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Tratamientos

térmicos
superficiales

(Tratamientos de
Superficies)

Tratamientos Térmicos

Combinación de operaciones de calentamiento
y enfriamiento con tiempos determinados y
aplicadas a un metal o aleación en el estado
sólido en una forma tal que producirá
propiedades deseadas.

La naturaleza y apariencia de los productos
transformados determinan las propiedades
físicas y mecánicas del acero.

Tratamientos de
Superficies
 Tratamientos Termoquímicos
 Tratamientos Selectivos

Podemos, mediante un tratamiento térmico
adecuado, producir una estructura dura y
resistente en la superficie, obteniendo una
excelente resistencia al desgaste y a la fatiga, pero
al mismo tiempo tenga un centro blando y dúctil
que proporcione una adecuada resistencia a la
falla por impacto.

llamándose por esta razón Termoquímicos. nitrógeno. . etc.Tratamientos termoquímicos: En los tratamientos de endurecimiento superficial se modifica la composición química de la capa superficial del acero mediante la adición de carbono.

ciertos mecanismos requieren una superficie dura y una región suave y tenaz en su interior . que penetran en la matriz y endurecen directamente la superficie o mejoran sus propiedades para el temple posterior. N. Sin embargo.  Esto se puede logra adicionando elementos como el C. B. La mayoría de las piezas componentes de máquinas se elaboran para que sus propiedades sean uniformes. . etc.

Cianuración: liquida y gaseosa (C. N) .Nitruración: gaseosa (N) .Borado (Bo) . N. gaseosa y liquida (C) . etc) .Siliciado (Si) . Métodos principales Tratamientos termoquímicos .Cromizado (Cr) Cambian la composición química (se adiciona C.Cementación o carburación: sólida.

Endurecimiento por inducción No cambian la composición química. .3 %.Endurecimiento por llama . El % de C debe ser mayor a 0. Métodos principales Tratamientos selectivos .

 La finalidad de todos ellos es la de obtener una capa exterior muy dura y resistente. mientras el núcleo de la pieza queda con menor dureza aunque con mayor resistencia. Tratamientos termoquímicos  Son tratamientos de recubrimiento superficial en los cuales interviene un elemento químico. el cual se deposita por proceso de difusión en la superficie del material. .

Cementación .

Cementación Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo C. (sólidos. quedando el núcleo blando y dúctil. Implica introducir C adicional en las superficies del acero con bajo contenido de C. para luego poder templarlos. . gas rico en carbono o líquido) 2º etapa) Temple.  Etapasfundamentales: 1ª etapa) Enriquecimiento superficial de carbono.

contenido de aleantes y mayor tamaño de grano. Repaso A mayor : contenido de C. .

Curva ---.Acero con medio o Temp. alto contenido de carbono Ms=0% Ms=0% Tiempo Rapidez critica de enfriamiento .

.

Fe + 2CO Fe© + CO2 En la superficie del acero se forma una capa superficial de alto C (1. Cementación 1ª etapa: etapa Se coloca un acero de bajo C (0.2%) debido a que a esa temperatura la Austenita disuelve esa cantidad de C aproximadamente . de 900 ºC aprox.2%) en una atmósfera que contiene monóxido de carbono a una Temp.

Cementación .

. Cementación . los átomos de C empezaran a difundir hacia adentro.Como en la superficie hay alta concentración de C y en el interior hay baja concentración.Luego de un tiempo estimado se saca la pieza del horno. .

Cementación .

pues a partir del 1% se forman carburos y redes de cementita que debilitan la capa cementada (revenido).90 %. . con las que después del temple se obtienen durezas de 60 a 62 Rockwell-C.  Noconviene pasar del 0.50 y 0.  Elespesor de la capa cementada depende de la temperatura y el tiempo que dure la operación (y % de C de la pieza antes del tratamiento). Cementación  El% de C que se consideran mas adecuados oscilan entre 0.9% de C.

 Se calienta hasta la temperatura adecuada y luego se enfría lentamente (dura de 6 a 10 h). Cuando se sella la caja queda suficiente aire para formar 2CO. . coque y carbonato de bario. Cementación  Cementación sólida: sólida se rodean las piezas con un compuesto de carburización en un recipiente cerrado  Se utiliza carbón vegetal.

no se templa directamente. Eficiente y económico para pequeñas cantidades de piezas.  Desventajas: no existe un control estrecho del proceso. No se utiliza cuando se requiere una profundidad inferior a 0. Cementación  Ventajas: es útil para pequeñas piezas y además no necesita una atmósfera preparada.8 mm .

pudiendo obtenerse en 8hs hasta 1.  Elporcentaje de carbono de la capa cementada depende de la temperatura de cementación. Cementación  Cementación gaseosa: gaseosa El acero se calienta en contacto con 2CO y/o un hidrocarburo (metano. propano)  Elespesor de la capa cementada depende como siempre de la duración de la operación. .5 mm de espesor.

lo que impide su utilización en talleres pequeños. . etc. Se puede lograr una gran homogeneidad en la capa cementada. permite un manejo más rápido por templado directo. más limpio.  Desventajas: carencia de las instalaciones especiales que necesitan. Cementación  Ventajas:Se presta para producir a gran escala. manos costoso.

