FUNDICIN DE METALES

ING. ROLANDO PORTUGAL

SEGUNDA UNIDAD
PROCESOS DE MANUFACTURA
Al final de la unidad el alumno identificar los principios
involucrados en la transformacin de metales a partir del estado
lquido y determinar las condiciones para obtener un
componente por fundicin
CONTENIDO
Fundicin de metales, caractersticas del proceso, etapas y
operaciones. Procedimientos de fusin y colada.
Solidificacin y alimentacin de fundiciones. Principales
mtodos de fundicin en moldes desechables y en moldes
permanentes. Defectos de fundicin. Consideraciones para
el diseo de piezas fundidas.
OBJETIVOS DE LA UNIDAD
Identificar los fenmenos de fusin y solidificacin de metales y
su relacin con las propiedades del componente
Identificar las etapas de obtencin de un producto por fundicin.
Calcular el tiempo de llenado del molde y el empuje metalosttico
ejercido.
Calcular los requerimientos de alimentacin de una pieza
fundida.
Identificar los principales procesos de fundicin en moldes
desechables y en moldes permanentes.
Analizar los principales defectos de una pieza fundida, sus
causas y las medidas preventivas.
LECTURAS ASIGNADAS
Groover, seccin 4.1: Propiedades volumtricas y de fusin (p. 68)
Groover, seccin 4.2: Propiedades trmicas (p. 70)
Groover, seccin 6.2.2: Produccin de hierro y acero (p. 98)
Groover, captulo 10: Fundamentos de la fundicin de metales (pp.
194 a 213)
Groover, captulo 11: Procesos de fundicin de metales (pp. 214 a
256)
(Groover, 3 edicin, 2007)
BIBLIOGRAFA COMPLEMENTARIA
Groover Mikel (2010) Fundamentals of Modern Manufacturing:
Materials, Processes and Systems, 4 ed. John Wiley & Sons
Capello, Edoardo (1966). Tecnologa de la fundicin. Gili. Barcelona.
Flinn Richard W (1963) Fundamentals of metals casting.
Massachusetts: Addison Wesley.
Heine, Richard, Loper, Carl (1967) Principles of metal casting. 2 ed.
McGraw-Hill, New York.
Taylor, H Flemings M y Wulf J. (1962) Fundicin para ingenieros.
Cecsa. Mxico
Titov, N Stepanov Yu (1981) Tecnologa del proceso de fundicin. Mir.
Mosc.
Wagonoff, Nicols (1958) Fundicin centrifugada. (1958). Alsina.
Buenos Aires.
Wlodawer, R (1966) Directional solidification of steel casting.
Pergamon.London.
Las materias primas para fabricar los metales frricos
son el mineral de hierro, el carbn y la piedra caliza.
FUNDAMENTOS DE LA FUNDICIN DE
METALES
Introduccin
Fusin y colada: tiempo de llenado del molde
Solidificacin y enfriamiento: Relacin de Chvorinov
Alimentacin de las fundiciones: Mazarotado.
Modelos para la fundicin: Correcciones
Empuje metalosttico
ING. ROLANDO PORTUGAL
SEGUNDA UNIDAD
PROCESOS DE MANUFACTURA
CONTENIDO
Fundicin de metales, caractersticas del proceso, etapas
y operaciones. Procedimientos de fusin y colada.
Solidificacin y alimentacin de fundiciones.
"Nunca consideres el estudio como una
obligacin, sino como una oportunidad
para penetrar en el bello y maravilloso
mundo del saber".
Albert Einstein (1879-1955) Cientfico
alemn
OBJETIVOS
Identificar las etapas de obtencin de un producto por
fundicin.
Explicar las propiedades de las mezclas de moldeo utilizadas
en la elaboracin de moldes y machos.
Identificar los fenmenos de fusin y solidificacin de metales
y su relacin con las propiedades del componente.
Describir los hornos de fundicin y explicar el principio de
funcionamiento.
Calcular el tiempo de llenado del molde
Dibujar los componentes de un sistema de alimentacin y
explicar la funcin que realizan.
Calcular los requerimientos de alimentacin de una pieza
fundida
Explicar las diferentes caractersticas que se exigen en los
modelos.
Calcular el empuje metalosttico.
PRODUCCIN POR FUNDICIN
Definiciones:
La fundicin puede definirse como, el ramo de la tecnologa de los
metales que se ocupa de la fabricacin de objetos, mediante la
introduccin de metal lquido en el interior de moldes previamente
preparados. Los objetos fabricados por ste mtodo reciben el
nombre de piezas fundidas, mientras que al proceso de
fabricacin se le conoce como proceso de fundicin.
Fusin del metal
Colada: llenado del molde
Enfriamiento / solidificacin
Desmoldeo: extraccin de la pieza del molde
Acabado
El proceso de fundicin comprende las siguientes etapas:
La fundicin puede producir formas complejas con cavidades
internas o con secciones huecas.
Puede producir piezas muy grandes.
Puede utilizar materiales para la pieza de trabajo que seran
difciles o no econmicos de procesar utilizando otros
mtodos.
La fundicin es competitiva en comparacin con otros
procesos.
Limitaciones en las propiedades mecnicas y presencia de
porosidad en las piezas.
Baja precisin dimensional y deficiente acabado superficial
de algunos procesos, como la fundicin en arena.
Riesgos en la seguridad de los trabajadores debido a la
elevada temperatura de fusin de algunos metales.
Problemas de contaminacin ambiental en la mayora de los
procesos.
Ventajas
Desventajas
Ventajas y desventajas del proceso de fundicin
Fabricacin
del modelo
Fabricacin de
machos o corazones
Fabricacin del molde
(Molde desechable)
En coquilla
(molde permanente)
Preparacin de
la coquilla
Preparacin
de la mezcla
de fundicin
Fusin del
metal
Recomposicin y
Cierre del molde
Colada
Enfriamiento/solidificacin
Desmoldeo
Limpieza y acabado
Inspeccin
Proyecto y diseo
Operaciones
auxiliares
Operaciones
eventuales
Diagrama de bloques
del proceso de
fundicin de metales
Tratamiento trmico,
recubrimientos y
similares, mecanizado
PROCESOS DE FUNDICIN
Moldes desechables
Los moldes son utilizados solo
una vez, pues se destruyen
completamente despus de
cada colada.
Ventaja: permite formas ms
complejas.
Desventaja: los rangos de
produccin estn limitados por
el tiempo que demora fabricar
el molde y en general el
proceso de fundicin.
Moldes permanentes
Son los llamados moldes
metlicos (coquillas) y pueden
ser utilizados cientos de veces,
obtenindose la cantidad
correspondiente de piezas.
Ventaja: los rangos de
produccin son altos.
Desventaja: la geometra de
las piezas es sencilla, limitada
por la facilidad de salida del
molde una vez solidificada.
Terminologa: molde de fundicin
Con la ayuda del diccionario y el texto, traduzca la terminologa
para el molde mostrado en la figura.
Tarea
La cavidad de vertido, bebedero, canal y ataques constituyen el
sistema de conductos de colada, encargados de conducir el metal
lquido hacia la cavidad del molde.
Pouring System
Ms adelante se estudiar con ms detalle.
HORNOS DE FUNDICIN
CLASIFICACIN
Hornos de combustin

Utilizan como fuente de calor la combustin
de alguno de los elementos de la aleacin
Convertidores:
Metal-combustible separados
Metal-combustible juntos: H. Cubilote
Hornos
elctricos
a) De arco
b) De resistencia
c) De induccin
Horno de arco indirecto
H. Cubilote
Horno elctrico de induccin
Horno de Arco directo
Tipo de energa Horno Aplicacin
Qumica
Combustible slido


Combustible granular (cisco)


Combustible lquido



Combustible gaseoso (gas)


Elctrica
Arco



Induccin



Resistencia

Cubilote


Horno de hogar abierto
(Siemens Martin)

Horno rotatorio



Horno de crisol (de gas
o petrleo)


