIENTO
1.ESTANTERA: Es una tcnica de almacenamiento destinada a
materiales de diversos tamaos y para el apoyo de estibas, cajones y
cajas estandarizadas. Las estanteras pueden ser de madera o perfiles
metlicos, de varios tamaos y dimensiones, los materiales que se
guardan en ellas deben estar identificados y visibles. las estanteras
constituyen el medio de almacenamiento mas simple y econmico. Es la
tcnica adoptada para piezas pequeas y livianas cuando las existencias
no son muy grandes.
La estructura de las estanteras ser normalmente metlica y los
pasillos de acceso a los puntos de almacenaje reunirn las
caractersticas siguientes:

1. Sern rectilneos y no estarn interrumpidos por columnas y

materiales.

2. Permitirn las comunicaciones directas entre las distintas zonas del

almacn.

3. Subdividirn el rea de almacenamiento en diversos sectores,

aprovechando para separar unas mercancas de otras, segn
convenga.

4. Las anchuras estarn en funcin de los medios de transporte

empleados.
5. Si el equipo est muy automatizado se procurar disponer las
estanteras a lo largo del edificio. No hacerlo as significara realizar
muchos cambios de pasillo innecesarios.

6. Se evitar colocar pasillos junto a la pared. El ancho necesario

para un pasillo de un lado til es el mismo que para dos. Si slo se
utiliza uno, se perder espacio innecesariamente.

7. Las estanteras que se coloquen en un rea debern estar

siempre orientadas en un solo sentido (longitudinal o transversal). El
cambio de sentido representa prdidas de capacidad y mayores
costos de desplazamiento.

8. A fin de evitar colisiones entre los medios de transporte se

reducirn al mximo las intersecciones entre los pasillos.
 ZONAS DEL ALMACEN
En cualquier almacn deben estar perfectamente definidas, al menos, las siguientes zonas:
Zonas de carga y descarga (muelle).
Son aquellas a las que tienen acceso directo los camiones o vehculos de transporte y reparto de
mercancas. Lo ideal, si se dispone del espacio suficiente es colocar ambas zonas en lugares
completamente opuestos, para hacer el trnsito prcticamente recto.

Existen dos posibilidades a la hora de configurar las zonas de carga y descarga.

La primera de ellas es la que coloca dichas zonas integradas en el almacn, de tal forma que la
carga y descarga de la mercanca se realiza directamente, sin necesidad de realizar ningn tipo
de rodeo. Esto supone una mejor velocidad de manejo de las mercancas y por tanto son ms
recomendables, cuando se disponga de espacio suficiente.
 La segunda de las posibilidades para colocar la zona de
carga y descarga es colocarlas independientemente, es decir,
localizadas fuera del almacn, aunque dentro de su entorno.
Normalmente la zona consiste en una gran explanada a la
cual tienen acceso directo los camiones, que son colocados
adecuadamente con el fin de ser cargados y descargados con
carretillas elevadoras.

Cuando la descarga se realiza sobre una cmara frigorfica,

es preciso disponer de puertas denominadas abrigos, cuyo
objetivo es mantener la temperatura en las instalaciones.
Muelle dotado de abrigos para la descarga de productos de temperatura controlada.
 Zona de recepcin.
Como vimos anteriormente, en la zona de recepcin, la mercanca ser
sometida a un doble proceso:

1. Control de la calidad. En esta etapa se comprobar que la mercanca

recibida se corresponde con las caractersticas y calidad pedida.

2. Clasificacin de la mercanca. Posteriormente se proceder a la

determinacin de la ubicacin de la misma dentro del almacn.

Esta zona debe estar ubicada junto a los muelles de descarga, y debe ser
lo suficientemente ampliar para que la mercanca permanezca almacenada
hasta que sea comprobada, y le sea asignada una ubicacin en la zona de
almacenaje.
 Zona de almacenaje.
La zona de almacenaje propiamente dicha es aquella que est nicamente
destinada a este fin, para ello ha de contar con las instalaciones adecuadas.
En esta zona es donde estarn ubicadas la mayor parte de las estanteras.

Zona de preparacin de pedidos.

La zona de preparacin de pedidos no es imprescindible en cualquier almacn,

tan slo en aquellos donde la mercanca de salida tenga una composicin
diferente (por ejemplo, cuando entran palets completos de una misma referencia
y salen palets o cajas donde se mezclan distintas referencias). Tampoco sern
necesarias si el picking se realiza en la zona de almacenaje (en las propias
estanteras).
 Zonas de expedicin.

