ANÁLISIS DEL COMPORTAMIENTO A TRACCIÓN, DOBLADO Y ANCLAJE DE BARRAS

CORRUGADAS DE GFRP

JORGE ARMANDO ACUÑA TORRES

ANDRÉS ALBERTO BONILLA ROA

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL
TUNJA
2017
ANÁLISIS DEL COMPORTAMIENTO A TRACCIÓN, DOBLADO Y ANCLAJE DE BARRAS
CORRUGADAS DE GFRP

JORGE ARMANDO ACUÑA TORRES

ANDRÉS ALBERTO BONILLA ROA

TRABAJO PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO CIVIL

Director: JOSELYN AUGUSTO TORRES RODRÍGUEZ

INGENIERO CIVIL ESPECIALISTA EN ESTRUCTURAS

Co-Director: OSMAR ALBERT GAMBA GÓMEZ

INGENIERO CIVIL

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL
TUNJA
2017
 Nota de aceptación:
___________________________________
___________________________________
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___________________________________
___________________________________
__________________

Firma del presidente del jurado

Firma del jurado

Firma del jurado

Tunja, 17/10/2017
 DEDICATORIA

Andrés Bonilla Jorge Acuña

A Dios. A mis padres que siempre confiaron en mis

proyectos y que con su educación en calores me
Por permitirme llegar hasta este punto y
dieron la confianza para asumir los retos que
brindarme salud, perseverancia, paciencia y
la universidad puso en mi camino.
sabiduría para continuar con este proyecto y
no desfallecer en las diferentes situaciones
adversas que surgieron a lo largo de esta A mi UPTC que hizo de mi formación
etapa. Por su infinita bondad y amor este profesional una experiencia de aprendizaje
trabajo se realizó en su nombre. única tanto en lo académico como en lo
personal.
A mis padres.
Laudys y Amalquio por apoyarme en todo
momento con sus consejos, sus valores, por la
motivación y los ejemplos de empuje,
perseverancia, tenacidad y constancia que los
caracterizan; pero aún más importante por su
amor incondicional.

A mis familiares y amigos.

Por estar para ahí cuando los necesitaba, por
sus palabras de aliento y por ayudarme a ser
mejor persona y culminar con este proceso de
aprendizaje.
 AGRADECIMIENTOS

A nuestros padres por el apoyo incondicional en nuestra formación profesional y sus consejos siempre
útiles.

A los ingenieros Osmar Gamba, Joselyn Torres, Erick Carrero por instruirnos en el conocimiento
necesario para realizar este proyecto, por sus consejos y motivación y por la formación tanto personal
que utilizaremos en nuestras vidas.

Al señor Rodolfo Guio por el apoyo económico y la oportunidad de trabajar en este proyecto tan
innovador y que nuestros caminos sigan teniendo tan buenos frutos como hasta ahora.

Andrés Bonilla Jorge Acuña

A Wilson Morales por convertirse en mi A mi familia que ha servido de apoyo en los

segundo papá, esperando siempre lo mejor de buenos y los malos momentos que tuve desde el
mí creyendo y demostrándome que podía dar inicio de mis estudios profesionales; en
más y hacer mejor las cosas. A Johana especial a mi mamita que siempre creyó en mí.
Sánchez y Cecilia Bonilla por su apoyo
incondicional y brindarme una familia, lejos
de mi familia. A todas las personas que conocí a lo largo de
este camino, de los cuales he aprendido y
espero seguir aprendiendo:
A mis amigos Edward Ardila, Angie
Martínez, Leonardo Mateus, Fernando
Ardila, Jerson Lázaro por sus enseñanzas, los Ximena Verdugo, Jhonatan Comba, Gilberto
momentos compartidos, sus aportes a este Echeverría (El Gatico), Felipe Quintero.
proyecto y la motivación para continuar. Ximena Ramírez, Arturo Medina, Laura
Catalina Gil, Daniel Sánchez.
A Andrea Roma, ya sea casualidad o no
siempre estuvo apoyándome y dándome
aliento cuando más lo necesite, brindándome
más que su amistad, siendo lo que necesitaba,
compartiendo sonrisas y lágrimas en este
camino, siendo una guía y consuelo en los
momentos de desesperación.

A nuestra alma mater por ser el lugar en que nos formamos como profesionales, pero más importante
aún como grandes personas.