Horno de arco
Directo
Indirecto

Horno de induccin
De alta frecuencia
De baja frecuencia

Horno de resistencia

Hierro colado, a veces aleaciones de
cobre

Acero


Hierro colado, acero, aleaciones de
cobre, metales ligeros


Metales y aleaciones no ferrosas



Acero, hierro colado




Acero, hierro colado
Cobre, aleaciones de aluminio

Acero aleado, a veces hierro colado y
aleaciones de aluminio y de cobre.
HORNOS PARA FUNDIR LOS METALES
La fusin es un proceso fsico que consiste en hacer pasar los
metales y sus aleaciones del estado slido al estado lquido,
aplicando determinada cantidad de calor bien definida y
caracterstica para cada metal o aleacin.
La cantidad de calor, expresado en caloras, necesario para
elevar 1 C ( de + 14,5 C a + 15,5 C) un kilogramo de
metal, se llama calor especfico del metal o aleacin y se
expresa en kcal/kg .C
Este calor especfico vara sensiblemente con la temperatura y
con el tipo de metal o aleacin. Para la fundicin, por ejemplo,
es de 0,07 a 0,11 kcal/kg C entre 0 y 200 C; de 0,15 a 0,16
entre 0 y 1000 C; y de 0,19 a 0,20 entre 0 y 1350 C.
CALOR ESPECFICO
LECTURAS ASIGNADAS:
Groover, seccin 4.2: Propiedades trmicas (p. 70)
Groover, seccin 6.2.2: Produccin de hierro y acero (p. 98)


Metal o aleacin

Temperatura
de fusin
C
Calor
especfico
del slido
C
s

(kcla/kg C)
Calor
especfico
del lquido
C
l
(kcal/kg C)
Calor latente
de fusin
h
f
(kcal/kg)
Estao
Plomo
Zinc
Magnesio
Aluminio
Latn
Bronce
Cobre
Fundicin gris
Fundicin blanca
Acero
Nquel
232
327
420
650
657
900
900 a 960
1083
1200
1100
1400
1455
0,056
0,031
0,094
0,25
0,23
0,092
0,09
0,094
0,16
0,16
0,12
0,11
0,061
0,04
0,121
----
0,39
----
----
0,156
0,20
----
----
----
14
6
28
72
85
----
----
43
70
----
50
58
Tabla XI Constantes fsicas de algunos metales y aleaciones
Fuente: Capello, E. Tecnologa de la fundicin, p. 148
Calor requerido por el metal: H
La energa calorfica requerida para calentar el material en el horno
corresponde a la suma de:
Calor de calentamiento hasta la temperatura de fusin: H
c

Calor latente de fusin: H
f

Calor de sobrecalentamiento: H
s
H = H
c
+ H
f
+ H
s
( ) ( ) { }
m p l f m s
T T C h T T C V H + + =
0

donde C
s
y C
l
es el calor especfico del metal (Btu/lbm.F; J/g. C)
Sea: H
horno
= calor entregado en el horno
q = Rendimiento trmico del horno = H / H
horno
(10.1)
CALOR REQUERIDO POR EL METAL
Tiempo empleado en la fusin:
horno
horno
P
H
Potencia
Energa
t = =
Ejemplo 1:
Calcular la cantidad de calor requerido para fundir y sobrecalentar 1000 kg
de fundicin gris de + 15 C hasta 1 350 C.
SOLUCIN
Teniendo en cuenta la expresin (10.1) y la Tabla XI;
Temperatura inicial T
0
= 15 C
Temperatura de fusin T
m
= 1200 C Tabla XI
Temperatura de sobrecalentamiento T
p
= 1 350 C Tabla XI
Masa de metal m = V = 1 000 kg
Calor especfico del estado slido C
s
= 0,16 kcal/kg C Tabla XI
Calor especfico del estado lquido C
l
= 0,20 kcal/kg C Tabla XI
Calor latente de fusin h
f
= 70 kcal/kg Tabla XI
( ) ( ) { } 1200 1350 * 20 , 0 70 15 1200 * 16 , 0 1000 + + = H
{ } { } kcal H _ 298600 6 , 298 1000 30 70 6 , 198 * 1000 = = + + =
Calor total necesario para fundir y sobrecalentar 1000 kg de
fundicin gris de + 15 C a 1350 C es de 289 600 kcal
Calor requerido para fundir un metal
C
a
l
o
r

p
o
r

u
n
i
d
a
d

d
e

u
n
i
d
a
d

d
e

m
a
s
a
,

B
t
u
/
l
b

Aplicable solo para metales puros: h = h
c
+ h
f
+ h
s
HORNOS ELCTRICOS
Hornos de resistencia elctrica
La energa elctrica llega al horno en forma de corriente trifsica procedente
de los transformadores con secundario en estrella o en tringulo
La energa elctrica se transforma en energa trmica segn la ley de Joule
Ley de Joule:
El calor generado en un circuito elctrico es igual al cuadrado de la
intensidad de corriente I
2
, por la resistencia hmica R, por el tiempo t en
segundos durante los cuales fluye la corriente, por 0,000 24, que es la
cantidad de calor en caloras desarrollada por un amperio que pasa por
un conductor con resistencia de 1 ohm durante un segundo
Es decir;
H = 0,000 24 I
2
. R . t (kcal) = 0,24 I
2
. R . t (cal)
Y en una hora;
H = 0,000 24 I
2
. R . 3 600 (kcal)
Para I = 1 A y R = 1 O
Resulta;
1 W h = 0, 864 kcal
1 kWh = 864 kcal
1 kWh = 3 600 kJ
La potencia en vatios es:
R
E
R I W
2
2
* = =
Siendo la fuerza electromotriz: E = R . I
Ejemplo 2:
Retomando el ejemplo 1, hemos visto que para fundir y sobrecalentar
1000 kg de fundicin gris de + 15 C a 1350 C hacan necesario unas
289 600 kilocaloras. Si la operacin se realizase en un horno elctrico,
y dado que 1 kWh = 864 kcal se deduce, mediante una regla de tres
simple, que necesitamos, aproximadamente:
289 600/864 ~ 335 kWh
Este es un valor terico, en tanto que el consumo efectivo para la
fusin de una tonelada de fundicin en el horno de arco es de, como
valor medio, 650 kWh; el rendimiento trmico viene a ser entonces
de apenas: 335/650 = 0,515 o % 51,5%
En los hornos de alta frecuencia, el consumo es menor y el
rendimiento trmico se encuentra entre 65 al 67%.

Aleacin
Consumo terico por
1000 kg de metal
(kWh)
Consumo efectivo
por 1000 kg de metal
(kWh)
Rendimiento
trmico
(%)
Latn
Cobre
duraluminio
160
185
280
220
350
560
73
53
50
Consumos especficos de energa en los hornos de baja frecuencia
Equivalente mecnico del calor: 1 cal = 4,186 J ; 1 J = 0,24 cal
1 Btu = 1055 J 1Btu = 252 kcal
Factores de conversin:
Horno de reverbero
(Siemens-Martin)
Convertidor de arrabio en acero
inventado por Henry Bessemer
Horno de cubilote. Partes
y estructura.
PROBLEMA
Una planta de fundicin funde una aleacin ferrosa en un pequeo
horno elctrico de 6 toneladas mtricas de capacidad. La eficiencia
trmica del horno es de 45% y la potencia elctrica consumida es de
8 500 kW. La temperatura promedio de fusin de la aleacin es de
1 400 C y se sobrecalentar el metal lquido hasta una temperatura
de 1 450 C. La cantidad de calor requerida para la fusin de la
carga puede ser determinada aproximadamente a partir de los
siguientes datos:

calor especfica promedio del slido : 0,13 cal/g C
calor especfica promedio del lquido : 0,18 cal/g C
calor promedio de fusin : 65 cal/g

(a) Asumiendo que la carga elctrica es uniforme durante todo el
proceso, determine el tiempo requerido para la fusin de la carga.
(b) Si el costo de 1 kWh es de $ 0.15, determine el costo de la
energa elctrica requerida para fundir una tonelada de metal.