. El espesor de la capa cementada depende. de donde difundirá el C hacia el metal. de la temperatura y sobretodo de la duración del tratamiento. Se logra espesores de hasta 6 mm. Cementación  Cementación por liquido: liquido Se coloca el acero en un baño de cianuro fundido. además de la composición del baño. Se adapta mejor a piezas de pequeño y mediano tamaño.

Cementación
Ventajas:
- eliminación de oxidación y hollín.
- profundidad de la superficie
dura y contenido de C uniforme.
- gran
rapidez de penetración
- la alta conductividad del medio permite
reducir el tiempo para que se alcance la temp.
de cementación.

Cementación
Desventajas: -
se debe lavar la
pieza para evitar el
herrumbre.

- hay que
ajustar regularmente
el baño.
- las sales son
venenosas y
requieren cuidadosa
seguridad

Cementación
2ª etapa :Tratamiento
térmico después de la
cementación.
 La Temp. de cementación es
en la región austenítica, lo
que el templado directo
endurecerá toda la pieza si la
velocidad de enfriamiento es
mayor que la crítica.

Cementación  Luego del templado se logra una capa exterior de martensita seguida por una mas oscura de transición. .

.

.  Al momento del templado y revenido. el núcleo quedara sin templar. de austenización baja: se calientan a Temp. la capa estará templada y con un grano pequeño. de austenización de la capa cementada de tal forma que el núcleo no se austenize. en cambio el núcleo estará sin templar. Cementación  Temple a Temp.

sé templan y revienen finalmente. . superior a la de austenización del núcleo. Cementación  Temple a Temp. de austenización alta: se calientan a una Temp.  Tanto la capa cementada como el núcleo quedaran templadas (depende de la cantidad de C de la pieza original). Como el calentamiento ha sido a temperatura mayor a la de austenización del núcleo. el grano del núcleo es pequeño pero el de la capa es gruesa.

consiguiéndose durezas de 60HRC en la superficie. Estos aceros en general se templan en agua.Aceros al carbono: contienen alrededor de 0. Temp. 900º-950ºC en agua. revenido 200º C máx.  Aplicaciones: Piezas pequeñas. . y en el núcleo una resistencia de 80Kg/mm2.3% de C. de espesor reducido y de poca responsabilidad. Cementación  Aceros para cementar: .

Ni y Mo.1 a un 0. Mn. . También mejora la templabilidad.Aceros aleados: contienen de un 0. lo que reduce el riesgo de deformaciones y descarburizaciones. Cementación . El Mn baja las temperaturas criticas de temple. permitiendo en piezas no muy grandes templar en agua.2% de C y % variables de Cr.

4.  Aplicaciones: Piezas de gran resistencia en el núcleo y buena tenacidad. Revenido 200ºC máx. . levas etc. engranajes. Elementos de máquinas y motores. temple 900º-830º C en aceite. Cementación  Aceros para cementación al Cr-Ni : (1% de Cr.15% Ni) Cementación 850º-900ºC.

levas. Engranajes.2% Mo) Cementación 890º-940ºC. Cementación  Aceros para cementación al Cr-Mo : (1. temple 870º-900ºC en aceite.  Aplicaciones: Piezas para automóviles y maquinaria de gran dureza superficial y núcleo resistente. . 0. revenido 200ºC máx. etc. Piezas que sufran gran desgaste y transmitan esfuerzos elevados.15% Cr.

.65% Cr. 4% Ni y 0. Máquinas y motores de máxima responsabilidad. Cementación  Aceros para cementación al Cr-Ni-Mo : (0. ruedas dentadas.  Aplicaciones: Piezas de grandes dimensiones de alta resistencia y dureza superficial.25% Mo) Cementación 880º-930ºC. etc. temple 830º-860ºC aire o aceite. revenido 200ºC máx.

Cianuración .

