DIAGRAMA HIERRO

CARBONO

Introduccin

Se representan las
transformaciones que sufren las
aleaciones hierro carbono con la
temperatura, admitiendo que el
calentamiento (o enfriamiento) de
la mezcla se realiza muy
lentamente de modo que los
procesos de difusin
(homogeneizacin) tienen tiempo
para completarse.

Uno de los materiales

de fabricacin y
construccin ms
verstil, ms
adaptable y ms
ampliamente usado es
el ACERO. A un precio
relativamente bajo, el
acero combina la
resistencia y la
posibilidad de ser
trabajado, lo que se
presta para
fabricaciones
mediante muchos
mtodos.

El Acero es bsicamente una aleacin o

combinacin de hierro y carbono
(alrededor de 0,05% hasta menos de
un 2%). Algunas veces otros elementos
de aleacin especficos tales como el Cr
(Cromo) o Ni (Nquel) se agregan con
propsitos determinados.
Si la aleacin posee una concentracin
de carbono mayor al 2,0% se producen
fundiciones que, en oposicin al acero,
son quebradizas y no es posible
forjarlas sino que deben ser
moldeadas.

Definiciones bsicas

Austenita:Fase , una solucin

solida intersticial de carbono en
hierro FCC. La mxima
solubilidad en estado slido del
carbono en la austenita es del
2%. [1]
Austenizacin:Calentamiento
de un acero dentro de un rango
de temperatura de la austenita
para que su composicin se
convierta en austenita. La
temperatura de la austenizacin
varia dependiendo de la
composicin del acero.

Ferrita:Fase , una
solucin solida
intersticial de carbono
en hierro BCC. La
mxima solubilidad
solida de carbono en
hierro BCC es del
0,02%. [1]
Cementita:El
compuesto
intermetlico Fe3C; una
sustancia dura y
quebradiza.

Perlita:Una
mezcla de fases
ferrita y
Cementita en
laminas paralelas
producida por la
descomposicin
eutectoide de la
austenita.
Eutectoide:Acer
o con un 0,8% C.

Hipoeutectoid
e:
Acero con
menos de 0,8%
C.

Hipereutectoi
de: Acero con
un 0,8% C a un
2% C.

Diagrama Hierro Carbono

(Fe-C)

En el diagrama de fase del Fe se

observa las formas alotrpicas del
hierro slido, BCC y FCC, a distintas
temperaturas:
Hierro alfa ():Cristaliza a 768
C. Su estructura cristalina es BCC
con una distancia interatmica de
2.86 . Prcticamente no disuelve
carbono.

Hierrogamma ():Se presenta de

910C a 1400C. Cristaliza en la
estructura cristalina FCC con mayor
volumen que la estructura cristalina de
hierro alfa. Disuelve fcilmente carbono y
es una variedad de Fe a magntico.
Hierro delta ():Se inicia a los 1400C y
presenta una reduccin en la distancia
interatmica que la hace retornar a una
estructura cristalina BCC. Su mxima
solubilidad de carbono es 0.007% a
1487C. No posee una importancia
industrial relevante.

Segn el porcentaje de carbono se clasifican

en:

Aceros %C 1.76%.
Fundiciones %C1.76% 6.667%C
El carbono puede presentarse en
tres formas distintas en las
aleaciones Fe-C:
En solucin intersticial.
Como carburo de hierro.
Como carbono libre o grafito.

Fases Del Diagrama Hierro Carbono

Fase Austentica
Fase Ferrtica
Fase Cementita
Fase Ledeburita
Fase Perlita
Fase Grafito

Fase Austentica (0 hasta

2,1% C)

La austenita es el constituyente
ms denso de los aceros y est
formado por una solucin slida
por insercin de carbono en
hierro gamma, como lo muestra
la Figura 5.3 La cantidad de
carbono disuelto, vara de 0 a 2.1
% C que es la mxima
solubilidad a la temperatura de
1130 C.

La austenita presenta las

siguientes caractersticas

Baja temperatura de fusin.

Baja tenacidad.
Excelente soldabilidad.
No es magntica.

Fase Ferrtica

Ferrita alfa (0 hasta 0,022%C)

Es el nombre dado a la solucin slida . Su
estructura cristalina es BCC. Prcticamente
no disuelve en carbono, donde se tiene un
acero con bajo porcentaje de carbono.
La mxima solubilidad es 0,022% de C a
727C, y disuelve slo 0,008% de C a
temperatura ambiente.