(Considere 1 calora = 4,186 joules)
SOLUCIN
(a) Determinacin del tiempo requerido para la fusin de la carga.
( ) ( ) | |
m p l f m s m
T T C h T T C m H + + =
0
.
m m
h m H * =
) ( ) (
0 m p l f m s m
T T C h T T C h + + =
h
f
= 65 cal/g *4,186 J/cal*1000 g/kg = 272 090 J/kg
C
s
= 0,13 cal/g C = 544,18 J/kg C
C
l
= 0,18 cal/g C = 753,48 J/kg C
T
0
= 24 C
kg J h
m
/ 68 , 1058555 =
Donde;
Reemplazando valores, se obtiene:
SOLUCIN
m m horno
h m H H *
1 1
q q
= =
m = 6 000 kg
C
s
= 0,13 cal/g C = 544,18 J/kg C
C
l
= 0,18 cal/g C = 753,48 J/kg C
q = 45%
{ } J x J kg J kg H
horno
10
10 41 , 1 / 68 , 1058555 * 6000
45 , 0
1
= =
h
m
= 1 058 555,68 J/kg
min 67 , 27 5 , 1660
/ 10 * 8500
10 * 41 , 1
3
10
= = = = s
s J
J
Potencia
H
t
horno
(a) Determinacin del tiempo requerido para la fusin de la carga.
Esto es; 27,26 min para fundir 6 toneladas
Parece razonable dada la potencia del horno?
SOLUCIN
(b) Determinacin el costo de la energa elctrica requerida
para fundir una tonelada de metal.
kJ
h m
H
m
horno
_ 10 * 4 , 2352
45 , 0
6 , 1058 * 1000 *
3
= |
.
|

\
|
=
|
|
.
|

\
|
=
q
Energa requerida en el horno para fundir una tonelada:
Tiempo requerido para la fusin de una tonelada en el horno:
h s
s kJ
kJ
Potencia
H
t
horno
_ 077 , 0 75 , 276
/ _ 8500
_ 10 * 4 , 2352
3
= = = =
( ) ( ) dlares h kW
kWh
Costo _ 98 077 , 0 * 8500 *
$
15 , 0 =
|
.
|

\
|
=
(o)
Otra forma;
De potencia: 1 kWh = 1000 W 3600 s = 3,6 x 10
6
J = 3 600 kJ
De (o) 23 524 000 kJ/3 600 kJ/kWh =653,4 kWh
El costo por mantener encendido el horno este tiempo es:
dlares kWh
kWh
Costo _ 98 ) ( 4 , 653 *
$
15 , 0 =
|
.
|

\
|
=
PROBLEMA
Se emplear un horno de arco elctrico para fundir cobre y
recalentarlo hasta 1 200 C. Para este metal se tiene:

temperatura de fusin : 1 080 C
calor especfico del slido : 0,094 kcal/kg C
calor especfico del lquido : 0,156 kCal/kg C
calor latente de fusin : 43 kcal/kg

Considere la temperatura ambiente de 24 C y el rendimiento
trmico del horno de 42%.
Se desea procesar 500 kg de cobre por hora, determinar:

a) La potencia elctrica , en kW, que deber ser entregado al horno.
b) El costo de energa elctrica para fundir esta cantidad de metal,
sabiendo que el costo de 1 kWh es de $1.10.

(Nota: considere 1cal = 4,186 J)
Equivalente calrico de la unidad de trabajo elctrico: 1 kWh = 860 kcal
De: Hansen A. MOTORES Y MQUINAS, Ed. URMO (p. 111)
Tambin; 1 k W h = 3 600 kJ
Colada y Flujo del metal
Nmero de Reynolds
Ecuacin de Bernoulli
Continuidad
Colada (Pouring)
NMERO DE REYNOLDS (RE)
El nmero de Reynolds es un nmero adimensional, establece la
relacin de momento (inercia) y la viscosidad:
( ) ( ) ( )
( ) idad vis
dimetro velocidad densidad d v
cos
* * * *
Re = =

La importancia del nmero de Reynolds es la de poder definir si un

determinado fluido est en rgimen laminar (Re < 2 000), turbulento
(Re > 4 000), o en la transicin entre ambos.
Predomina la viscosidad
Predominan las fuerzas de inercia
El concepto de nmero de Reynolds es esencial para estudiar el movimiento
de un fluido en el interior de una tubera, o alrededor de un obstculo slido.
ECUACIN DE BERNOULLI
Adecuada para calcular la velocidad de un fluido.
Consideraciones: estado permanente (steady state),
incompresible, flujo ideal no viscoso (invisid flow).
2 1 2
2 2
1
1 1
2 2

+ + + = + +
f
h h
g
v p
h
g
v p

p = presin g = gravedad = peso especfico
h = altura v = velocidad h
f
= prdidas por friccin
Consideremos un tubera cuyo eje longitudinal es horizontal, estando
sus extremos separados por la distancia L. Si por la misma circula un
caudal en rgimen laminar, verificndose el movimiento permanente y
uniforme, entonces la ecuacin generalizada de Bernoulli es:
La prdida de carga entre los extremos de la tubera vendr dada por:
Para el caso, tenemos: v
1
= v
2
y h
1
= h
2
; entonces:

p p p
f
A
= =

2 1
2 1
(10.2)
Ecuacin de Hagen Poiseuille: laminar
Perdidas de Darcy-Weisbach: turbulento
LEY DE CONTINUIDAD
Otra relacin importante durante la colada es la Ley de continuidad
Q
1
= Q
2
A
1
v
1
= A
2
v
2
Q = caudal A = rea de la seccin transversal v = velocidad
Se asume : flujo incompresible
(10.5)
Determinacin de la geometra del bebedero, de modo que no se
produzca aspiracin de aire durante el llenado del molde (en ningn
caso la presin deber ser menor que la atmosfrica)
h
c
h
t
1: nivel libre del lquido
2: parte superior del bebedero
3: parte inferior del bebedero
bebedero
Cavidad de vertido
Aplicando la ecuacin de Bernoulli en los niveles (1) y (3):
3 1 3
2
3 3
1
2
1 1
2 2

+ + + = + +
f
h h
g
v p
h
g
v p

Consideraciones:
La presin en todo el molde es la atmosfrica: p
1
= p
3

La velocidad del metal en la cavidad de vertido es cero (reservorio): v
1
= 0
Con prdidas de carga entre (1) y (3): h
f

Nivel de referencia (3): h
3
= 0 ; h
1
= h
t

Reemplazando y simplificando en la ecuacin de Bernoulli:
f t
h
g
v
h + =
2
2
3
Velocidad en la base del bebedero:
) ( 2
3 f t
h h g v =
De igual modo entre los niveles (1) y (2):
2 1 2
2
2 2
1
2
1 1
2 2

+ + + = + +
f
h h
g
v p
h
g
v p

Consideraciones:
p
1
= p
2
; v
1
= 0 ; h
1
= h
c
; h
2
= 0 ; h
f
= 0
De donde;
c
h g v . 2
2
=
Por continuidad: A
2
v
2
= A
3
v
3
De donde:
f
c
f
c
h
h
h g
h g
v
v
A
A
= = =
. 2
. 2
3
2
2
3
S, h
f
= 0; no siempre f
h g v . 2
3
=
(2)
(3)
Perfil parablico
Procedimientos de colada del molde
Llenado por arriba o directo
Llenado por la base o fondo
Llenado lateral
Factores que afectan el llenado del molde:
Temperatura de colada
Velocidad de la colada
Turbulencia : (1) acelera la formacin de xidos, (2) erosin del molde
Llenado por arriba:
Aplicando continuidad entre la base del bebedero; A
3
, y ataque(s), A
a
:
Q = A
a
*v
a
= A
3
*v
3
= V
molde
/t

Se sobreentiende que la seccin del canal (si lo hubiera) sera igual al ataque
Asumiendo A
a
= A
3
; y despreciando la prdida por friccin (no siempre)