Y por último a todas aquellas personas que aportaron a nuestro proyecto directa e indirectamente.
 CONTENIDO

CONTENIDO ................................................................................................................................. 6

INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 16

1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ........................................................................................... 17

2. JUSTIFICACIÓN .................................................................................................................. 18

3. OBJETIVOS ......................................................................................................................... 19

3.1. OBJETIVO GENERAL ................................................................................................. 19

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................................ 19
4. MARCO REFERENCIAL...................................................................................................... 20

4.1. POLÍMEROS REFORZADOS CON FIBRAS O FRP ................................................... 21

4.1.1. Matriz ................................................................................................................... 23
4.1.2. Fibras ................................................................................................................... 25
4.1.3. Presentaciones .................................................................................................... 29
4.2. PROPIEDADES FÍSICO MECÁNICAS DE LAS BARRAS DE FRP............................. 30
4.2.1. Proceso de fabricación......................................................................................... 30
4.2.1. Densidad o peso específico ................................................................................. 31
4.2.2. Resistencia a la tracción ...................................................................................... 31
4.2.3. Módulo de elasticidad a tracción .......................................................................... 32
4.2.4. Resistencia a la compresión ................................................................................ 32
4.2.5. Resistencia al corte.............................................................................................. 32
4.2.6. Adherencia ........................................................................................................... 33
4.2.7. Dilatación térmica ................................................................................................ 33
4.3. CONCRETO ................................................................................................................ 33
4.3.1. Agregados............................................................................................................ 34
4.3.1. Diseño de mezcla ................................................................................................ 35
4.4. GUÍAS, CÓDIGOS Y/O ESPECIFICACIONES DE DISEÑO ....................................... 36
4.5. ESTADO DEL ARTE.................................................................................................... 37
5. DISEÑO METODOLÓGICO................................................................................................. 44
 5.1. VARIABLES ................................................................................................................. 44
5.1.1. Condición de los agregados de las probetas de concreto. ................................... 44
5.1.2. Longitud embebida .............................................................................................. 45
5.2. MATERIALES .............................................................................................................. 45
5.3. DESCRIPCIÓN DE LAS PROBETAS .......................................................................... 46
5.4. DESCRIPCIÓN DEL ENSAYO .................................................................................... 48
5.4.1. Instrumentación ................................................................................................... 48
5.4.2. Análisis de los datos experimentales ................................................................... 49
6. CARACTERIZACIÓN DEL MATERIAL ................................................................................ 51

6.1. RESISTENCIA A LA TRACCIÓN ................................................................................. 51

6.2. PROPIEDADES DE DOBLADO................................................................................... 52
6.3. ANCLAJES .................................................................................................................. 53
6.3.1. Tipo de Falla ........................................................................................................ 53
6.3.2. Análisis de Resultados ......................................................................................... 54
6.3.3. Longitud de Anclaje y Traslapo recomendada ..................................................... 63
7. FUNDAMENTOS DE DISEÑO............................................................................................. 64

7.1. MÉTODO DE LOS ESTADOS LÍMITES ...................................................................... 65

7.1.1. Estados límites de resistencia (ELR) ................................................................... 65
7.1.2. Estados límites de servicio (ELS) ........................................................................ 66
7.2. DISEÑO SEGÚN ESPECIFICACIONES ACI 440.1R-15 ............................................. 66
7.3. MODELO TEÓRICO DE DISEÑO CON REFUERZO A COMPRESIÓN ..................... 67
CONCLUSIONES ........................................................................................................................ 75

RECOMENDACIONES ................................................................................................................ 76

BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................ 77
 LISTA DE ANEXOS

Anexo 1 Resultados ensayos de compresión en cilindros. .......................................................... 46

Anexo 2 Certificaciones e informes internacionales. .................................................................... 52
Anexo 3 Resultados de ensayos de doblado ............................................................................... 52
Anexo 4 Registro Fotográfico....................................................................................................... 53
Anexo 5 Resultados ensayos de anclaje. .................................................................................... 59
Anexo 6 Guide for design and construction of structural concrete reinforced with FRP bars. ...... 67
 LISTA DE ECUACIONES

Ecuación 1 Longitud de desarrollo ............................................................................................... 50

Ecuación 2 Esfuerzo de tensión promedio de la longitud embebida ............................................ 50
Ecuación 3 Corrección de esfuerzo ultimo a tensión por condiciones ambientales ..................... 69
Ecuación 4 Cuantía balanceada para refuerzo de GFRP ............................................................ 69
Ecuación 5 Área de refuerzo a tracción de GFRP ....................................................................... 70
Ecuación 6 Alto del bloque de compresión .................................................................................. 70
Ecuación 7 Momento nominal resistente ..................................................................................... 71
Ecuación 8 Momento último resistente ........................................................................................ 71
Ecuación 9 Área de refuerzo efectivo a tracción .......................................................................... 72
Ecuación 10 Momento nominal 2 resistente ................................................................................ 72
Ecuación 11 Cálculo de refuerzo para momento nominal 2 ......................................................... 73
Ecuación 12 Deformación unitaria del refuerzo de GFRP en la zona de compresión .................. 74
 LISTA DE FOTOGRAFÍAS

Fotografía 1 Tornillo roscado ....................................................................................................... 48

Fotografía 2 Montaje en la máquina universal ............................................................................. 49
 LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1 Diagrama de esfuerzo vs deformación en barras de acero y GFRP ............................ 52

