Ahorro de energía en el

circuito del vapor

Fundamentos
Casa de calderas
Distribución
Usuarios
Recuperación de condensado
La energía del vapor
(calor sensible)

100ºC

0ºC

El
Elagua
aguaabsorbe
absorbecalor
calorobservándose
observándoseun
uncambio
cambioen
enla
latemperatura.
temperatura.
La energía del vapor
(calor latente)
Vapor
saturado

100ºC 100ºC

Líquido
saturado

La
Latemperatura
temperaturasesemantiene
mantieneigual.
igual.
El
Elcalor
calores
esutilizado
utilizadoen
enel
elcambio
cambiode
deestado
estadofísico.
físico.
Las tablas de vapor

Presión Temperatura Entalpía específica Vol. esp.

(bar m) (°C) hf (kJ/kg) hfg(kJ/kg) hg(kJ/kg) (m3/kg)
0.0 100.00 419.0 2257.0 2676 1.673
1.0 120.42 505.6 2201.1 2706.7 0.881
2.0 133.69 562.2 2163.3 2725.5 0.603
5.0 158.92 670.9 2086.0 2756.9 0.315
10.0 184.13 781.6 2000.1 2781.7 0.177
15.0 201.45 859.0 1935.0 2794.0 0.124
21.0 217.35 931.3 1870.1 2801.4 0.0906
El ciclo del vapor (ideal)

DISTRIBUCIÓN

GENERACIÓN
DE
VAPOR USUARIO
FINAL

En
ía RETORNO
erg
rg DEL ía
E ne CONDENSADO
El ciclo del vapor (real)
Pérdida en
distribución
Pérdidas en 5%
combustión
18 % DISTRIBUCIÓN R
E
V
A
P
O
R
I
GENERACIÓN Z
A
DE D
O
VAPOR USUARIO 10 %
Purga
de fondo FINAL
de
10 00 %

caldera Condensado no
%

3%
US TIB DD EL

recuperado
LE 10
TIB LE EL

%
ENERGIA
74%
ENERGIA
UTIL74
IA
MBB US GI A

RETORNO
CCOOMENEERRG

UTIL
DEL
CONDENSADO
EN

Agua de
reposición
 No
No puedes
puedes controlar
controlar aquello
aquello
que
que no
no puedes
puedes medir
medir

Lord Kelvin
¿ Por qué medir el vapor ?

• Eficiencia de la planta
• Eficiencia en el uso de la
energía
• Control de procesos
• Costos y facturación
• Transferencia de custodia
Estrategias de medición I

Proceso
2
Proceso
1

M
Proceso
M
n

Proceso
3 Medidor = M
M
Casa de
calderas
Estrategias de medición III

M
M Proceso
2
M
M Proceso
1 M
M
M
M
M
M M
M
M
Proceso
M M
M n
M M
M
M
M
M
Proceso
M 3 Medidor = M
M
M
Casa de
M
M calderas
Purga manual
Nivel de SDT en caldera

Máximo nivel de SDT

Nivel promedio
de SDT

0 12 Tiempo en horas 2
Purga automática
Nivel de SDT en caldera

Máximo nivel de SDT

Nivel promedio
de SDT

0 12 Tiempo en horas 24
Caudal mínimo de purga

F
Qpurga = x Qgeneración
B - F
Donde:
F = ppm del agua de alimentación
B = ppm permitidas en la caldera
Ahorro por automatización
de la purga de superficie

El fabricante de la caldera recomienda

mantener la concentración de SDT entre 2
000 y 3 000 ppm.
– La caldera genera 5 000 kg/h de vapor a
7 barm.
– El agua de alimentación a la caldera tiene
378 ppm.
– Suponiendo 4000 h/año de trabajo (2
turnos al día, 5días/semana, 50 sem/año)
– ¿Qué porcentaje de la generación de
Ahorro por la
automatización
de la purga de superficie
• Si los SDTmáx son 2000 ppm:
– % de purga = 378 x 100/(2000-378) = 23.3%
• Si los SDTmáx son 3000 ppm:
– % de purga = 378 x 100/(3000-378) = 14.4%
• Diferencia: 8.9% de 5 000 = 445 kg/h

En un año representa 1 780

m3 de agua tratada
Ahorro por la
automatización
de la purga de superficie
• Como el vapor se genera a 7 barm., el
agua purgada tiene 721.4 KJ/Kg
• En términos energéticos:
– 1 780 000 kg/año x 721.4 kJ/kg = 1 284
092 MJ/año
• Valor calórico del gas natural: 35.4
MJ/m3
• La diferencia (de 2000 a 3000 ppm)
representa:
3
Otras áreas de oportunidad
Recuperación de
condensado

• Una fábrica genera 18 000 kg/h de

vapor @ 10 barm.
• El agua suavizada tiene 325 ppm de
SDT.
• El condensado tiene una concentración
de 12 ppm de SDT.
• El nivel máximo en caldera es
controlado a 3000 ppm de SDT.
Recuperación de
condensado
0% de la generación

F
qpurga = Qvapor
B - F
325 ppm
qpurga = (3000 - 325) ppm
18 000 kg/h

qpurga = 2 187 kg/h

 Recuperación de
condensado
50% de recuperación
e reposición ( suavizada ) es solo el 50% ( 9 0
sado es el restante 50% ( 9 000 kg/h )
8 ppm ( SDT en el agua entrando a la calder

168 ppm
qpurga = (3000 - 168) ppm
18 000 kg/h

qpurga = 1 067 kg/h

Recuperación de energía
Retomando nuestro ejemplo

• Diferencia entre 0 y 50% de

recuperación de condensado:
9 000 kg/h
• Tiempo de operación: 8 400
h/año
• Recuperando el condensado a
90°C tendremos un ahorro
energético anual (en términos de
= 715de:
gas natural) 200 m /año
3
¿ Por qué fallan las
trampas ?

 Desgaste
 Suciedad
 Corrosión por condensado
ácido
 Golpe de ariete
El anegamiento del proceso

 Un anegamiento -inundación del

equipo- puede causar pérdidas
del producto.
 Se presenta un inadecuado
calentamiento del proceso, por
lo tanto hay pérdida de tiempo.
 Baja eficiencia del proceso.
La fuga de vapor

 Altos costos por pérdidas de vapor

vivo.
 Seguridad en el proceso.
 Como ejemplo:
¿ Cuál es la pérdida de energía por un orificio
de 3 mm con vapor de 7 barm ?
20 kg/h de vapor serán desperdiciados
Para un año de operación con 8 700 horas (7 días a la
semana, 3 turnos, 365 días), representa:
174
174 Toneladas
Toneladas de
de vapor
vapor
La pérdida de vapor
por orificios de trampas
Medida de trampa (mm) Medida de orificio (mm)

15 3
20 5
25 7.5
40 10
50 12.5
1000
12.5 mm
400 10 mm
7.5 mm
Vapor kg/h

200
100 5 mm

40 3 mm
20
10
4
1 1.5 2 3 4 5 6 7 8 9 10 14
Presión de vapor barm
Ahorro de energía en el
ciclo del vapor