Velocidad en el ataque (s) : v
a
= \(2g*h
t
)
Por tanto; Tiempo de llenado del molde:
t a ataque ataque
h g A
molde Volumen
v A
molde Volumen
t
* * 2 *
_
*
_
= =
A
3
A
a
Llenado por la base
En un diferencial de tiempo dt:
Incremento de altura en el molde: dh
Caudal en el molde : Q
m
= A
m
*dh/dt
Caudal de metal por el ataque(s) : Q
a
= A
a
*v
a
,
Donde;
t a
h g v * 2 =
Igualando ambos caudales: Q
m
= Q
a
dt h h g A dh A
t a m
* ) ( * 2 * =
} }
=

t
m
a
h
t
dt
A
A
h h
dh
g
m
0 0
2
1
( )
m t t
a
m
h h h
g A
A
t =
2
2
Reacomodando trminos e integrando;
Tiempo de llenado del molde:
h
m
h
A
m
= rea de la
seccin transversal
del molde
A
a
= rea de la seccin
transversal del ataque(s)
h
t
Se asume que A
a
es la menor seccin del sistema de
conductos llamada tambin seccin de estrangulamiento A
e

SISTEMA DE CONDUCTOS DE COLADA, TPICO
(Pouring System)
Sistema de conductos de colada tpico
Pouring System
Objetivos del sistema de conductos de colada
1. Dirigir el metal dentro del molde con un llenado completo y
rpido.
2. Reducir o prevenir la agitacin o turbulencia.
3. Prevenir la aspiracin de aire o gases en el flujo de metal.
4. Prevenir la presencia de impurezas, inclusiones, escorias, etc.
separando o reflotando materiales extraos.
5. Distribuir el metal fundido con los menores obstculos a fin de
reducir la erosin del material del molde y machos y las
consecuentes inclusiones de arena.
6. Lograr adecuadas gradientes trmicas para la correcta
solidificacin direccional y minimizar la distorsin.
7. Obtener formas con el mnimo costo de corte y amolado.
8. Proveer facilidad de colada con equipo convencional.

Tomando en cuenta la relacin entre las secciones transversales de la
base del bebedero A
b
, del canal A
c
y los ataques A
a
, se define la Relacin
de colada del proceso de fundicin como:
A
b
: A
c
: A
a
EJEMPLO:
Para un sistema con un bebedero de 9 cm
2
, un canal de 6 cm
2
y dos
ataques de 1,5 cm
2
cada uno. La relacin de colada de la fundicin, ser:
A
b
: A
c
: A
a
= 9 : 6 : 2*1,5 = 9 : 6 : 3
Que suele expresarse como: A
b
: A
c
: A
a
= 3 : 2 : 1
RELACIN DE COLADA
Para la fundicin mostrada en la figura, identifique la relacin de colada:
Un ataque o cuatro ataques?
Los sistemas a presin ( A
a
<A
c
), permiten mantener el sistema de
conductos siempre lleno de metal, y cuando se emplean varios ataques de
la misma seccin el flujo es aproximadamente el mismo en todos ellos.
Estas caractersticas hacen que, para un valor de flujo dado, este sistema
de conductos sea de un volumen menor, mejorando el rendimiento de la
fundicin. Los inconvenientes de los sistemas a presin se originan en las
relativamente altas velocidades que pueden establecerse, las cuales
producen fuerte turbulencia, borboteo del metal y erosin de las paredes
del molde.

Los sistemas sin presin (A
a
>A
c
), establecen velocidades ms bajas que
los sistemas a presin, reduciendo as la turbulencia y el borboteo del
metal al ingresar a la cavidad del molde, pero con ataques de igual seccin
se establece un flujo desigual a travs de ellos. La energa cintica tiende
a llevar el metal hasta los ataques ms alejados y se hace necesario ir
reduciendo la seccin del canal despus de cada ataque. Estos sistemas
requieren mayores secciones de bebederos y ataques y por consiguiente
son usualmente de mayor volumen que los sistemas a presin para un
mismo caudal, lo que tiende a disminuir el rendimiento de la fundicin.
SISTEMAS A PRESIN Y SISTEMAS SIN PRESIN
Fluidez del metal fundido
La fluidez es la capacidad del metal fundido para llenar el molde
antes de enfriarse. La fluidez es la inversa de la viscosidad.
Factores que afectan la fluidez:
Temperatura de colada.
Composicin del metal (metal puro vs aleacin slida).
Viscosidad del metal lquido.
Calor transferido a los alrededores.
Ensayo de fluidez
Se han desarrollado varios ensayos para
medir el valor de la fluidez, sin embargo
ninguno es aceptado universalmente.
Un ensayo de la fluidez consiste en un molde
en espiral sobre el cual se vierte metal
lquido, la distancia recorrida por el metal
sobre el canal espiral hasta antes de la
solidificacin determina la fluidez del metal
(ndice de fluidez).
Solidificacin y enfriamiento
Solidificacin de los metales
Tiempo de solidificacin
Contraccin
Solidificacin direccional
SOLIDIFICACIN DE LOS METALES
El tipo de enfriamiento del metal en el molde afecta considerablemente el
tamao, forma y uniformidad de los granos, los cuales afectan las
propiedades de la pieza fundida.
FACTORES IMPORTANTES:
Tipo de metal
Propiedades trmicas del metal y del molde
Relacin volumen/rea de la pieza
La forma del molde
SOLIDIFICACIN DE LOS METALES
Metales puros
y aleaciones
eutcticas
Aleaciones
slidas
Estructura cristalina
(a) Diagrama de fase para un sistema de aleacin cobre-niquel
(b) Curva de enfriamiento correspondiente a la aleacin Ni-Cu
con una composicin 50-50%, durante la fundicin
Grano fino equiaxial o chill
TRANSFERENCIA DE CALOR EN EL MOLDE
Tiempo de solidificacin
Relacin de Chvorinov:


V = volumen de la pieza fundida
A = rea de enfriamiento de la pieza
| = constante del molde
Ejemplo : Para acero en molde de arena verde: | = 2,14 min/cm
2

La relacin V/A se conoce como mdulo de enfriamiento:
Mdulo de enfriamiento: M = V/A
y el tiempo de solidificacin se puede expresar como: t = | M
2

2
|
.
|

\
|
=
A
V
t |
Espesor de pared slida d despus de transcurridos un tiempo t:
|
t
d =
2
2 2
.
.
d
A
d A
A
V
t | | | =
|
.
|

\
|
=
|
.
|

\
|
=
Considere un instante con una pared slida de metal,d, junto al molde y metal
lquido hacia el centro del molde despus de transcurridos t (s)
Tiempo t (s)
0
d
L
Aplicando la relacin de
Chvorinov a la seccin L*d:
De la expresin; el espesor de pared slida luego de transcurridos
t segundos es:
Lquido
Slido
CONTRACCIN EN LA SOLIDIFICACIN Y ENFRIAMIENTO:
La contraccin causa cambios dimensionales y algunas veces
agrietamiento. Se establece tres tipos de contraccin:
Contraccin lquida (C
l
),

contraccin de solidificacin ( C
s
)

y
Contraccin slida (C
so
)

Figura 10.8 Contraccin de una fundicin cilndrica durante la solidificacin y enfriamiento: (0) inicio
del metal fundido inmediatamente despus de la colada; (1) reduccin del nivel causado por la
contraccin del lquido durante el enfriamiento; (2) reduccin de la altura y formacin de una cavidad
de contraccin causada por la contraccin de solidificacin; y (3) reduccin adicional de la altura y
dimetro debido a la contraccin trmica durante el enfriamiento del metal slido. Las reducciones
dimensionales estn exageradas para mayor claridad del concepto.
RECHUPES EN LAS PIEZAS FUNDIDAS:
Tipos de rechupes:
(a) Piping (b) gross shrinkage
(c) Centerline (d) microshrinkage
Caractersticas de la solidificacin de placas
Tabla 10.1 de contraccin volumtrica para diferentes metales (G. p. 207)
Segn FLINT,T. se trata de una contraccin tcnica que depende de: Tamao de
la pieza; Dilatacin del metal; Cesin de la arena; Gases desprendidos.
Referencia: Datsko J. Material Properties and Manufacturing Processes
CONTRACCIN EN LA SOLIDIFICACIN Y ENFRIAMIENTO
La excepcin de la tabla 10.1 es el hierro colado gris con alto contenido de carbono,
cuya solidificacin se complica por la existencia de un perodo de grafitizacin
durante las finales de la solidificacin, lo que origina una expansin que tiende a
compensar la disminucin volumtrica asociada al cambio de fase.
Modelo de
carcasa
de turbina
SOLIDIFICACIN DIRECCIONAL
Para minimizar los efectos dainos de la contraccin, es conveniente
que las regiones de la fundicin ms distantes de la fuente de
alimentacin de metal lquido solidifiquen primero y que la
solidificacin progrese desde estas regiones hacia la(s) mazarota(s).

