Herramientas

de Seis Sigma.

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SISTEMAS DE
MANUFACTURA
ING. CHANG VELAZQUEZ
CARLOS
INTEGRANTES:
ESCOBAR VERA GUADALIUPE
DE LOS SANTOS VAZQUEZ
MARTIN
VELAZQUEZ VAZQUEZ LUIS
ENRIQUE
ARGUETA VALENZUELA
ENRIQUE ALBERTO
SANTOS PEREZ XUXEL

QU SON LAS 8 DISCIPLINAS?

Originalmente desarrollado por Ford Motor
Company, la metodologa de las 8 Ds fue
introducida en 1987 dentro del manual titulado
"Team Oriented Problem Solving" (TOPS - "Equipo
Orientado Resolucin de Problemas").
El enfoque de la 8 Ds fue hacer frente a
problemas y as identificar las debilidades en los
sistemas de gestin que permitieron que el
problema se presentara por primera vez.

CMO UTILIZAR LAS 8Ds?

Para

poder utilizar las 8Ds lo primero que

debemos hacer es que todos los miembros del
equipo conozcan cmo funcionan, en qu
consisten y los pasos necesarios para cada una de
ellas.

1D Formar el equipo
La empresa Hands Company dedicada a la
produccin de ungentos a base de eucalipto para
el alivio de la tos form un equipo para la revisin
de problemas relacionados con el proceso de
produccin, los integrantes son:
Ingeniero de calidad
Ingeniero de manufactura
Ingeniero de planta

2D Definir el problema
Los

envases que contienen el producto no son

llenados correctamente, puesto que no contienen
la cantidad de ungento especificada en la
etiqueta, (Aproximadamente un 10% menos).

3D Aplicar y verificar las medidas de

contencin preliminares
Calibrar

la maquina dispensadora del producto

Revisar posibles fallas en la maquina Go - no go

4D Identificar y verificar la(s)

causa(s) raz
La

persona encargada del mantenimiento de la

maquina dispensadora no esta capacitada para
realizar dicha tarea.
La maquina Go no go tiene problemas
elctricos

Personal

Maquinaria
Mal mantenimiento

Falta de atencin
Falta de supervisin

Piezas defectuosas

Procedimiento inadecuado de trabajo

Los envases no
son llenados
con el
contenido
especificado

Instrucciones confusas

Procedimien
to

5D Definir y verificar las acciones

correctivas definitivas
Implementar

un curso de capacitacin del

personal.
El personal ser mas eficiente y ser parte de la
mejora continua.

6D Implementar y monitorear acciones

correctivas permanentes
Se

contina con el proceso monitoreando el

contenido de los envases en cada lote de 50 pieza
para comprobar que la accin correctiva tuvo el
efecto deseado.

D7 Evitar la repeticin del problema

El personal ser capacitado frecuentemente (cada tres
meses)
Revisar la maquinaria y equipo frecuentemente (cada 3
meses)

D8 Reconocer y felicitar al equipo

Una

vez capacitados se reconoce el esfuerzo y la

atencin

METODOLOGA DMAIC
DMAIC, es una
metodologa
desarrollada por
Motorola a principios de
los 90s, la primer letra
D fue agregada por
General Electric, la cual
comprende una
estrategia de 5 pasos
estructurados de
aplicaciones generales.

Define (Definir) Qu es lo
importante?
Define

los objetivos del proyecto.

Define los requerimientos crticos para el cliente
Documenta el proceso (Crea un mapeo del
mismo).
Crea la definicin ms fcil de entender de dicho
problema.
Construye al equipo efectivo.

Measure (Medir): Cmo lo estamos

haciendo ahora?
Mide

el desempeo actual del proceso.

Determina el Qu? Voy a medir.
Desarrolla y valida el sistema de medicin.
Determina el desempeo actual del proceso.

Analyze (Analizar): Qu est

mal?
Analiza

y determina la causa raz de los problemas

y o defectos.
Entiende la razn para la variacin e identifica las
causas potenciales.
Identifica las oportunidades de mejora en el
proceso.
Desarrolla y prueba las hiptesis para la causa
raz de las soluciones.

Improve (Mejora): Qu necesito

hacer?
Desarrolla

y cuantifica las soluciones potenciales.