Gráfico 2 Esfuerzo Vs Deformación Serie L-200 ......................................................................... 54
Gráfico 2 Esfuerzo Vs Deformación Serie L-225 ......................................................................... 55
Gráfico 3 Esfuerzo Vs Deformación Serie L-250 ......................................................................... 55
Gráfico 4 Esfuerzo Vs Deformación Serie L-275 ......................................................................... 56
Gráfico 5 Esfuerzo Vs Deformación Serie L-300 ......................................................................... 56
Gráfico 6 Esfuerzo Vs Deformación Serie O-200......................................................................... 57
Gráfico 7 Esfuerzo Vs Deformación Serie O-225......................................................................... 57
Gráfico 8 Esfuerzo Vs Deformación Serie O-250......................................................................... 58
Gráfico 9 Esfuerzo Vs Deformación Serie O-275......................................................................... 58
Gráfico 10 Esfuerzo Vs Deformación Serie O-300....................................................................... 59
Gráfico 11 Esfuerzos Vs Longitud Embebida para condiciones de laboratorio ............................ 60
Gráfico 12 Esfuerzos Vs Longitud Embebida para condiciones de obra...................................... 60
Gráfico 14 Diagramas de Caja de los esfuerzos rotura Vs Condiciones de los Agregados ......... 61
Gráfico 15 Incidencia de la condición de los agregados en el mecanismo de falla por adherencia.
..................................................................................................................................................... 63
 LISTA DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1 Estructura del compuesto a nivel micro – mecánico ................................................ 22

Ilustración 2 Proceso de fabricación de FRP’s por pultrusión ...................................................... 23
Ilustración 3 Ejemplos de las presentaciones de los FRP ........................................................... 30
Ilustración 4 Corte transversal barra de GFRP ............................................................................ 31
Ilustración 5 Casquillo o camisa de sujeción................................................................................ 47
Ilustración 6 Diseño controlado según el factor de seguridad FI φ .............................................. 67
Ilustración 7 Sección transversal ................................................................................................. 68
Ilustración 8 Bloque de esfuerzos rectangulares de Whitney....................................................... 71
Ilustración 9 Distribución de refuerzo ........................................................................................... 72
Ilustración 10 Sección transversal del elemento reforzado con GFRP ........................................ 74
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1 Clasificación de matrices utilizadas en compuestos. ...................................................... 24

Tabla 2 Propiedades mecánicas de matrices orgánicas termoestables ...................................... 24
Tabla 3 Clasificación y propiedades de las fibras de aramida ..................................................... 26
Tabla 4 Propiedades materiales y mecánicas de las fibras de carbono ...................................... 27
Tabla 5 Características y propiedades de las fibras de vidrio ...................................................... 28
Tabla 6 Resistencia a la tracción del GFRP................................................................................. 32
Tabla 7 Resistencia al corte en barras de GFRP ......................................................................... 33
Tabla 8 Guías, Códigos y/o Especificaciones De Diseño ............................................................ 36
Tabla 9 Recopilación de estado del arte ...................................................................................... 38
Tabla 10 Matriz de Variables a evaluar y cantidad de probetas................................................... 45
Tabla 11 Caracterización de agregados para concreto ............................................................... 46
Tabla 12 Nomenclatura de series de probeta .............................................................................. 46
Tabla 13 Resultas de pruebas a tracción ..................................................................................... 51
Tabla 14 Mecanismos de falla ensayo de pull out para barras GFRP de 12 mm con refuerzo
helicoidal ...................................................................................................................................... 53
Tabla 15 Datos para el diagrama de caja para las condiciones de agregados ............................ 61
Tabla 16 Longitud de anclaje para las probetas que fallaron por adherencia de la corruga
helicoidal. ..................................................................................................................................... 62
Tabla 17 Propiedades del acero estructural y las barras de GFRP ............................................. 65
Tabla 18 Factor de reducción ambiental para diferentes fibras y condiciones de exposición. ..... 69
 GLOSARIO

𝐴𝑓 = Área de refuerzo a tracción de FRP.