De este modo, el metal lquido continuar disponible en las
mazarotas para prevenir las cavidades de contraccin durante la
solidificacin.

El trmino solidificacin direccional describe cabalmente este
aspecto del proceso de solidificacin y sus mtodos de control.
Cuando la solidificacin progresiva
domina a la direccional
Referencia: SYLVIA Gerin J. CAST METALS TECHNOLOGY, Addison_Wesley, London, 1972 (cap. 7, p. 142)
CMO CONSEGUIR DIRECCIONAR LA SOLIDIFICACIN?
La solidificacin direccional deseada se logra aplicando de regla de
Chvorinov al diseo de la pieza fundida, a su orientacin dentro del
molde y al diseo del sistema de alimentacin (mazarotas).

Localice las secciones de la fundicin de menores relaciones V/A lejos
de las mazarotas, la solidificacin aparecer primero en estas regiones,
y el suministro de metal lquido para el resto de la fundicin permanecer
abierto hasta que solidifiquen las secciones ms voluminosas.

Los enfriadores (chills) ,internos o externos, causan un enfriamiento
rpido de las regiones donde se encuentren ubicados. Los aislantes
producen un efecto contrario
Figura 12.8 (a) Enfriadores externos para acelerar la solidificacin en el cruce de las
placas y (b) probable resultado de la pieza con el rechupe interno.
Mazarotas (feeder heads or riser)
Mazarota (feeder heads or riser), reservorio de metal lquido conectado a
una pieza que suministra metal adicional para alimentarla durante la fase de
solidificacin, a consecuencia del requerimiento de los fenmenos de
rechupe y de contraccin en el lquido.
Diseo de las mazarotas
Ubicacin de la mazarota
Forma de las mazarota
Dimensiones de la mazarota
Determinacin de las dimensiones: Mtodos
1) Mtodo de la circunferencia inscrita
2) Mtodo de Caine
3) Mtodo de N.R.L. (Naval Research Laboratory)
4) Mtodo del Mdulo
X = relacin de solidificacin
Y
CAINE
s Y
real
(Pieza sana slido)
Y
CAINE
> Y
real
(Pieza rechupada)
T
W L
forma de Factor F
F
+
= = _ _
c
b y
a
x Hiprbola +

= :
MTODO DEL MDULO
Considerando la pieza fundida y la mazarota como elementos independientes:
1. Condicin del tiempo de solidificacin: t
m
> t
f

(a) Para mazarotas normales: |M
m
2
> |M
f
2
M
m
> M
f

Como condicin mnima para acero se encuentra experimentalmente que:
M
m
> 1,2 M
f

b) Para mazarotas con manguitos aislantes
Cuando se empleen manguitos aislantes se deber disponer de la
informacin suministrada por los fabricantes sobre las caractersticas de
estos manguitos. Una de las formas consiste en especificar el factor de
extensin del mdulo, e, que relaciona los mdulos de la mazarota
normal y la mazarota con manguito aislante que solidifica en el mismo
tiempo que la mazarota normal:
a
n
M
M
e =
M
n
= mdulo de la mazarota normal
M
a
= mdulo de la mazarota con manguito aislante
2. Condicin de distancia efectiva
Una mazarota slo puede ejercer su accin hasta una cierta medida a partir de
su borde. Esta distancia se conoce como distancia efectiva de alimentacin
y para un material dado depende principalmente de las proporciones de la
seccin y del espesor T del elemento alimentado
3. Condicin de entrega volumtrica
La mazarota debe suministrar suficiente metal lquido para compensar la
contraccin volumtrica de la pieza fundida. En consecuencia, el volumen de
la cavidad de contraccin de la mazarota debe ser igual o menor que la
mxima entrega de metal que puede suministrar la mazarota.
Si se define como eficiencia de la mazarota, c, la relacin:
c = Vol. metal disponible para la alimentacin(AV )/Vol mazarota (V
m
)
se deber tener:
AV = C
s
(V
f
+ V
m
) s c.V
m
Referencias:
[1] Taylor, H. F. M. C. Flemings y J. Wulff: Fundicin para ingenieros, Cecsa, Mxico, 1962.
[2] Wlodawer, R.:Directional Solidification of steel castings, pergamon, London, 1966.
B B B
E
D
B
T
T= espesor de la seccin; B = distancia efectiva; E = efecto de extremo
Comportamiento de la mazarota: normal, aislada y
exotrmica
Insulating compound = compuesto aislante como
cermica refractaria
Exothermic mixture = mezcla exotrmica como xido de
hierro con aluminio pulverizado
Modelos para fundicin
Exigencias de un buen modelo de fundicin
1) Asegurar la obtencin de la pieza de forma y dimensiones
adecuadas.
2) Poseer alta resistencia y durabilidad.
3) Ser ligeros y de fcil elaboracin.
4) Deben ser de fcil obtencin y de bajo costo
5) Deben ser poco sensible a los cambios de forma y dimensiones bajo
la accin de los agentes atmosfricos.
Materiales empleados en fabricacin de los modelos
1) Madera, para la produccin unitaria y en pequeos lotes de piezas.
2) Metlicos, para cientos o miles de piezas. Tienen mayor costo pero
son ms duraderos.
3) Cemento, Yeso, y
4) Materiales orgnicos como la resina, el poliestireno y los plsticos
superligeros (poliespuma) que se emplean para fabricar modelos
gasificables.
Exigencias tecnolgicas de los modelos
Superficie de divisin
Correccin por contraccin
Los metales en estado slido poseen generalmente menor volumen
que en estado lquido, o sea, la inmensa mayora de los metales se
contraen a medida que se enfran. Debido a esto, el modelo debe tener
dimensiones que excedan a las de la pieza en una magnitud igual a la
contraccin slida del metal (C
so
, desde fin de solidificacin a la
temperatura ambiente).
As llamamos contraccin lineal a la disminucin porcentual de las
dimensiones lineales de las piezas, en relacin con las dimensiones
correspondientes del modelo segn el cual se fabric la pieza.
% 100 *
mod
pieza
pieza elo
l
l
l l
= o
Correccin por mecanizado
Para las superficies de una pieza fundida que requieren mecanizado
posterior, debe preverse cierto exceso de material, lo que se toma en
cuenta al fabricar el modelo de la pieza.
El exceso de material depende de: (a) Tipo de produccin ( en serie,
unitaria); (b) Magnitud de la pieza; (c) Mtodo de fundicin; y (d) Tipo
de aleacin.
CORECCIONES DE LOS MODELOS DE FUNDICIN
VALORES MEDIOS DE CONTRACCIN LINEAL DE ALGUNAS ALEACIONES
(tomadas de: E. Capello, Tecnologa de la fundicin)

ALEACIN
DIMENSIONES DEL MODELO
CONTRACCIN
(mm/m)
Piezas macizas
(mm)
Piezas con machos
(mm)
Fundicin gris



Acero




Bronce (10% Sn)

Aluminio y aleaciones

hasta 600
de 630 a 1200
ms de 1200

hasta 600
de 630 a 1800
ms de 1800




hasta 1200
de 1120 a 1800
ms de 1800
hasta 600
de 630 a 920
ms de 920

hasta 450
de 480 a 1200
de 1200 a 1675
ms de1675



hasta 600
de 630 a 1200
ms de 1200
10
8,5
7

20
15,5
13
11

14

13 - 15
12 13
11 12
SOBREESPESORES TPICOS PARA MECANIZADO
(Tomados de: L.E. Doyle y otros, Materiales y procesos de manufactura para ingenieros)
Fierro fundido
(mm)
Acero
(mm)
Latn, bronce y aluminio
(mm)
En superficies
exteriores