Mejora/Optimiza el proceso.
Evala/Selecciona la solucin final.
Verifica la solucin final.
Gana la aprobacin de la solucin final.

Control (Controla): Cmo garantizo el

desempeo?
Implementa

la solucin.
Garantiza que la mejora es mantenida.
Asegrate que los nuevos problemas son
identificados rpidamente.
Digitaliza siempre que sea posible.
Estandarice: Copie el concepto Donde?

DMAIC sigue el proceso universal de

solucin de problemas

Metodologa DMADV
La metodologa de DMADV (define o definir,
measure o medir, analyze o analizar, design o
disear, verification o verificacin) es utilizada
cuando las empresas requieren disear o redisear
los productos y procesos buscando alcanzar un
nivel Seis Sigma. En los mbitos acadmico y
empresarial, este enfoque es denominado Diseo
para Seis Sigma (DPSS). A continuacin, se
describen las fases de DMADV.

Definir:
Identificar el nuevo producto, servicio o proceso que
requiere ser diseado (o rediseado). En esta fase
se desarrollan las mismas actividades descritas
para la etapa definir del ciclo DMAIC, en donde se
elabora el marco del proyecto, se asignan
actividades, responsables y recursos. Adems, se
definen las metas del proyecto y las variables
(internas y externas) del clientes.

Medir:
Planear y conducir las investigaciones necesarias
para entender
las necesidades del cliente y definir los
requerimientos de una manera cuantitativa y
cualitativa. En esta etapa de medicin la
herramienta ms utilizada es la Casa de Calidad o
Funcin de Desarrollo de Producto.

Analizar:
Revisar, evaluar y seleccionar alternativas de
diseo de productos o procesos, que permitan
satisfacer los requerimientos de los clientes, los
cuales se miden a travs del CTQ. Adems, se debe
analizar qu caractersticas tcnicas deben elegirse
para reducir los defectos y la variabilidad que
permitan alcanzar un nivel Seis Sigma.

Disear:
Desarrollar los detalles del diseo. Por tal motivo, se debe evaluar
la capacidad del diseo propuesto y elaborar los planes para
realizar
pruebas piloto o prototipos del nuevo producto, servicio o proceso,
buscando el cumplimiento de las especificaciones tcnicas, la
reduccin de errores y los criterios de calidad. En esta fase, se
pueden utilizar tcnicas como la ingeniera concurrente, el diseo
para la excelencia, la funcin de desarrollo de producto, entre
otros. Finalmente, se sugiere la utilizacin de tecnologas
CAD/CAM/CAE, en el caso de los productos, y simulacin discreta,
para el diseo de procesos.

Herramienta Lean MAnufacturing

LEAN es un trmino en
ingls que significa, sin
grasa.
La
fabricacin
Lean,
LEAN
MANUFACTURING, es por
tanto una fabricacin sin
grasa,sin desperdicio, sin
elementos
perjudiciales.
Es la fabricacin perfecta,
sin desperdicios ni errores.

LEAN MANUFACTURING es:

LEAN es hacer ms y ms con menos y menos
(menos esfuerzo humano, menos equipamiento,
menos tiempo y menos espacio)
LEAN es un sistema integrado de principios y
mtodos, una filosofa de gestin de la empresa,
que lleva a la perfeccin de todo el sistema.

Beneficios implantacin LEAN

Reduccin

de los
tiempos de entrega
Reduccin de
inventarios
Aumento del
conocimiento de los
procesos
Procesos ms robustos
Mayor flexibilidad

VALOR: Base del LEAN.

Qu

es despilfarro?

cualquier

cosa que no sea lo mnimo

absolutamente necesario de equipos, materiales,
piezas, espacio y esfuerzo, para crear valor para
el cliente.

actividades

producto.

que agregan coste, pero no valor al

 Definir

el Valor desde el punto de vista del

cliente: La mayora de los clientes quieren
comprar una solucin, no un producto o servicio.

Identificar

la corriente de Valor: Eliminar

desperdicios encontrando pasos que no agregan
valor, algunos son inevitables y otros son
eliminados inmediatamente.

 Crear

Flujo: Haz que todo el proceso fluya suave

y directamente de un paso que agregue valor a
otro, desde la materia prima hasta el consumidor.

Conseguir

que el cliente tire (PULL): Una

vez hecho el flujo, ser capaces de producir por
ordenes de los clientes en vez de producir basado
en pronsticos de ventas a largo plazo.