Ferrita delta (0 hasta 0,09%C)

Se inicia a los 1400C y presenta una
reduccin en la distancia interatmica
que la hace retornar a una estructura
cristalina BCC. Su mxima solubilidad
de carbono es 0.007% a 1487C. Las
caractersticas de la ferrita son:
Muy blanda.
Estructura cristalina BCC
Es magntica.
Muy poca posibilidad de disolucin del
carbono.

La ferrita experimenta a 912C

una transformacin polimrfica a
austenita FCC o hierro . No
posee una importancia industrial
relevante. A partir de 1537C se
inicia la fusin del Fe puro.

La ferrita es como la ferrita , y

slo se diferencian en el tramo
de temperaturas en el cual
existen.

Fase Cementita (0,022% a

6,67%C)

Se forma Cementita (Fe3C)

cuando se excede el lmite de
solubilidad del carbono en ferrita
por debajo de 727C (la
composicin est comprendida
en la regin de fases +Fe3C).
La cementita, desde el punto de
vista mecnico, es dura y frgil,
y su presencia aumenta
considerablemente la resistencia

La cementita, Estrictamente hablando, es slo

metaestable; esto es, permanece como
compuesto a temperatura ambiente
indefinidamente. Pero si se calienta entre 650 y
700C durante varios aos, cambia
gradualmente o se transforma en hierro y
carbono, en forma de grafito, que permanece al
enfriar hasta temperatura ambiente. Es decir, el
diagrama de fases no est verdaderamente en
equilibrio porque la cementita no es un
compuesto estable. Sin embargo, teniendo en
cuenta que la velocidad de descomposicin de la
cementita es extraordinariamente lenta.

La cementita posee las siguientes

propiedades:
Alta dureza.
Muy frgil.
Alta resistencia al desgaste.

Fase Ledeburita

La ledeburita no es un
constituyente de los aceros, sino de
las fundiciones. Se encuentra en
las aleaciones Fe-C cuando el
porcentaje de carbono en hierro
aleado es superior al 25%, es decir,
un contenido total de 1.76% de
carbono.

La ledeburita no existe a
temperatura ambiente en las
fundiciones ordinarias debido a que
en el enfriamiento se transforma en
cementita y perlita; sin embargo en
las fundiciones se puede conocer
las zonas donde existi la
ledeburita por el aspecto eutctico
con que quedan las agrupaciones
de perlita y cementita.

Fase Perlita

Es la mezcla eutectoide que contiene 0,77 %

de C y se forma a 727C a un enfriamiento
muy lento. Es una mezcla muy fina, tipo
placa o laminar de ferrita y cementita. Se le
da este nombre porque tiene la apariencia de
una perla al observarse microscpicamente a
pocos aumentos.

Hay dos tipos de perlita:

Perlita fina: dura y resistente.

Perlita gruesa: menos dura y ms dctil.

La perlita gruesa es
ms dctil que la
perlita fina a
consecuencia de la
mayor restriccin de la
perlita fina a la
deformacin plstica.
Mecnicamente las
perlitas tienen las
propiedades
intermedias entre la
blanda y dctil ferrita y
la dura y quebradiza
cementita.

Fase Grafito

Cuando las aleaciones hierro carbono,

exceden el 2% de carbono se tiende a
formar grafito, en la matriz de la aleacin.
Es especialmente cierto en la fundicin
gris, donde el grafito aparece en forma de
escamas y es una caracterstica
predominante de la micro estructura.

Es bastante duro, por lo que una cantidad

elevada de grafito hace que la aleacin
sea muy dura pero a la vez, muy frgil

El grafito se puede clasificar en

varios tipos:

El grafito tipo A: Es obtenido

cuando son utilizadas bajas
velocidades de
solidificacin. Una fundicin
que presente este tipo de
grafito adquiere
propiedades como superficie
mejor acabadas, respuesta
rpida a algunos
tratamientos trmicos, baja
dureza, alta tenacidad y alta
ductilidad.

El grafito tipo B: Se presenta en

una fundicin que presenta una
composicin casi eutctica.

El grafito tipo C: Aparece en

hierros
hipereutcticos,
preferiblemente
con
altos
contenidos de carbono.

Los grafitos tipo D

y E: S forman cuando
las velocidades de
enfriamiento
son
altas pero no tan
altas
como
para
formar carburos. Sus
propiedades son alta
dureza y resistencia a
la
traccin,
baja
ductilidad
y
baja
tenacidad.

Diagrama Fe-C

La adicin de elementos de aleacin

al hierro influye en las temperaturas a
que se producen las transformaciones
alotrpicas. Entre estos elementos, el
ms importante es el carbono.
El diagrama hierro-carbono, aun
cuando tericamente representa unas
condiciones metaestable, se puede
considerar que en condiciones de
calentamiento y enfriamiento
relativamente lentas representa
cambios de equilibrio.