En superficies
interiores y agujeros

2,5


3

3


5

1,5


2,5
Nota: Para superficies coladas en moldes de arena con dimensiones de hasta 300 mm
Correccin por ngulo de salida
La superficie de trabajo del modelo debe tener una cierta inclinacin que
facilite la extraccin del mismo, del molde y los machos de la caja de
machos. La inclinacin se mide en relacin con la vertical o mediante el
ngulo formado por la pared de la pieza con la vertical.
Esta correccin depende de la tcnica de moldeo y de la suavidad y grado
de acabado del molde; as por ejemplo, en el moldeo manual empleando
modelos de madera la inclinacin de las superficies exteriores puede variar
de 3 a 5, de acuerdo a la calidad del modelo y en el moldeo en cscara
empleando modelos de material ferroso puede variar de 0,25 a 1. Se
recomienda emplear una mayor inclinacin de salida para las superficies
interiores que para las exteriores.
Lnea de
particin
(a) Modelo sin correccin, (b) con correccin
SEGURIDAD DEL MOLDE A LA
PRESIN DEL METAL FUNDIDO
Presin metalosttica
Puesto que un lquido dentro de un recipiente ejerce una presin en
todas las direcciones, el molde debe ser lo suficiente resistente para
soportar esta presin. La manifestacin ms caracterstica de este
fenmeno es la denominada presin metalosttica (o empuje
metalosttico), que es la presin que ejerce el metal fundido sobre el
semimolde superior (cope) intentando levantarla. Si el molde contiene
machos, la presin contra el semimolde superior se ve aumentada
tambin por la presin del macho. Los machos verticales lisos, es
decir, machos con cantos rectos o machos tronco-cnicos apoyados
en su base mayor no producen ningn impulso ascensional si estn
apoyados sobre la portada o en el fondo del molde y nada del metal
fundido puede pasar por debajo de ellos. En oposicin a esta presin
total acta el peso del semimolde superior.
F = E = H A (para superficie plana)
F = E = V (para superficie no plana)
Donde:
F = E = Empuje metalosttico terico (esttico) (N)
A = rea de la superficie superior de la cavidad del molde (mm
2
)
= peso especfico del metal lquido (N/mm
3
)
H = altura de columna lquida del metal desde el nivel libre del lquido
(cavidad de vertido) a la superficie superior de la cavidad del molde (mm)
V = volumen por encima de la superficie superior de la cavidad molde
hasta el nivel libre del lquido (mm
3
)
Wss = peso del semimolde superior (cope), caja ms arena (N)
W = peso a colocar sobre el molde superior para evitar su apertura debido
al empuje metalosttico dinmico: F
d
= F + f*F (N) ; W = F
d
- W
ss
W
Presin total = Presin sobre el rea de la superficie superior del molde
Fuerza esttica total: F
e
= .A.h
Fuerza dinmica total: F
d
= F
e
+ f*F
e

Donde: = peso especfica del metal fundido, A = superficie superior del
molde, h = altura de la columna de lquido sobre la superficie, y f = factor
por cantidad de movimiento del metal dentro del molde (hasta 50%).

PRESIN DEL METAL FUNDIDO EN MOLDE METLICO
Fundicin de
una placa
superficie plana
Fuerza tota esttica total:
F
e
= Fuerza sobre la superficie superior del molde + efecto del macho
F
e
= .V + ( -
arena
).V
macho

Donde V = volumen sobre la superficie superior del molde.
(En caso de secciones circulares, hay que considerar como superficie la
proyeccin sobre el dimetro)
PRESIN DEL METAL FUNDIDO EN MOLDE METLICO
Fundicin de
un cilindro
superficie no plana
PROBLEMA 10
Para la fundicin de un cilindro hueco de dimetro exterior d
2
= 220
mm, dimetro interior d
1
= 160 mm y longitud l = 250 mm se ha
confeccionado un molde con la disposicin que se muestra en la
figura. La densidad del metal a fundir es de 7,2 g/cm
3
y la de la
arena del macho es de 2 g/cm
3
. el peso de la parte superior del
molde es de 50 kp y la altura de la cazuela de colada sobre la
superficie de particin es h = 152 mm. Determinar, en caso de ser
necesario, el peso con que habr que cargar el molde para evitar
su apertura al momento de la colada, considerando un exceso del
50% por cantidad de movimiento. Verificar la resistencia del macho
a la flexin, considerndolo simplemente apoyado, si el mximo
esfuerzo permisible es de 5 kp/cm
2
.
PROCESOS DE FUNDICIN
Procesos en molde desechable
Procesos en molde permanente
SEGUNDA UNIDAD
ING. ROLANDO PORTUGAL
PROCESOS DE MANUFACTURA
Groover, captulo 11: Procesos de fundicin de metales (pp. 214 a 256)
LECTURAS ASIGNADAS (Grover, 3 edicin, 2007
CONTENIDO
Principales mtodos de fundicin en moldes desechables y en
moldes permanentes. Defectos de fundicin. Consideraciones para
el diseo de piezas fundidas.
OBJETIVOS
Identificar los principales procesos de fundicin en moldes
desechables y en moldes permanentes.
Analizar los principales defectos de una pieza fundida, sus
causas y las medidas preventivas.
Procesos de fundicin de metales
Molde
desechable
Molde
permanente
Modelo
permanente
Modelo
desechable
Moldeo en arena
Moldeo en cscara
Moldeo al vaco
En molde de yeso
En molde cermico
Fundicin por
revestimiento (cera
perdida)
Con polietileno
expandido
Permanente
(corazn de
metal)
Semipermanente
(corazn de
arena)
Al escurrido o hueca
A baja presin
Colada al vaco o Gravedad invertida
Matriz (dado): cmara cliente/cmara fra
Fundicin centrfuga
Propiamente dicha semicentrfuga centrifugada
1. Fundicin en arena
Es el proceso ms utilizado, y el de mayor produccin
Casi la mayora de las aleaciones se funden en arena,
incluyendo metales de alta temperatura de fusin, como el
acero, nquel (1455 C) y el titanio.
Es posible fundir desde piezas pequeas a piezas de grandes
dimensiones.
La cantidad de produccin va desde una a millones de piezas.
2.Moldeo en Cscara (Shell Molding)
Proceso de fundicin en el cual el molde es una cscara delgada (aprox.
3/8 in) de arena aglutinada con resina termo-endurecible (resin binder)
Figura 11.5 Pasos en el moldeo en cscara
Ventajas y desventajas del moldeo en cscara
Ventajas del moldeo en cscara:
La superficie de la cavidad del molde es ms liso que
el molde convencional y con un mejor acabado
superficial
El buen acabado superficial y la precisin dimensional
evita muchas veces el maquinado posterior
La colapsibilidad del molde minimiza el agrietado de la
fundicin
Puede mecanizarse el proceso para una produccin en
masa.
Desventajas:
Mayor costo del modelo
Dificultad para justificar el proceso para pequeos
volmenes de produccin
3. Moldeo al vaco (Vacuum Molding)
Tambin llamado Proceso-V, emplea un molde de arena que se
mantiene unido por presin de vaco en lugar de un aglutinante. Por
tanto, el trmino vaco en este proceso se refiere a la manufactura del
molde, ms no a la operacin de fundicin en s.
Figura 11.6 Pasos en el moldeo al vaco
4. Proceso con Poliestireno expandido
Utiliza un molde de arena compactada alrededor del modelo de espuma de
poliestireno que se vaporiza al colar el metal fundido dentro del molde.
Otros nombres: proceso de espuma perdida, proceso de modelo
perdido, proceso de espuma evaporativa
El modelo de poliestireno incluye bebedero, mazarotas, sistema de
conductos de colada, y machos o corazones (si fuera necesario)
El molde no contiene plano de separacin.
EPS (Expanded Polystyrene Process)
Ventajas del proceso de poliestireno expandido:
El modelo no necesita removerse del molde
Simplificacin y facilidad en la fabricacin del molde,
porque no necesita de los dos semimoldes requeridos en
la fundicin en arena
Desventajas:
Se requiere de un modelo para cada pieza fundida
La justificacin econmica del proceso de poliestireno
expandido depende en mayor medida del costo de
produccin de los modelos
Ventajas y Desventajas del EPS
Aplicaciones:
Produccin en masa de motores de automvil.
Automatizacin y sistemas integrados de manufactura
empleados en el moldeo de modelos de espuma de
poliestireno
5. Fundicin por revestimiento (Investment Casting)
Proceso a la cera perdida (Lost Wax Process)
El modelo hecho en cera se recubre con material refractario para fabricar el
molde, despus de esto, la cera se funde y evaca antes de colar el metal
fundido
El trmino Revestimiento (Investment) viene de la palabra revestir,
que significa cubrir completamente, esto se refiere al revestimiento de
material refractario alrededor del modelo de cera
Es un proceso de fundicin capaz de hacer piezas de alta precisin e
intrincados detalles
Figura 11.8 Pasos en la fundicin por revestimiento
Ventajas y Desventajas de la fundicin por
revestimiento