 Perseguir

la perfeccin: Una vez que una

empresa consigue los primeros cuatro pasos, se
vuelve claro para aquellos que estn involucrados,
que aadir eficiencia siempre es posible.

Pensamiento Lean aplicado a la

industria de productos de madera
A fin proveer de estructura a la discusin
que
sigue, vamos
a
agrupar
las
herramientas del pensamiento lean en tres
diferentes categoras: valor, nivelacin de
demanda y control de flujo. El Mapa de
flujo de Valor o VSM pertenece a la
categora de valor y ser revisado en una
seccin posterior. Nivelacin de demanda
consiste en herramientas orientadas hacia
el
control
y
programacin
de
la
produccin, tal como la designacin de las
cargas de trabajo (Heijunka), el balanceo
de lneas de produccin y la teora de
restricciones.

La mayora de las herramientas que se

muestran en la Figura 4, estn enfocadas en el
control del flujo. La creacin de flujo es uno de
los objetivos fundamentales de lean, y para
lograrlo, la organizacin puede construir las
bases necesarias para desarrollar expertos en
el uso de las herramientas ubicadas en los
niveles superiores de la Fbrica Lean. Un flujo
continuo garantiza que los clientes finales van
a recibir sus productos a tiempo y libres de
defectos. Entre las herramientas disponibles
para lograr un flujo continuo estn: cinco eses
(5S), ayudas o controles visuales,
estandarizacin de tareas, reduccin en los
tamaos de lote, calidad en la fuente,
almacenamiento en el punto de utilizacin,
cambio rpido (entre productos), sistemas
pull/kanban, celdas de manufactura y
Mantenimiento Productivo Total4 .

8 D`s (8 Disciplinas)
Por ejemplo:
Atacando la causa inmediata
La maquina no encendi.
Porque la maquina no encendi?.
Porque se dao un bulbo

El tcnico cambio el bulbo y la maquina ya encendi.

Atacando la causa raz
La maquina no encendi.
Porque
Porque
Porque
Porque
Porque
Porque
Porque
Porque
Porque
Porque

la maquina no encendi?.
se dao un bulbo
el bulbo se dao?
llego al limite de vida til y no lo cambio el tcnico.
no lo cambio?
no lo tenia en su plan de mantenimiento.
no lo tenia en su plan de mantenimiento?
no baso su plan de mantenimiento en el manual del equipo.
no baso su plan de mantenimiento en el manual del equipo?
no lo considero necesario.

l mtodo para planear mantenimientos debe basarse en el manual del equipo

Herramienta SMED

Para que sirve SMED?

 Como funciona SMED?

Aplicacion

Etapa preliminar : Estudio de la

operacin de cambio.

Primera etapa: Separar las tareas

internas y externas.

Segunda Etapa: Convertir tareas

internas en externas.

Tercera etapa: Perfecciona las tareas

internas y externas.

APLICACIN DE TCNICA SMED EN ENVASADORAS

DE ALIMENTACIN USANDO DOEET. EJEMPLO Y
CALCULO DE AHORROS.
Para

el xito deSMEDes muy importante disponer de

informacin en tiempo real de losindicadores OEEy la
estadstica de las causas de paro, en este ejemplo usamos un
sistema de OEEdoeet.
El trabajo de mejora lo vamos a dividir en 3 fases:
Anlisis de los datos actuales deOEEy en concreto el
indicador de disponibilidad
Trabajo de campo. ActividadSMEDsobre la mquina y
elaboracin de las instrucciones de cambio.
Puesta en marcha del nuevo mtodo de cambio y
comprobacin de la eficacia, consolidacin. Clculo de ahorros.

FASE 1.- ANLISIS DE LOS DATOS ACTUALES DE OEE Y EN

CONCRETO EL INDICADOR DE DISPONIBILIDAD

FASE 2.- TRABAJO DE CAMPO. ACTIVIDAD SMED SOBRE LA

MQUINA Y ELABORACIN DE LAS INSTRUCCIONES DE CAMBIO.

FASE 3.- PUESTA EN MARCHA DEL NUEVO MTODO DE CAMBIO Y

COMPROBACIN DE LA EFICACIA, CONSOLIDACIN. CLCULO DE AHORROS.