𝐴𝑓′ = Área de refuerzo a compresión de refuerzo de FRP.
𝐶𝐸 = Factor de reducción por exposición al ambiente.
𝐶𝑏 = Distancia desde el extremo de la fibra a compresión al eje neutro para condición de falla
balanceada.
𝐸𝑐 = Módulo de elasticidad del concreto.
𝐸𝑓 = Módulo de elasticidad del refuerzo de FRP.
𝑀𝑛 = Momento nominal, momento que soporta el elemento.
𝑀𝑢 = Momento de ultimo de diseño, momento que debe soportar el elemento.
𝑑 ′ = Distancia desde el extremo de compresión hasta el centroide de compresión.
𝑑𝑏 = Diámetro de la barra de refuerzo.
𝑓𝑐′ = Resistencia a la compresión del concreto.
𝑓𝑓 = Esfuerzo a tensión del refuerzo de FRP.
𝑓𝑓𝑢 = Esfuerzo de diseño a la tensión del refuerzo de FRP corregido por el factor de afectación
ambiental.
∗
𝑓𝑓𝑢 = Esfuerzo máximo a tensión del refuerzo de FRP.
𝑙𝑑 = Longitud de desarrollo.
𝑙𝑒 = = longitud embebida en la probeta de concreto.
𝛽1 = Factor que relaciona la profundidad del bloque rectangular equivalente de esfuerzos de
compresión del eje neutro, se debe tomar 0,85 para 𝑓𝑐′ entre 17 y 28 MPa (2500 y 4000 PSI).
Para 𝑓𝑐′ superiores a los 28 MPa (4000 PSI) este factor debe disminuir en forma lineal a razón de
0,05 por cada 7 MPa (1000 PSI) de aumento sobre los 28 MPa (4000 PSI); sin embargo, 𝛽1 no
debe ser menor de 0,65.
𝜀𝑐 = Deformación unitaria del concreto.
𝜀𝑐𝑢 = Deformación unitaria ultima del concreto.
𝜀𝑓 = Deformación unitaria del refuerzo de FRP.
𝜌𝑓 = Cuantía de refuerzo a tracción de FRP.
𝜌𝑓′ = Cuantía de refuerzo de FRP a compresión
𝜌𝑓𝑏 = Cuantia balanceada de refuerzo de FRP.
µ = Esfuerzo de adherencia ultimo promedio.
ℎ = Altura de la sección transversal del elemento estructural.
𝐶 = Distancia desde el extremo de la fibra a compresión al eje neutro.
𝑏 = Base de la sección transversal del elemento estructural.
𝑑 = Distancia desde el extremo de compresión hasta el centroide de tensión.
𝑓𝑠𝑎 = Esfuerzo a desarrollar de la barra de GFRP hasta la falla.
𝛽 = Relación entre la distancia desde el eje neutro a la fibra más extrema a tensión.
𝜑 = Factor de reducción de momento.
 INTRODUCCIÓN

En un mundo cambiante que evoluciona a pasos agigantados es inevitable innovar en el campo

de la construcción. Los materiales compuestos, surgen como una alternativa que responde de
manera eficiente a los grandes retos que presentan los proyectos ingenieriles los cuales han
aumentado su complejidad con el tiempo.

Esta investigación surge con la llegada al país de las barras corrugadas de GFRP (Glass Fiber
Reinforced Polymer) producidas por ARMASTEK®, creando la necesidad de conocerlas y
caracterizarlas para implementarlas como refuerzo interno del concreto.

Viendo el campo de aplicación de las barras de GFRP se decide establecer las características
mecánicas de tracción, doblado y longitud de desarrollo de esfuerzos, como parámetros base a
la hora de utilizar el material como refuerzo interno de forma longitudinal en elementos
estructurales de concreto armado.

Para llegar a los valores de diseño de las propiedades de tracción y doblado se opta por tomar
los informes de ensayo realizados en diferentes países incluidos Colombia. Para obtener la
longitud de desarrollo de decidió realizar el ensayo de anclaje, el cual una alternativa sencilla
para medir las propiedades de adherencia entre la matriz de concreto y las barras de GFRP,
pudiéndose obtener los esfuerzos máximos y medios de adherencia.

Una vez obtenidos los parámetros base de diseño, se procede a realizar un ejemplo
demostrativo del cálculo de un elemento de concreto doblemente reforzado con barras de GFRP,
teniendo en cuenta que en las guías, códigos y/o normas de diseño actuales no contemplan este
cálculo.

16
 1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

El comportamiento del acero estructural como refuerzo en el concreto ha generado un uso

generalizado en la construcción de edificaciones en Colombia, debido a sus propiedades
mecánicas, disponibilidad comercial y arraigo cultural. Es conveniente y necesario presentar
alternativas que reemplacen los materiales de uso común, por unos más eficiente funcionales y
económicamente.

Actualmente los materiales compuestos surgen como una alternativa al uso de acero de
refuerzo, debido a que estos tienen un incremento en las propiedades mecánicas y físicas a un
menor costo. Entre estos materiales están los GFRP (Glass Fiber Reinforced Polymer). Estos
polímeros poseen una mayor resistencia a la tracción, a la corrosión y un menor peso específico
comparado con el acero.

La Asociación Colombiana de Ingeniería Sísmica (AIS) y el reglamento técnico de barras

corrugadas, carecen de recomendaciones acerca del uso de materiales compuestos como
refuerzo interno en el concreto. Es necesario remitirse a los estándares internacionales para
verificar propiedades de los GFRP con corruga helicoidal producidas por ARMASTEK ®.

Entre la normativa internacional consultada destacan documentos del ACI (American Concrete
Institute) y la ASTM (American Society for Testing and Materials), los cuales incluyen la mayor
bibliografía y sugerencias acerca de los FRP (Fiber Reinforced Polymer); se opta por la ASTM
para la caracterización del material por ser esta de carácter internacional y la ACI como base
teórica para el diseño debido a su semejanza con la normativa colombiana.

En la norma ASTM D705 del 2011 se establecen los parámetros, cuidados y recomendaciones
que se deben tener en cuenta para ensayar los FRP, en simultáneo se toma la norma D7522 M
para medir los esfuerzos y longitud de anclaje.

Los ensayos referentes al doblado del material se realizan bajo las recomendaciones del
Reglamento Técnico de Barras Corrugadas, ya que no existe marco normativo debido a que el
GFRP presenta un comportamiento linealmente elástico hasta la falla.