Son aqullas destinadas al embalaje y a la agrupacin de los pedidos que

se van a enviar a los clientes. Esta zona tambin sirve como almacn
temporal de mercanca que se encuentra en espera de ser cargada en los
medios de transporte.

Para una correcta velocidad de movimientos dentro del almacn, debern

de disearse a ser posible en el frente opuesto a las zonas de recepcin. Si
por razones de espacio deben colocarse juntas, ambas zonas debern estar
claramente delimitadas. En este ltimo caso, bastar con una sola zona de
carga y descarga, aunque esto llevar consigo una mayor dificultad de
control del flujo de mercancas y el movimiento de camiones.
 Otras zonas especializadas.
Algunas otras zonas que se encuentran en determinados tipos
de almacenes son las siguientes:

Cmaras frigorficas: el tamao y cantidad de las cmaras

frigorficas deber decidirse bajo los mismos criterios y
consideraciones utilizados para cualquier otra mercanca, pero
aqu, adems, debern considerarse las diferentes
temperaturas y humedades que requieren los diversos
productos para ser almacenados.
 Devoluciones:

Si el volumen de devoluciones es importante, ser

conveniente crear unos espacios destinados a ubicar
temporalmente los envos que por razones diversas,
conocidas o no, han sido rechazados por sus destinatarios.
En esta zona se suelen realizar las operaciones de
desembalaje, seleccin y clasificacin de los artculos
devueltos para su reconocimiento, y posible aceptacin de
las causas, hasta la resolucin de medidas a tomar.
 Palets vacos: el empleo cada vez ms
generalizado de palets, tanto en rgimen de
intercambio que obliga a entregar tantos palets
vacos como hayan sido recibidos con producto,
o la utilizacin de un servicio de alquiler o
compraventa de palets a terceros, requiere que
se dispongan de espacios adecuados para el
almacenamiento temporal de palets de forma
que se puedan identificar los propietarios, tipos y
dimensiones que suelen utilizarse.
3.2. Bodegas Manuales y Automatizadas.
Bodegas manuales.

Son aquellas donde el personal se encarga del traslado y

colocacin de la mercanca que llega a la bodega ya sean
materias primas, productos terminados, productos
semiterminados o repuestos.

La bodega manual, se caracteriza porque el 80% de sus

procesos requieren de la intervencin humana.
 En un sistema manual se requiere buena iluminacin y
que todos los artculos de un mismo producto se
almacenen en el mismo sitio o la misma pila; los
artculos pesados deben almacenarse a la altura de la
rodilla o un poco ms abajo, y el tamao de los
paquetes almacenados no debe ser mayor que el que
una persona pueda manejar con facilidad.
Estrategias para la localizacin del almacenamiento.

Almacenamiento aleatorio: Los artculos se almacenan en cualquier lugar

disponible (normalmente, el ms cercano) del sistema de almacenamiento.

Almacenamiento especializado: Las SKUS se asignan a lugares especficos dela

instalacin de almacenamiento. Es decir, existen localizaciones reservadas para
cada SKU.

Mtodos convencionales de almacenamiento.

Los mtodos y equipos convencionales de almacenamiento requieren un trabajador

humano para acceder a los artculos almacenados.
A) Almacenamiento de bulto
Las unidades de carga se apilan una encima de la otra.
Para aumentar la accesibilidad, las cargas pueden ser organizadas en
filas y bloques, de modo que se creen pasillos naturales.
El almacenamiento de bulto es utilizado para almacenar grandes stocks
o cantidades de unidades de carga.
Para colocar los materiales o recuperarlos de su lugar de
almacenamiento se suelen utilizar carretillas industriales.
B) Sistemas de estante
Permiten el apilamiento de unidades de carga sin la necesidad de
que se apoyen las unas con las otras.

Tipos de estantes:
1.- Estante convencional
2.- Estantes voladizos o estantera cantilver

3.- Estantera tipo FIFO (por sus siglas en ingls First-In-First-Out)

4.- Estantera tipo LIFO (por sus siglas en ingls last-in/first-out.)
5.- Estantera con arcas 6.- Estanteras de cajn
 BODEGAS AUTOMATIZADAS.

Un almacn automtico es la combinacin de estanteras,

junto a unidades semiautomticas y automticas de manejo
de materiales, controladas por un software de gestin que,
adems, administra todo el sistema, es decir, se beneficia la
entrega del material apropiado justo a tiempo y se registra la
informacin permanentemente del inventario (tipo,
existencia, y rotacin de producto, peso, ubicacin, entre
otros).