Ventajas:
Permite fundir piezas complejas e intrincadas
Buen control dimensional y acabado superficial
Recuperacin de la cero para reutilizarla
Por lo general no requiere maquinado posterior
Desventajas:
Su operacin requiere muchos pasos
El proceso es relativamente costoso, por lo
expresado anteriormente
6. Fundicin en moldes de Yeso (Plaster Mold Casting)
Son similares a la fundicin en arena, excepto que el molde esta hecho de yeso
(2CaSO
4
-H
2
O)
Se mezclan aditivos como el talco y la arena de slice con el yeso para
controlar la contraccin y el tiempo de fraguado
Los modelos de madera no son apropiados debido al extenso contacto con
el agua del yeso, utilizando modelos de plstico o metal
La mezcla de yeso fluye alrededor del modelo, capturando los detalles y el
acabado de la superficie.
Ventajas de la fundicin en moldes de yeso:
Buen acabado superficial y precisin dimensional
Capacidad para hacer fundiciones de seccin transversal delgada
Desventajas:
El curado del molde no garantiza la ausencia de humedad causando
problemas en la fundicin
La resistencia del molde se pierde cuando el yeso se deshidrata
Los moldes de yeso no pueden soportar temperaturas tan elevadas, por
tanto estn limitados a fundiciones de bajo punto de fusin como aluminio,
magnesio y algunas aleaciones de cobre
7. Fundicin en moldes de cermica
(Ceramic Mold Casting)
Similar a la fundicin en moldes de yeso
excepto que el molde es hecho de material
de cermica refractaria que puede soportar
temperaturas ms altas que el molde de
yeso.
Puede utilizarse en la fundicin de aceros,
fundicin de hierro, y otras aleaciones de
temperatura elevada.
Aplicaciones semejantes a aquellas en
moldes plsticos excepto por la fundicin
de metales.
Ventajas (buena tolerancia y acabado
superficial).
Ceramic mold casting
Procesos de fundicin en molde Permanente
La desventaja econmica de los procesos en molde
desechable es que requiere: un nuevo molde para cada
fundicin
En la fundicin en molde permanente, el molde se reutiliza
muchas veces.
Los procesos comprenden:
Fundicin en molde permanente bsico
Fundicin en dados (Die casting)
Fundicin centrfuga (Centrifugal casting)
Proceso en molde permanente bsico
Emplea un molde de metal construido en dos secciones
diseadas para tener facilidad de apertura y cierre.
Los moldes usados para aleaciones de bajo punto de fusin
(Al, Mg, aleaciones de Cu) son comnmente hechos de acero
o hierro fundido
Los moldes usados para fundiciones de acero deben hacerse
en material refractario, debido a las altas temperaturas de
colada (1250 C a 1500 C)
Figure 11.10 Etapas de la fundicin en molde permanente
Ventajas de la fundicin en molde permanente:
Buen acabado superficial y control dimensional
La solidificacin ms rpida ocasionada por el molde metlico da como
resultado una estructura de grano fino, por lo que se obtienen
fundiciones ms fuertes
Limitaciones:
Generalmente est limitado a metales de bajo punto de fusin.
Las formas de las piezas son ms sencillas en comparacin con las
fundiciones con arena porque se requiere abrir el molde y extraerlas.
Elevado costo del molde.
Ventajas y Limitaciones de la fundicin
en molde permanente
Aplicaciones
Debido al elevado costo del molde, el proceso se justifica para un alto
volumen de produccin pudiendo automatizarse en consecuencia.
Piezas tpicas: pistones de automvil, cuerpos de bombas, y algunas
piezas para aeronaves y misiles.
Metales comnmente fundidos: aluminio, magnesio, aleaciones a base
de cobre, y hierro fundido.
Fundicin escurrido o hueca
(Slush casting)
Proceso para generar formas huecas al invertir el molde , despus
que el metal ha solidificado parcialmente en la superficie del
molde, drenando as el metal lquido del centro.
En vez de utilizar la gravedad para introducir el flujo de metal en la
cavidad del molde, el metal lquido se introduce dentro de la cavidad
a una presin baja de 0,1 MPa (15 lb/in
2
).
La presin se aplica desde abajo, de
manera que el metal fluye hacia arriba
como se ilustra en la figura. Se
mantiene la presin hasta completar la
solidificacin, compensando la
contraccin.
Se logran piezas de pared delgada.
Fundicin a baja presin
(Low Pressure Casting)
Crisol (Crucible)
Vacuum Permanent Mold Casting
Al igual que la fundicin a baja presin pueden lograrse piezas de
paredes delgadas.
La diferencia es que se usa la presin reducida del vaco en el
molde para atraer el metal lquido a la cavidad, en lugar de forzarlo
por una presin positiva de aire desde abajo.
Los beneficios de la tcnica al vaco, en relacin con la fundicin a
baja presin, son que se reduce la porosidad del aire y los defectos
relacionados, obteniendo una mayor resistencia de las piezas
fundidas. Adicionalmente, no se requieren mazarotas.
Es un proceso de fundicin en molde permanente en el cual se inyecta el
metal fundido en la cavidad del molde a alta presin.
La presin se mantiene durante la solidificacin; posteriormente, el molde se
abre para remover la pieza.
Los moldes en esta operacin de fundicin se llaman dados (dies), de aqu
el nombre de la fundicin en dados.
El uso de alta presin para introducir el metal dentro de la cavidad del molde
es la caracterstica ms notable que distingue este proceso de otros en
molde permanente.
Las mquinas de fundicin en dados estn diseadas para mantener un
cierre preciso de las dos mitades del molde y mantenerlas cerradas ,
mientras el metal fundido permanece a presin dentro de la cavidad del
molde
Existen dos tipos de mquinas:
- De cmara caliente (Hot-chamber machine)
- De cmara fra (Cold-chamber machine)
Fundicin en dado
(Die Casting)
El metal fundido y el sistema de inyeccin se
encuentran dentro de un crisol, un pistn inyecta
en el dado el metal a alta presin.
Presiones tpicas de inyeccin: de 1000 a 5000
psi (7 a 35 MPa).
Altas velocidades de produccin de hasta
500 partes por hora.
Las aplicaciones del proceso quedan
limitadas a metales de bajo punto de fusin
que no ataquen qumicamente al pistn y a
otros componentes mecnicos.
Metales fundidos: zinc, estao, plomo, y
magnesio.
Ciclo en la fundicin en cmara caliente
Fundicin en dados con cmara caliente
(Hot-Chamber Die Casting)
Cast small zinc die cast
products by hot chamber
die casting
Fundicin en dados de cmara fra
(Cold-Chamber Die Casting)
El metal fundido procedente de un crisol externo es colado en una cmara fra ,
y un pistn inyecta el metal a alta presin en la cavidad del dado.
Presiones de inyeccin: 2000 a 20 000 psi (14 a 140 Mpa).
La velocidad de produccin no es tan rpida como en las mquinas de
cmara caliente, por incorporar en el ciclo la colada externa en la cmara fra.
Metales fundidos: aluminio, latn y aleaciones de magnesio.
Las aleaciones de bajo punto de fusin (zinc, estao, plomo) tambin pueden
fundirse, pero las ventajas del proceso en cmara caliente favorecen ms su
uso para estos metales.
Ciclo de la fundicin en cmara fra
Moldes para la fundicin en dados
(Molds for Die Casting)
Usualmente son de acero para herramientas, acero para
moldes o acero al nquel con bajos contenidos de carbono
(Usually made of tool steel, mold steel, or maraging steel).
El tungsteno y molibdeno (con buenas cualidades refractarias)
son utilizados en dados de acero fundido y hierro fundidos).
Se requiere pines expulsores para remover la parte del dado
cuando ste se abre.
Es necesario rociar lubricante en las cavidades del dado para
prevenir el pegado (sticking).
Part for Auto Part Mould High
pressure die casting
Ventajas y Limitaciones de la fundicin
en dados
Ventajas de la fundicin en dados:
Econmicas para grandes volmenes de produccin.
Buenas tolerancias y acabado superficial.
Son posibles secciones delgadas t= 0.020 in
El enfriamiento rpido proporciona a la fundicin granos de
tamao pequeo y buena resistencia.
Desventajas:
Generalmente limitadas a metales de bajo punto de fusin.
Partes de geometra sencilla para poder removerlas del dado.
Zinc die casting mould
Zinc Die Casting Tooling
Comprende varios mtodos de fundicin caracterizados por utilizar un molde
que gira a alta velocidad para que la fuerza centrfuga distribuya el metal
fundido en las regiones exteriores de la cavidad del dado.
El grupo incluye:
Fundicin centrfuga propiamente dicha (True centrifugal casting)
Fundicin semicentrfuga (Semicentrifugal casting)
Fundicin centrifugada (Centrifuge casting)
Fundicin Centrfuga
(Centrifugal Casting)
El metal fundido es colado en un molde que est girando para producir una pieza
tubular.
La rotacin del molde empieza en algunos casos despus de la colada.
Piezas tpicas: tuberias, tubos, manguitos (bushing) y anillos.
La forma externa de la fundicin es la correspondiente a la cavidad del molde,
pudiendo ser (tericamente) redonda, octogonal, hexagonal o cualquier otra.
Fundicin semicentrfuga
Fundicin centrfuga propiamente dicha
La fuerza centrfuga es usada para producir fundiciones slidas en lugar de
tubulares.
Los moldes se disean con mazarotas que alimentan de metal desde el centro
de rotacin.
La densidad de la pieza final es mayor en la seccin externa que en el centro
de rotacin.
El proceso se utiliza para producir piezas en las que se elimina el centro por
maquinado, eliminando as la porcin de menor calidad.
Ejemplos: ruedas y poleas.
El molde se disea con cavidades localizadas fuera del eje de rotacin, de manera
que la fuerza centrfuga distribuya el metal lquido hacia las cavidades.
Aplicable a piezas pequeas.
La simetra radial de la pieza no es un requisito como en los otros mtodos de
fundicin centrfuga.
Fundicin centrifugada
FUNDICIN CENTRFUGA
Frecuencia rotacional : N (rps, s
-1
) (rpm, min
-1
)