Por consiguiente, las barras de GFRP necesitan una guía para su implementación; debido a que
este material se presenta como una alternativa más eficiente que el acero en las construcciones
colombianas.

17
 2. JUSTIFICACIÓN

Los diseñadores y constructores se enfrentan a retos que necesitan materiales que respondan
de manera eficiente y sin dejar de lado la viabilidad de los proyectos. Los FRP poseen mejores
prestaciones en términos mecánicos y físicos en comparación con el acero.

Esta investigación busca incursionar en la implementación de los GFRP como refuerzo interno
en elementos estructurales de concreto. La implementación de este producto con mejores
prestaciones se vería reflejada en la seguridad, disminución de costos y de tiempos de ejecución
del proyecto.

Las características que hacen del GFRP una alternativa viable frente al uso del acero estructural
en concreto reforzado son: mayor resistencia a la tracción, menor susceptibilidad a la acción del
medio ambiente, invisible electromagnéticamente, menor dilatación térmica, disminución en el
peso muerto aportado a la estructura y una producción más limpia.

Esto obliga a las instituciones a cargo de la normalización, estandarización y regulación a crear

nuevas normas de producto, ensayo y actualizar los códigos de diseño donde sean incluidos
estos nuevos materiales.

18
 3. OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO GENERAL

Analizar mediante ensayos de laboratorio y bibliografía las propiedades mecánicas de barras

corrugadas de GFRP con el fin de obtener una caracterización de este material.

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Identificar mediante la información existente las propiedades de tracción y doblado del material
GFRP en presentación de barras corrugadas.

Evaluar la longitud de anclaje mínimo de barras de 12 mm de GFRP en concreto de 3.500 PSI.

Proponer un método de diseño aplicable en Colombia tomando como referente la normativa del
American Concrete Institute, ACI.1R-15 del 2015.

19
 4. MARCO REFERENCIAL

Los materiales compuestos son el resultado de la unión de dos o más componentes, con el fin de
obtener una mejora en las propiedades mecánicas, físicas o químicas en el nuevo material.
Estos compuestos pueden llegar a lograr mezclas poco comunes de peso, resistencia, rigidez,
comportamiento térmico, resistencia a ataques ácidos o químicos, dureza, conductividad, entre
otros; esto debido a las diferentes combinaciones y/o permutaciones que se pueden lograr.

Para ser considerado un material compuesto debe cumplir con las siguientes características:

 Ser la mezcla de dos o más componentes distinguibles físicamente y separables

mecánicamente.
 Presentar varias fases químicamente distintas, completamente insolubles entre si y
separadas por una interface.
 Presentan un aumento en sus propiedades mecánicas más allá de la suma de las
propiedades de sus componentes.

Las características de estos materiales se pueden apreciar de mejor manera en el siguiente

esquema:

20
Esquema 1 Materiales compuestos

MATERIALES
COMPUESTOS

COMBINACIÓN DE ¿CÓMO SE FABRICA

¿COMO SON? ¿QUÉ SON?
PROPIEDADES UNA PIEZA?

MATRIZ PLÁSTICA
EJEMPLO Combinaciones
2 COMPONENTES - Moldeo por colocación macroscópicas
manual. de dos o más
- Moldeo por proyección mmateriales +
La industria del transporte: simulnánea. interfase.
materiales ligeros, rigidos, MATRIZ REFUERZO - Moldeo por infusión.
resistentes al impacto, a la
corrosión y al desgaste. RIM: Resin Transfer
Fase discontinua Molding.
Fase continua en la que el
refuerzo queda "embebido que se agrega a la - Filament Winding o
matriz enrollamiento filamentario.
TIPOS - Pultrusión.
TIPOS
- Polimeros.
- Aramida.
- Metales. MATRIZ METÁLICA
- Basalto.
- Ce´ramicos - Metalurgia de polvos.
- Carbono.
FUNCIONES - Vidrio.
- Definir propiedades fisicas y
químicas. FUNCIONES
- Trnasmitir cargas. - Conferir al compuesto
- Proteger y brindarle cohesión al alguna propiedad que
refuerzo. la matriz no posee.

Fuente: Materiales y materias primas.

No hacen parte de los materiales compuestos los polifásicos, como las aleaciones metálicas, en
las que mediante un tratamiento térmico se cambia la composición de las fases presentes.1

4.1. POLÍMEROS REFORZADOS CON FIBRAS O FRP

Los FRP, son un material de elevado desempeño basado en la combinación de dos

componentes: el refuerzo o fibra y la matriz polimería, la cual está compuesta principalmente por
resinas de tipo epoxi o poliéster.

Las tareas que cumple la matriz en el compuesto son las siguientes:

 Unir las fibras.