.
 Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen
o eliminan (segn el grado de automatizacin) la cantidad
de intervencin humana requerida para manejar el
sistema. Generalmente, los sistemas automatizados de
almacenamiento se dividen en dos tipos: sistemas
automatizados de almacenamiento/recuperacin (AS/RS)
y sistemas de carrusel.
Ventajas

ptimo aprovechamiento del espacio disponible.

Control absoluto de las existencias.

Reduccin en operarios directos dedicados al almacenaje y la

manutencin.

Alto rendimiento debido a las altas velocidades de las mquinas.

Reduce considerablemente el riesgo de lesiones por accidente y el

deterioro de las piezas.

Reduce el dao del producto, prdidas desconocidas o mermas.

Desventajas

Inversin inicial muy alta.

Necesidad de un sistema informtico muy sofisticados.

Elevados costos de mantenimiento.

No se desempean muy bien cuando no existe suficiente volumen de

producto a almacenar.

Dificultad de modificar el sistema.

 1.- SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE
ALMACENAMIENTO/RECUPERACIN (AS/RS)

Los sistemas AS/RS (Automated storage and retrieval system) o

sistema automatizado de almacenamiento y recuperacin, son
tecnologas ya desarrolladas pero a costos muy elevados
impidiendo su uso masivo.

Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por

ordenador que realiza operaciones de almacenamiento y recuperacin
con velocidad y exactitud bajo un determinado grado de
automatizacin.
COMPONENTES DE UN AS/RS

1. Una estructura de almacenamiento.

2. Una mquina S/R
3. Mdulos de almacenaje.
4. Una o varias estaciones P/D
5. Sistema de control.
En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos
por una mquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes
para almacenar artculos y las mquinas S/R se emplean para colocar o
recuperar los artculos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene
una o varias estaciones P/D (pickup-and-deposit) donde los materiales se
entregan al sistema de almacenaje o se extraen del sistema. Estas estaciones
se pueden manejar a mano o interconectar a alguna forma de sistema de
manejo automatizado como un transportador o un AGVS(Automatic
Guided Vehicle Sistem).
 TIPOS AS/RS
a) Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga).

Es un sistema automatizado diseado para manipular unidades de carga

almacenadas sobre plataformas o en otros contenedores estndar. El sistema se
controla por ordenador y las mquinas de S/R se automatizan y disean para
manejar los contenedores de unidad de carga.
b) Deep-Lane AS/RS (AS/RS de carril de profundidad)

El Deep-Lane es apropiado cuando se almacenan grandes cantidades de

materiales o productos, pero la variedad de los mismo es relativamente
pequeo. En este sistema se almacenan una carga detrs de la otra. Las cargas
se cogen por un lado del estante por un tipo de mquina S/R diseada para la
recuperacin, y se usa otra mquina por el lado de entrada del estante para la
entrada de carga.
c) Miniload AS/RS (AS/RS de minicarga).

El AS/RS de minicarga se emplea para manejar pequeas cargas (partes

individuales) que estn contenidas en arcas o cajones en el sistema de
almacenaje. La mquina de S/R se disea para recuperar el arca y entregarla
a una estacin P/D al final del pasillo, donde los artculos individuales se
extraen de las arcas. La estacin P/D, por lo general, es manejada por un
trabajador humano.
d) Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo)

El AS/RS de hombre a bordo permite coger artculos individuales directamente de

sus posiciones de almacenaje por un operador humano que va montado en el carro
de la mquina S/R.
e) Automated item retrieval system (Sistema automatizado de recuperacin
de artculo).

Estos sistemas permiten la recuperacin de artculos individuales. Los artculos

se almacenan en carriles. Cuando se quiere recuperar un artculo, ste se empuja
de su carril y se deja caer en un transportador para la entrega en la estacin de
recogida. El sistema se rellena peridicamente por la parte trasera, permitiendo
as una rotacin first-in/first-out del inventario.
f) Vertical lift storage modules (Mdulos de almacenaje de
levantamiento verticales).

Tambin se conocen como sistemas automatizados de

almacenamiento/recuperacin de levantamiento vertical (VL-AS/RS).
Emplean un pasillo central vertical para tener acceso a las cargas.
 2. SISTEMAS DE CARRUSEL.
Los sistemas de Carrusel consisten en una pista transportadora ovalada de
cadena de la cual se suspenden una serie de arcas o cestas.

TIPOS DE SISTEMAS DE CARRUSEL.

Horizontales (configuracin ms comn) o verticales.

Los sistemas de carrusel horizontales pueden encontrarse suspendidos del techo

o montados sobre la superficie del suelo.