Velocidad angular : e = 2 t N (rad/s) (rad/min)

Velocidad circunferencial :
v = e r = 2 t r N = t D N [1]

Aceleracin centrfuga : a
c
= e
2
r

Factor G : [2]

rg
v
g
r
g
a
G
c
2 2
= = =
e
80 _ _ 60
2
a
g
r
g
a
mg
ma
W
F
G factor
c c c
= = = = =
e
Fundicin centrifuga propiamente dicha, relaciones:
Para forzar el metal lquido contra las paredes del molde y evitar que
caiga al interior en forma de lluvia, se debe alcanzar un factor G que
se determina en forma experimental (usualmente de 60 a 80).

Para lograr un factor G dado se deber imprimir al molde una
frecuencia de rotacin N que puede ser determinada reemplazando en
la ecuacin [2] la expresin para v dada por la ecuacin [1] :
D
Gg
N
2
1
t
=
Excentricidad : g/e
2
Fundicin centrifuga propiamente dicha, relaciones:
a) De eje horizontal:
Presin en el molde (mxima)
( )
2
1
2
2
2
2
.
r r p =
e
b) De eje vertical:
Relacin (r,h) sobre el paraboloide
2
2
.
. 2
r
g
h
e
=
Colada continua
Process economics
Operaciones posteriores al
desmoldeo
Desmoldeo
Defectos de fundicin
Diseo de piezas fundidas
1 Remocin de conductos y mazarotas, limpieza basta.
por golpe
corte mecnico: sierras, amolado
por soplete
2. Limpieza superficial, exterior e interior.
en tambor
chorro de arena
perdigonado
escobilla de alambre
3. Rebarbado, afinado, eliminacin de protuberancias de conductos y mazarotas.
con cincel
amolado
4. Acabado, limpieza final de la superficie, dando a la pieza su apariencia de entrega.
procesos diversos como: mecanizado, tratamiento qumico, pulido, pintura.
5. Inspeccin
visual
dimensional
metalrgica.
Operaciones posteriores al Desmoldeo
Existen muchas variables que originan dificultades en una operacin
de fundicin y aparecen como defectos de calidad en el producto.
Los defectos pueden clasificarse como:
Defectos generales comunes a todos los procesos de fundicin.
Defectos propios de los procesos de fundicin en arena.
Calidad de las fundiciones
Defectos de las piezas de fundicin
Se les llama piezas defectuosas a aquellas que no pueden ser
utilizadas por poseer defectos, originados durante el proceso de
elaboracin, y son destinadas a la chatarra.

Los defectos de fundicin se encuentran normalizados, lo cual
facilita su clasificacin.
Principales defectos comunes a los procesos de
fundicin
(a) Llenado incompleto, (b) junta fra, (c) gotas fras, (d) rechupe, (e)
microporosidad, (f) grietas , rajaduras en caliente
Referencia Groover M. (p. 238)
Principales defectos de la fundicin en arena
(a) sopladuras, (b) agujeros de alfiler, (c) arrastre de arena (sand wash), (d)
costra (scab), (e) penetracin, (f) piezas excntricas , (g) machos levantados,
(h) grieta del molde
Referencia Groover M. (p. 239)
Otros defectos
Reglas para el diseo de piezas fundidas

1. Promover la solidificacin direccional
2. Emplear secciones la ms uniformes posibles
3. Evitar cambios bruscos de seccin
4. Evitar empalmes y esquinas en ngulo agudo
5. Evitar secciones delgadas entre las mazarotas y las secciones
gruesas
6. Redondear las esquinas
7. Evitar puntos calientes
8. Considerar el tipo de solicitacin mecnica sobre el elemento:
- (placas traccin)
- (nervios compresin; espesor > 80% del elemento).
9. Considerar los espesores mnimos de seccin en funcin del
metal a fundir y las condiciones de ejecucin.
10. Evitar las superficies planas horizontales extensas.
CONSIDERACIONES PARA EL DISEO DE PIEZAS FUNDIDAS
Consideraciones
La fase de la fusin del metal en el horno es de gran importancia en las
operaciones de fundicin, incluye la fusin adecuada de los metales , la
preparacin de la aleacin, la eliminacin de la escoria e impurezas y el
vaciado (colada) del metal fundido en los moldes.
Es igualmente importante la inspeccin de las piezas fundidas en busca
de defectos.
Las piezas fundidas pueden ser sometidas posteriormente a procesos
adicionales, tales como tratamiento trmico, operaciones de maquinado a
fin de producir las formas deseadas y las caractersticas finales.
Seguridad en los talleres de fundicin
La seguridad es de particular importancia en las operaciones de
fundicin en razn de los siguientes factores:
el polvo de la arena y otros compuestos utilizados en el colado requiere
de una adecuada ventilacin y equipo de seguridad para el personal.
Los humos de los metales fundidos, as como las salpicaduras del metal
fundido durante su manipulacin y colada en los moldes.
La presencia de combustibles para los hornos, el control de presin y la
operacin correcta de vlvulas, etc.
La presencia de agua y la humedad en crisoles, moldes y otros sitios de
la planta, en presencia de calor rpidamente se transforma en vapor
creando un severo peligro de explosin.
El manejo inadecuado de fundentes, que son higroscpicos constituyen
un peligro al absorber humedad.
Inspeccin de crisoles, herramientas y otros equipos en busca de
desgaste , grietas, etc.
Inspeccin de equipo, como pirmetros en busca de su precisin y
calibracin adecuadas.
La necesidad de un adecuado equipo de seguridad personal como
guantes, delantales, petos y batas, protectores faciales y zapatos.