1STUPENENGO, Franco. Materiales y materias primas: Guía didáctica. 1 Edición. Instituto Nacional de Educación
Tecnológica. 2011. Cap. 10 p. 3

21
  Proteger la superficie ante daños durante la manipulación, fabricación y vida útil del
compuesto.
 Dispersar las fibras y mantenerlas separadas.
 Distribuir de forma uniforme las cargas en las fibras

Ilustración 1 Estructura del compuesto a nivel micro – mecánico

Fuente: ACI 440R-96

La tecnología de estos materiales se remonta a mediados de 1930, cuando el primer casco de

un barco experimental fue fabricado con un tejido de fibras de vidrio y una matriz polimérica a
base de resina poliéster. Con este comienzo poco auspicioso, los compuestos de FRP han
jugado un papel revolucionario en diferentes campos de la industria, como son: la aeroespacial,
naval, automovilística, vivienda e infraestructura, entre otras. De las aplicaciones militares de
1940 a las industrias de fabricación manufactura en la década de 1950, el uso de materiales
compuestos de FRP se convirtió en la alternativa predilecta para los procesos de rehabilitación
convencional de estructuras; esto se debe, principalmente, a su relación de resistencia – peso, y
su comportamiento superior ante los efectos corrosivos de la intemperie.

El proceso de fabricación de estos materiales o composites usualmente es el de la pultrusión; el

cual es un proceso continuo, automático y de molde cerrado. Consisten en tirar de las fibras (las
cuales se presentan en hilos) impregnados con resina y el correspondiente sistema catalítico, a
través de un molde a alta temperatura, de tal manera que se produce el curado de la resina en
su interior y se obtienen perfiles de sección constante con la geometría del molde.

22
Ilustración 2 Proceso de fabricación de FRP’s por pultrusión

Fuente: Fibrolux

El número de combinaciones entre fibra y resina es grande, dependiendo de las proporciones de

las materias primas y esto conlleva a la variación de las propiedades mecánicas de los FRP.

Entre los factores que afectan la fabricación de los FRP se debe tener cuidado con la
temperatura y la humedad; especialmente en el momento del bañar las fibras con la resina. Por
ejemplo, si se varía la temperatura en intervalos de 10°C se puede llegar a provocar que el
endurecimiento de la resina se prolongue incluso al doble del tiempo que en principio se tenía
previsto2.

4.1.1. Matriz

La matriz es el componente aglutinante que permite la cohesión de los diferentes hilos de las
fibras y garantiza que estas trabajen en conjunto, transmitiéndose los esfuerzos entre ellas; por
otro lado, protege las fibras de agentes externos que pueden afectar el comportamiento y las
propiedades mecánicas de estas, además, dependiendo del tipo de matriz que se utilice en el
FRP mejora el comportamiento a cortante y a compresión del compuesto.

Existen diferentes tipos de matrices que se utilizan en los procesos de producción de los FRP,
las cuales se pueden clasificar de la siguiente forma:

2TIBBETTS, Andrew J. Durable fiber reinforced polymer connections for precast concrete structures. Tesis of
University of Wisconsin, Madison, 2008.

23
Tabla 1 Clasificación de matrices utilizadas en compuestos.
MATRICES TIPOS
Cemento o yeso
Inorgánicas Matrices cerámicas
Matrices metálicas
Epoxi, poliéster, vinil éster, fenólica, entre
Termoestables
otras
Orgánicas
Policloruro de vinilo (PVC), Polietileno (PE),
Termoplásticas
Poliestinero (PS), entre otras
Fuente: Los autores

Entre los FRP más utilizados en el ámbito de la ingeniería civil se tienen las matrices orgánicas
termoestables, debido a que presentan una menor pérdida de su rigidez ante la exposición a
altas temperaturas; las más implementadas son las de poliéster, vinil éster y las resinas epoxi.
Cada una de estas presenta características diferentes y se utilizan dependiendo la finalidad del
producto que los fabricantes den al mercado.

 Las matrices de poliéster presentan una excelente resistencia química a un bajo costo,
baja viscosidad, tiempo de curado rápido y un alto índice de contracción volumétrica
durante el curado.
 Las matrices compuestas por vinil éster poseen una gran resistencia ante ataques
químicos y un excelente comportamiento a altas temperaturas, buen comportamiento en
ambientes húmedos, alto costo y un alto índice de contracción volumétrica durante el
curado.
 Las matrices de resina epoxi tienen una fuerte adherencia entre las fibras, resistencia
ante ataques químicos y disolventes, alta resistencia mecánica, baja conductividad
eléctrica y un bajo nivel de contracción volumétrica durante el curado.

En la siguiente tabla se muestran algunas de las propiedades mecánicas de estos tipos de

matrices:

Tabla 2 Propiedades mecánicas de matrices orgánicas termoestables

RESISTENCIA
MÓDULO DE
A LA DEFORMACIÓN DENSIDAD
MATERIAL ELASTICIDAD
TRACCIÓN ÚLTIMA (%) (Kg/m3)
(GPa)
(MPa)
POLI ÉSTER 2.1 - 4.1 20 – 100 1.0 – 6.5 1.000 – 1.450

24
 RESISTENCIA
MÓDULO DE
A LA DEFORMACIÓN DENSIDAD
MATERIAL ELASTICIDAD
TRACCIÓN ÚLTIMA (%) (Kg/m3)
(GPa)
(MPa)
VINIL ÉSTER 3.2 80 – 90 4.0 – 5.0 -
RESINA EPOXI 2.5 – 4.1 55 - 130 1.5 – 9.1 1.100 – 1.300
Fuente: Análisis de los modelos de comportamiento de vigas de concreto armado reforzadas a
cortante con polímeros reforzados con fibras (FRP).