 La cianuración se puede considerar como un tratamiento intermedio entre la cementación y la nitruración ya que el endurecimiento se consigue por la acción combinada del C y el N a una temperatura determinada. Existen procedimientos de endurecimiento superficial con la utilización del nitrógeno y cianuro a los que por lo regular se les conoce como carbonitrurado o cianurado.  En estos procesos con ayuda de las sales del cianuro y del amoniaco se logran superficies duras como en el métodos anteriores. .

5% de N  Luego del temple se obtiene una capa externa muy delgada de dureza hasta R-C 60. Cianuración  Consisten en la adición de C y N en la superficie de los aceros de bajo y medio C mediante baños líquidos de sal (Cianuración) o mediante atmósfera gaseosa (Carbonitruración). La austenita carbono-nitrógeno es estable a temp. .870C) y por un tiempo más corto. inferiores.  Contenido de carbono en la superficie: 0.8% y hasta 0.  Se utilizan Tenp. inferiores que en la cementación (760C .5 hasta 0.

las sales son venenosas. Baño liquido  El% de N y C absorbido por los aceros depende da la composición y Temp. .  Desventajas: .  Ventajas: Este proceso es muy útil para partes que requieran una superficie dura y delgada. . del baño. .Se debe lavar la pieza para evitar el herrumbre.hay que ajustar regularmente el baño.

. reduce la distorsión y hay menos peligro que ocurran fisuras.  Debido que la cianuración por gas se efectúa a menor Temp.  Se puede efectuar a Temp. y permite rapideces de enfriamientos más lentos. inferiores que la cianuración por baño liquido y permita rapideces de enfriamientos más lentas. Atmósfera gaseosa  El acero se calienta en una atmósfera gaseosa de tal composición que el N y el C son absorbidos simultáneamente.

.

Nitruración .

por la absorción de N. .  Se colocan las piezas (acero aleado) en una caja herméticamente cerrada por la que se hace circular gas amoniaco. Nitruración  Es un procedimiento en el cual. se obtiene una fina capa de nitruros de hierro de gran dureza. Si se pasa de 500ºC se obtendrían capas nitruradas muy frágiles. que a 500º C cede el nitrógeno y se combina con el hierro.

3 mm por día. es una ventaja de la Nitruración. consiguiéndose aproximadamente un espesor de 0.20 a 0. según la duración de la operación.  El operar a bajas Temp. bastando un ligero rectificado. . puesto que casi no sufren deformaciones. Nitruración  Los espesores de la capa nitrurada más empleados varían entre 0. pues así no hay aumento del tamaño de grano ni es preciso someter a la pieza a ningún tratamiento posterior.70 mm.

Capa interna (formada por nitruros aleados) La capa blanca es frágil pero tiene buenas propiedades de resistencia al desgaste. Con algunos aceros aleados se obtienen durezas de asta R/C 70 . a la fatiga y corrosión. Nitruración La nueva superficie consta de dos zonas: .Capa blanca (zona exterior) .

.

.

Los mejores resultados se logran en aceros que contienen elementos de aleación que forman el nitruro (Al.Luego se mecaniza casi hasta las medidas finales .Mínimo de distorsión.Mejoran la resistencia a la corrosión de los aceros . Nitruración  Ventajas: . . Cr y Mo) .las piezas son templadas y revenidas antes de nitrurar para que el núcleo quede con resistencia y tenacidad. .

Nitruración  Desventajas: .La capa blanca es frágil y tiende a astillarse desde la superficie si tiene un espesor mayor a 0. .requiere de largos ciclos.15mm . .la resistencia a la corrosión de los inoxidables disminuye considerablemente.costo de la atmósfera y control térmico requerido es elevado. .

25% Cr. .50%.22%V Piezas de gran resistencia y elevada dureza superficial para resistir el desgaste. Nitruración  Aceros para nitrurar: Los aceros para nitrurar son siempre aleados con un contenido de carbono entre 0.25% de carbono resultan frágiles. Ej: Cr-Ni-V: 0.40% Mo y 0. según las características mecánicas que se desea obtener en el núcleo. 0.25 a 0.32% C. Las capas nitruradas en aceros de porcentajes menores a 0. 3.

 Cromizado: No está restringido a materiales ferrosos.54 mm. Otros tratamientos  Siliciado: Se adiciona Si al Fe obteniéndose una solución sólida de Fe-Si. .13 a 2.6 precipitará carburos aumentando la resistencia al desgaste. Se logran espesores de 0. En el acero forma una capa exterior de acero inoxidable y si el C es mayor de 0.