En el diagrama aparecen tres lneas

horizontales, las cuales indican
reacciones isotrmicas. La parte del
diagrama situada en el ngulo
superior izquierdo de la figura se
denomina regin delta. En ella se
reconocer la horizontal
correspondiente a la temperatura de
1493C como la tpica lnea de una
reaccin peritctica. La ecuacin de
esta reaccin puede escribirse en la
forma.

La mxima solubilidad del carbono en el hierro

delta (de red cbica centrado en el cuerpo) es
0,10 % de C, mientras que el Fe gamma (de red
cbica centrado en las caras) disuelve al carbono
en una proporcin mucho mayor. En cuanto al
valor industrial de esta regin es muy pequeo ya
que no se efecta ningn tratamiento trmico en
este intervalo de temperaturas.
La siguiente lnea horizontal corresponde a una
temperatura de 1129C, esta temperatura es la
de solidificacin del eutctico. y la reaccin que
en ella se desarrolla es:

La mezcla eutctica, por lo general, no se ve

al microscopio, ya que a la temperatura
ambiente la fase gamma no es estable y
experimenta otra transformacin durante el
enfriamiento.
La ltima lnea horizontal, se presenta a los
722C, esta lnea corresponde a la
temperatura de formacin del eutectoide, y
al alcanzarse en un enfriamiento lento la fase
gamma debe desaparecer. La ecuacin de la
reaccin eutectoide que se desarrolla puede
expresarse por:

En funcin del contenido de carbono suele

dividirse el diagrama de hierro-carbono en dos
partes: una que comprende las aleaciones con
menos del 2 % de carbono y que se llaman
aceros, y otra integrada por las aleaciones con
ms de un 2 % de carbono, las cuales se llaman
fundiciones. A su vez, la regin de los aceros se
subdivide en otras dos: una formada por los
aceros cuyo contenido en carbono es inferior al
correspondiente a la composicin eutectoide
(0,77 %C) los cuales se llaman aceros
Hipoeutectoide, y la otra compuesta por los
aceros cuyo contenido se encuentra entre 0,77 y
2 %, y que se conocen por aceros
Hipereutectoide.

Acero Hipoeutectoide

acero hipoeutectoide a las aleaciones entre 0,008% y 0,89%

de carbono segn el diagrama hierro-carbono. El acero
hipoeutectoide est formado por una mezcla de ferrita ms
perlita.

Presentan una fase austentica slida a una composicin

inferior a 0.89% C con granos orientados al azar. Al enfriar
comienza a desarrollarse la ferrita y se entra en la regin
bifsica + donde la ferrita sufre una segregacin
formndose en los lmites de grano de la fase .

Los aceros hipoeutectoides pueden ser usados en

elementos de mquinas (Elementos de sujecin y
transmisin de potencia) y
tienen las siguientes
caractersticas:

Al carbono y tambin aleados.

Son plsticos y poseen buena resistencia mecnica.

Bajo carbono hasta 0.2 % C, medio carbono 0.2%-0.5% C y

alto carbono 0.5 %C.

Los aceros hipoeutectoides se pueden dividir en tres tipos:

Acero bajo en carbono: El porcentaje de carbono estos

aceros no supera el 0,2%, se llaman aceros ferrticos, son
muy suaves, dctiles, deformables y de baja resistencia.
Acero al carbono medio: A este grupo pertenecen la mayora
del acero comercial que se produce, su porcentaje de
carbono est comprendida entre el 0,2% y el 0,5%. Sus
propiedades dependen de la cantidad de ferrita y perlita que
tienen y varan sus prestaciones en un rango muy amplio.
Aceros de alto carbono: Estos aceros tienen un porcentaje
de carbono comprendido entre el 0,5% y el 0,77%, se
denominan aceros perlticos. Se resistencia y dureza son
elevadas pero su ductilidad y tencidad son bajas.

Acero hipereutectoide

Se denomina acero hipereutectoide a aquellos aceros que

en su composicin y de acuerdo con el diagrama hierrocarbono tienen un porcentaje de carbono entre 0,89% y
1,76%. Su constituyente principal es la cementita (Carburo
de hierro (Fe3C)). Es un material duro y de difcil
mecanizacin.

Los aceros hipereuctectoides presentan las

siguientes caractersticas:

Generalmente aleados.
Muy alta resistencia mecnica.
Mayor mdulo de Young, muy elsticos.
Alta resistencia mecnica y muy alta dureza.