4.1.2. Fibras

Las fibras son la parte del compuesto que aporta las características estructurales al conjunto.
Estas presentan características mecánicas representativas como lo son: alta resistencia a la
tracción, alto índice de rigidez, bajo peso y dependiendo del uso un punto de fusión elevado. Por
otro lado, las fibras presentan un comportamiento linealmente elástico hasta la falla, al contrario
que el acero, en donde se observa el paso del rango elástico al rango plástico y luego sí se
presenta la falla. Esto indica que las fibras no presentan ductilidad.

Como regla general, la adición de estas fibras genera mejores comportamientos, cuando las
partículas son de menor tamaño y están homogéneamente distribuidas en la matriz o cuando se
incrementa la relación longitud/diámetro de la fibra3.

Las propiedades del producto final varían dependiendo del tipo de fibra que se utilice y el uso
que se le dé; entre las más utilizadas encontramos las fibras de aramida, basalto, carbono y
vidrio.

4.1.2.1. Fibra de aramida

Las fibras de aramida son de origen orgánico y sintético, provenientes de ciertos derivados del
petróleo; se obtiene por el hilado de poliamidas aromáticas del tipo politereftalato de
polifenilendiamina. La aramida es una poliamida aromática llamada poliparafenilenotereftamida;
la cual presenta una estructura anisotrópica, mostrando mejores prestaciones en la dirección de
la fibra.

Estas fibras son relativamente nuevas en el grupo de alta resistencia y rigidez, las cuales se
deben a su método de fabricación, hilado y estirado4. Según el método de fabricación se tienen
dos clasificaciones y se observan en la siguiente tabla:

3 STUPENENGO, Franco. Materiales y materias primas: Guía didáctica. 1 Edición. Instituto Nacional de Educación
Tecnológica. 2011. Cap. 10 p. 9.
4 IBORRA, M. Estudio del fenomeno de la adherencia en el concreto armado con barras poliméricas. Tesis de
especialización. Valencia.: Universidad Politécnica de Valencia, 2009.

25
Tabla 3 Clasificación y propiedades de las fibras de aramida
MÓDULO DE RESISTENCIA A LA DEFORMACIÓN EN
CLASIFICACIÓN
ELASTICIDAD (GPa) TRACCIÓN (GPa) ROTURA
Alto Módulo 115 – 130 3.5 – 4.0 2.5 – 3.5
Bajo Módulo 70 - 80 3.5 – 4.1 4.3 – 5.0
Fuente: Comportamiento a cortante de vigas de concreto reforzadas longitudinal y
transversalmente con barras FRP.

También conocidas como kevlar, twaron o tchnora, tienen una resistencia similar a la que
desarrollan las fibras de carbono. El kevlar, dependiendo su uso se clasifica de la siguiente
manera:

 Kevlar 29; uso balístico, en cuerdas y cables.

 Kevlar 49; usado como refuerzo plástico en materiales compuestos para aplicaciones
aeroespaciales, marítimas y otras aplicaciones industriales.
 Kevlar 149; este es el que presenta un módulo elástico más alto en comparación con las
demás presentaciones

Algunas de las características más importantes de esta fibra son:

 Bajo peso.
 Alta resistencia.
 Rigidez elevada.
 Resistencia a la fatiga y a la ruptura por tracción.
 Buen comportamiento al corte.
 Resistente al impacto.
 Baja resistencia a la compresión, comportamiento no lineal y dúctil.
 Resistencia térmica.
 Resistente a la corrosión.
 Susceptible a la radiación ultravioleta.
 Resistente ante ataques químicos.

4.1.2.2. Fibra de basalto

Estas fibras se producen de la extracción de basalto de las canteras, se procede a molerlo,
lavarlo y luego derretirlo en hornos para su posterior modelación. Las fibras de basalto presentan
mejores prestaciones que las fibras de vidrio y un precio menor que las de carbono; aunque las
investigaciones de estas como refuerzo estructural en el concreto aún está en la fase de

26
desarrollo y las instituciones que encabezas estas investigaciones (Instituto Americano del
concreto ACI, Asociación Canadiense de Estándares ACS y la Federación Internacional de
Concreto Estructural) aún no emiten las disposiciones para su uso.

A continuación, se presentan algunas de las características más relevantes de este tipo de fibra:

 Resistencia al fuego y a altas temperaturas.

 Capacidad de aislamiento acústico.
 Disipa las vibraciones.
 Resistente a ambientes químicos agresivos.
 Mayor resistencia a la compresión.
 Alta resistencia al corte.
 Resistente a la abrasión.

Debido a punto de fusión de 1450°C son implementadas en industrias como la automotriz y la

aeroespacial donde las demandas de resistencia al fuego son altas.