Los sistemas de carrusel verticales, que consisten en transportadores verticales,

ocupan menos espacio horizontal pero requieren una mayor longitud vertical
por lo que el techo limita su tamao. Por tanto, la capacidad de los sistemas de
carrusel verticales es menor que la de los sistemas horizontales.
 Sus aplicaciones tpicas son:

a)Operaciones de Almacenamiento y Recuperacin de artculos

individuales, herramientas, materias primas, piezas de repuesto,
etc.

b)Transporte y Acumulacin. El sistema es empleado para

transportar y/o clasificar los materiales o artculos siendo
almacenados en las cestas o arcas.

c)Almacenamiento Temporal de WIP

La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un trabajador
ubicado en la estacin de carga/descarga.

El trabajador activa el carrusel para que haga llegar el arca deseada a la

estacin, se recogen o aaden uno o varios artculos del o al arca, y luego, el
ciclo se repite. La activacin del carrusel se lleva a cabo con comandos de
control manuales como son los pedales, interruptores o teclados.

USOS DE CARRUSEL.
Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de minicargas.

El uso de sistemas de carrusel es muy comn en la industria electrnica.

 3.3 TECNOLOGIA DE LA INFORMACION EN UNA BODEGA.
Es importante la informacin en una bodega para saber en donde tenemos nuestra
mercanca y no perder mucho tiempo si nuestra bodega es de dimensiones
grandes, esto se puede hacer mediante radiofrecuencias con un disparador que
nos dice en que seccin, en que rea se encuentra el producto que necesitamos. (
los aparatos de radio frecuencia son altamente caros, pero sin embargo es
excelente para bodegas de inmensa capacidad para la bsqueda de sus productos.)

o Control de stocks
o Racionalizar la actividad
o Reducir documentos
PARAMETROS:

1. Mercancas:

Identificativos
Unidades logsticas (carga, almacenaje, venta).
Cantidades de las unidades logsticas
Caractersticas fsicas logsticas

2. Clientes:
Identificativos
Tipo cliente: mayorista, minorista.
Hbitos y potencial de compra
Reclamos.
Incidencias.
Peticiones de informacin.
3. Pedidos:

Lneas por pedido.

Agrupacin de productos.
Plazos y tipos de entrega.

4. Flujo de materiales:

Cantidades de entrada, fechas y frecuencias

Cantidades de salida, fechas y frecuencias.
Stocks (reserva)
DATOS REQUERIDOS
Ubicacin de clientes, comercios, centros de distribucin existentes,
fbricas y proveedores.

Todos los productos, incluyendo volmenes, modos de transporte (por

ejemplo: refrigerador).

Demanda anual de cada producto por cada cliente.

Tarifas de transporte.

Costos de almacenamiento (labor, inventario, gastos fijos, etc.).

Dimensin de los pedidos y frecuencias.

Requerimientos de servicios a los clientes y objetivos.

 CONSIDERACIN SOBRE LOS DATOS
o Agregacin de datos: clientes y productos.

o Tarifas de transporte: internos y externos. Medios.

o Determinacin de distancias.

o Costos de almacenamiento: Costos de manipuleo, fijos de

almacenamiento.

o Capacidad de los centros de distribucin.

o Ubicaciones potenciales de centros de distribucin.

o Requerimiento del nivel de servicio.

o Demanda futura.
TIPOS DE TECNOLOGIAS UTILIZADAS

1.- Escaneo o cdigo de barras: Este es el mtodo de identificacin del producto que
mas se utiliza en la actualidad. Un cdigo de barras es un grupo de lneas verticales
solidas que se imprimen juntas sobre una etiqueta. El ancho entre el espacio de las
lneas puede variar para crear as un cdigo nico; es decir, el ancho de los espacios y
su disposicin se usa para representar una letra, un smbolo o un numero.

Un escner que hace pasar un haz de luz intensa a lo largo de la etiqueta lee el cdigo
de barras. Los espacios entre las barras reflejan la luz, los detectores la interpretan
para obtener informacin til y se transmitir a un computador o un controlador para
que este a su vez ejecute la accin de rastreo. Hay una gran variedad de scanner en el
mercado.
b)Rastreo del producto: El rastreo del producto es el
desarrollo lgico que surge de combinar la tecnologa de
identificacin de productos con las extensas capacidades de
almacenamiento de registros, anlisis y procesamiento de
datos que tienen las computadoras.
Sistemas de radio frecuencia:
Los sistemas de radiofrecuencia (RFID) permiten controlar existencias y gestionar
inventarios, ya que dan la posibilidad de conocer en tiempo real el movimiento de
stock y el material en almacn y tienda.
Un sistema de gestin de almacenes con radiofrecuencia, diseado de acuerdo a
los actuales retos logsticos, y verdaderamente automtico, transforma
radicalmente la explotacin del almacn instalando un modelo logstico nuevo y
avanzado, basado en la planificacin continua, el seguimiento de la actividad y el
inventario en tiempo real, la organizacin basada en un organigrama plano, la
optimizacin de la actividad y la prctica desaparicin de las actividades
administrativas.