 Borado: Se calienta la pieza a temperatura de austenización (800-1050 ºC) en contacto con Sales de Boro.  Se forma una capa de 200 micrones compuesta de 2 subcapas: FeB y Fe2B. .

Dureza y resistencia a Matrices. Dureza y resistencia al desgaste. frente al choque. bielas. rodamientos. ejes. Capas hasta 0'5 mm. camisas. bulones. casquillos. dimensión. NITRURACIÓN fricción y temple. CIÓN Capas de 0'1 a 0'5 mm. desgaste. punzones. punzones. Resumen PROCESOS PROPIEDADES APLICACIONES Dureza y resistencia al Engranajes. etc. casquillos. Capas de 0'1 a 0'5 mm. manguitos. etc. tenacidad Tornillería. piñones. CARBONITRURA- frente al choque. piezas de automoción. Capas desde 0'6 mm. casquillos. cadenas. tenacidad CEMENTACIÓN cigüeñales. Antirrayadores Matrices. levas. camisas. etc. piezas de automoción. NITROCARBURA- desgaste y fatiga. . etc. ejes de pequeña CIÓN Resistencia a fatiga.

Sales venenosas ---------. CEMENTACIÓN CIANURACIÓN NITRURACIÓN Adición C CyN N Tipos sólida gaseosa liquida liquida gaseosa gaseosa Agente C sólido CO/ Baño Baño NH3/portad NH3 gas y hidrocarbu cianur cianuro or/ disociado ro o enriquecedo r Temp (ºC) 850-900 750-850 550 Tiempo(h) 4-16 1–8 1-6 1 ½ 20.1-0.7 Util para Mas limpio Alta Disminuye No necesita Ventajas pequeñas conductividad la velocidad temple piezas del baño.6 0.9-2.3 0.80 Espesor(mm) 0.2-3 0.2-0.3 0. tiempo temple Desventaja No se -------.5 0. Aceros templa Ajuste del baño aleados directame Costos nte .2-1. menor crítica de Bajas temp.

Tratamientos selectivos .

 Se aplica a aceros que debido a su composición química puedan ser endurecidos (% de C >0.  Las ares se calientan en el intervalo de austenita (por encima de A3 mientras que el núcleo esta por debajo de A1) y luego se templan para formar martensita.Endurecimiento por llama .Endurecimiento por inducción .3). Tratamientos selectivos  Estos métodos no cambian la composición química del acero y proporcionan poca profundidad de endurecimiento. .

Por llama  El calor puede aplicarse mediante un soplete de oxiacetileno. . tiempo de calentado o la velocidad de recorrido.  La profundidad de la zona endurecida puede controlarse ajustando la intensidad de la llama.

.

poleas.Estacionario: la pieza y el soplete están quietos (endurecimientos rápidos de piezas pequeñas) .Progresivo-Giratorio: el soplete se mueve mientras la pieza gira. .Giratorio: el soplete es estacionario y la pieza gira. bancadas de torno) . se emplea en superficies de piezas largas (ejes) . etc. se emplea en piezas con geometría de revolución (engranajes de precisión.Progresivo: el soplete se mueve sobre una pieza estacionaria (dientes de grandes engranajes. Por llama  Métodos: .

. aceite o aire según el acero. Por llama  Después del calentamiento a la Temp. necesaria se debe templar rápidamente utilizando agua.  Después del templado se reviene para liberar esfuerzos enfriándolas con aire.  La zona endurecida varia de 1/8” a ¼” de profundidad.

.  Desventajas: . . Por llama  Ventajas: .Produce pocas escamas.dificultad para producir zonas endurecidas menores que 1/16” .Posibilidad de sobrecalentamiento. descarburización o distorsión.Portabilidad y adaptabilidad.

000 a 500. • Esto se logra con bobinas que son refrigeradas y se utilizan frecuencias de 10. Por inducción • Mediante un campo magnético intenso se produce una corriente en la pieza. . del cual el calentamiento resultara de la resistencia del metal al paso de estas corrientes.000Hz • Se logran más profundidades aumentando el tiempo de exposición.

B) bobinas para diámetros internos C) bobina tipo plato para superficies a lo largo . Por inducción A) solenoide simple para calentamientos externos.

. E) Bobina tipo torta para calentamiento localizado. Por inducción D) Bobina de una sola vuelta para recorrer a lo largo y ayuda a calentar el chaflán.

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Por inducción  Ventajas: -Se pueden realizar temples superficiales con una profundidad de capa desde 1 mm hasta 5 mm.se pueden obtener superficies mas delgadas que por llama. mantenimiento) .se puede automatizar la operación  Desventajas: .Costos (piezas de formas irregulares. . .