Fundiciones:

Al igual que los aceros, las fundiciones son

bsicamente aleaciones hierro- carbono, con una
alto porcentaje de carbono mayor que los aceros.
Su concentracin esta entre 1.76% y 6.67% de
carbono.
La mayora de las fundiciones que se
manufacturan comercialmente estn entre 2,5% y
4% de carbono. El mximo porcentaje de
carbono que es posible obtener en las aleaciones
ferrosas es 6.67%.

Obtienen su forma definitiva por colada, permitiendo la

fabricacin con relativa facilidad de piezas de grandes
dimensiones y pequeas complicadas. Son ms baratas que los
aceros y de fabricacin ms sencilla por emplearse instalaciones
menos costosas y realizarse la fusin a temperaturas ms bajas
(adems son fciles de mecanizar). Actualmente, se fabrican
fundiciones con excelentes propiedades mecnicas, hacindole
la
competencia
a
los
aceros
tradicionales.

Las variables para definir los tipos de

fundiciones son:

El porcentaje de carbono.
El contenido de aleacin y de impurezas.
La velocidad de enfriamiento.
El tratamiento trmico despus de la fusin en donde es
posible observar grandes diferencias en la microestructura
la cual define su forma fsica.
El carbono puede estar libre, es decir en forma de grafito o
puede estar combinado en forma de carburo de hierro en la
cementita. La distribucin del carbono sin combinar influir
en gran medida en las propiedades fsicas de las
fundiciones.

-Las fundiciones dependiendo del proceso de fabricacin se

puede clasificar como fundicin gris y fundicin blanca.

Fundicin Blanca.
La fundicin blanca son aleaciones hipoeutcticas y las
transformaciones que tienen lugar durante su enfriamiento
son anlogas a las de la aleacin de 2,5 % de carbono. Se
forma al enfriar rpidamente la fundicin de hierro desde el
estado lquido, durante el enfriamiento la austenita solidifica
a partir de la aleacin fundida en forma de dendritas. Se
distinguen por que al fracturarse presenta un color blanco
brillante.

La Fundicin blanca es la de menor uso industrial. Es usada

en casos en que la resistencia al desgaste es lo ms
importante y la aplicacin a la cual est destinada no
requiere buena ductilidad ni maleabilidad como es el caso de
las camisas para mezcladoras de cemento, bolas de
trituracin para acera, camisas interiores de las
hormigoneras.

se caracteriza por su color blanco en la fractura y por ser

bastante dura y resistente al desgaste, por su gran cantidad
de cementita, sin embargo es extremadamente frgil y difcil
de mecanizar.

Fundicin Maleable.
Esta fundicin apareci del afn de ablandar la fundicin
blanca y convertirla en un material tenaz.
La fundicin maleable se obtiene a partir de la fundicin
blanca por calentamiento prolongado en atmsfera inerte
(para prevenir la oxidacin) a temperaturas entre 800 y 900
C. Bajo estas condiciones la cementita se descompone
para dar grafito en forma de racimos o rosetas dentro de la
matriz ferrtica o perltica de modo similar a la de la fundicin
esferoidal.

Fundicin Gris.

Es una aleacin hierro-carbono hipoeutctica con un porcentaje entre 2.5 y

4.0 % y de silicio entre 1 y 3 %. El grafito suele aparecer como hilos dentro
de una matriz de ferrita o perlita. Desde un punto de vista mecnico las
fundiciones grises son frgiles y poco resistentes a la traccin, su
resistencia y ductilidad a los esfuerzos de compresin son mayores.
El hierro gris es uno de los materiales ferrosos ms empleados y su
nombre se debe a la apariencia de su superficie al romperse.
Estas fundiciones amortiguan de forma ptima las vibraciones y en un
mayor grado que los aceros, por lo que en sistemas de transmisin de
potencia y mecanismos son muy utilizadas. A la temperatura de colada
tienen mucha fluidez por lo que permite moldear piezas de formas
complejas. Es adems, uno de los materiales metlicos ms baratos. Se
utiliza en bloque de motores, tambores de freno, cilindros y pistones de
motores.

Cuando no se requieren unas caractersticas mecnicas muy

exigentes, las condiciones ms interesantes que en general
conviene que cumplan estas fundiciones son:

Que tengan buena colabilidad.

Facilidad de mecanizado.
Que no queden poros, para ello la temperatura de fusin
debe ser baja y el contenido de carbono debe ser alto,
aproximadamente de 3 a 3,75% y los contenidos de silicio
entre 1,25 y 2,5% de tal forma que el CE= 4,3%.

Fin de la
presentacin