Ejemplo: radiocomunicaciones, radar.

Disminucin de errores por:

a. Claridad en las rdenes.
b. Control total de cada tarea (chequeo con lector lser de pallet y/o ubicacin).
c. Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario.
EJEMPLOS DE TECNOLOGAS DE INFORMACIN:
1.Cdigos de barras: cdigos pticos, cdigos magnticos, equipo de lectura,
impresin de etiquetas.

2. Radiofrecuencia: porttiles de mano, montado en carretillas, comunicacin en

tiempo real.

3. Ordenadores de a bordo: ligados a flotes de transporte, posicionamiento,

comunicaciones (satlite/radiofrecuencia).

4. Terminales porttiles: preventa, auto venta, comunicacin.

 3.4 Embalaje de Producto Terminado

EMBALAJE
El embalaje es un recipiente o envoltura que contiene productos
temporalmente y sirve principalmente para agrupar unidades de un
producto pensando en su manipulacin, transporte y almacenaje.

ENVASE
Se denomina envase al contenedor que est en contacto directo con el
producto mismo. Su funcin es guardar, proteger, conservar e identificar el
producto; tambin facilita su manejo y comercializacin.
 FUNCIONES DEL EMBALAJE.

Brindar proteccin al producto.

Facilitar el almacenamiento.
Facilitar la manipulacin.
Facilitar el uso del producto.
Informar sobre sus condiciones de manejo: ( requisitos legales,
composicin, ingredientes, etc.)
Promover una mejor utilizacin del equipo de transporte.
Promover la venta del producto.
Permite que un producto sea trasladado fcilmente, impidiendo roturas y
daos, y optimiza los volmenes de carga y almacenamiento.
Tipos de embalajes.

Por su relacin con el producto a envasar, se clasifican en:

Envase o embalaje primario: Es el que est en contacto directo con el
producto, casi siempre permanece en l hasta su consumo.

Embalaje secundario: Es el que contiene el o los envases primarios, ms

todos los accesorios de embalaje (por ejemplo, separadores tales como
cuadrculas de cartn, rejillas de plstico, telgopor, entre otros).

Embalaje terciario (de transporte): Es el utilizado para agrupar,

manipular, almacenar y trasladar los productos. Contiene tanto envases
primarios como secundarios.
 Materiales de envases y embalajes.

1.- Madera
La madera se emplea para la fabricacin de tarimas, cajas, cajones,
bandejas (por ejemplo para frutas y verduras), toneles y carretes (para el
caso de mangueras o cables).
2. Vidrio
Los envases de vidrio, segn su capacidad, aplicacin y forma, se clasifican
en botellas, frascos. Ofrecen una versatilidad de diseos en forma, tamao
y color. Los ms utilizados son: transparente y verde.
3. Metal
Un envase metlico, en trminos generales, se define como un recipiente
rgido para contener tanto productos lquidos como slidos, y que adems
tiene la capacidad de ser cerrado hermticamente.
4. papel y cartn
El papel y el cartn ocupan un lugar privilegiado en los intentos
por volver a los materiales tradicionales reciclables, en favor de
la ecologa. Los principales envases de papel y cartn son:
estuches de cartulina, cajas de cartn slido, microcorrugado y
corrugado, tambores, tubos de cartn, bolsas de papel.

5. Plstico
Los envases de plstico que actualmente se comercializan
pueden ser de botellas, frascos, cajas, estuches, bandejas para
viandas, etc.
ACCESORIOS DEL EMBALAJE.

a) Polietileno espumado o expandido.

b) Celulosa moldeada.
 c) Poliuretano

d) Pad honeycomb
e ) Nylon de burbuja

f) Cuadrculas de cartn

g) Cantonera
Requisitos de los Embalajes:

a) De preferencia deben ser reutilizable, reciclable.

b) Cumplir las condiciones y requisitos que establecen la legislacin

medioambiental y fitosanitaria del pas de origen y pas destino.

c) Ser lo ms ligero posible y a su vez, poder soportar la carga requerida.

d) Deben ser: mercables, sealizadles o rotuladles para poder

identificarlo, cuantificarlo y localizarlo.
SMBOLOS PARA EL EMBALAJE