4.1.2.3. Fibra de carbono

Es una fibra de origen sintético y amorfo fabricado a partir de un polímero llamado poliacrilonitrilo
(PAN); estas fibras contienen como mínimo un 92% de carbono en su masa total. Es un material
de altas prestaciones y según el tratamiento térmico que se le dé a su fabricación se puede
clasificar en estos tres tipos:

 Fibras de carbono de alto módulo (HM); son las más rígidas debido a su alto módulo de
elasticidad y requieren mayores temperaturas en su proceso de fabricación.
 Fibra de carbono de alta resistencia (HR); son las más fuertes.
 Fibra de carbono (III); de las tres presentaciones esta es la de menos costo y menor
rigidez, mientras que en tanto al comportamiento mecánico no presenta desventajas
respecto a las otras presentaciones.

Tabla 4 Propiedades materiales y mecánicas de las fibras de carbono

PROPIEDAD/TIPO ALTA RESISTENCIA (HR) ALTO MÓDULO (HM) (III)
Diámetro de hilo (µm) 8 7 7.5
Densidad (Kg/m3) 1750 1840 1820
Módulo de elasticidad (GPa) 230 390 290
Resistencia a la tracción (GPa) 2.6 – 5.0 2.5 3.1
Fuente: Análisis y modelación de ensayos de uniones mecánicas de materiales GFRP fabricados
por pultrusión.

27
 Las propiedades más relevantes de este material se describen a continuación:

 Elevada resistencia mecánica y módulo de elasticidad.

 Baja densidad.
 Elevado costo.
 Resistencia ante agentes externos.
 Aislante térmico.
 Es un material termoestable, resistente a variaciones de temperaturas.

Entre sus principales usos y aplicaciones encontramos:

 Automóviles deportivos y de altas prestaciones.

 Ingeniería civil.
 Cascos de motocicletas.
 Material deportivo.
 Drones.
 Instrumentos musicales.
 Prótesis.
 Industria aeroespacial.
 Aplicaciones militares.

4.1.2.4. Fibra de vidrio

Polímero de estructura amorfa basado en el dióxido de silicio (SiO 2), el cual presenta
propiedades isotrópicas. Esta fibra es la más utilizada debido a su gran disponibilidad y facilidad
de trabajar con ellas.

En el mercado, el diámetro de estas fibras en los FRP oscila entre los 8 y 15 µm, además existe
gran cantidad de fabricantes de fibras de vidrio con variaciones en sus características y
finalidades diferentes; las principales se enuncian a continuación:

Tabla 5 Características y propiedades de las fibras de vidrio

MÓDULO DE RESISTENCIA A
CARACTERÍSTICAS DIÁMETRO DENSIDA
DESCRIPCIÓN ELASTICIDA LA TRACCIÓN
TIPO FIBRA (µm) D (Kg/m3)
D (GPa) (GPa)
Resistencia eléctrica, por
ende altamente
E-GLASS 10 - 20 2580 72.5 3.4
implementada en los FRP,
fibra de menor costo.

28
 MÓDULO DE RESISTENCIA A
CARACTERÍSTICAS DIÁMETRO DENSIDA
DESCRIPCIÓN ELASTICIDA LA TRACCIÓN
TIPO FIBRA (µm) D (Kg/m3)
D (GPa) (GPa)
Implementada en
estructuras de demandas
A-GLASS 5 - 13 2500 69 3.1
específicas de resistencia
contra ataques químicos.
Resistente a la corrosión,
resistencia alcalina y
AR-GLASS 10 2590 85 3.4 – 4.4
elevada resistencia contra
ataques químicos.
Estructural o de alta
resistencia, implementada
en la ingeniería
S-GLASS aeroespacial y militar. Es 10 2480 86 4.58
la que presenta mayor
módulo y por ende
menores deformaciones.
Fuente: Análisis y modelación de ensayos de uniones mecánicas de materiales GFRP fabricados
por pultrusión.

En general, las fibras de vidrio presentan una buena relación entre prestaciones y costo,
demostrando mejoras en el comportamiento en comparación con el acero estructural usado
convencionalmente. A continuación, se muestran algunas de las características más relevantes:

 Buen aislante térmico, debido a su alto índice de área superficial en relación con su
peso.
 Dependiendo del tipo de fibra presenta o no vulnerabilidad química.
 Elevada resistencia a la tracción.
 Bajo módulo de elasticidad, provocando deformaciones excesivas.

4.1.3. Presentaciones

En el mercado se puede encontrar gran variedad de presentaciones o formas de los FRP, las
principales usadas en la industria de la construcción son barras, rejillas, perfiles, placas, laminas,
pasarelas, entre otras. La forma de estas presentaciones va ligada al uso que se le dé al material
y si se toma un poco de tiempo para apreciar las presentaciones se puede concluir que los FRP
se pueden encontrar en formas similares a los elementos de acero.

29
Ilustración 3 Ejemplos de las presentaciones de los FRP

A B

En la ilustración 3 – A se muestran las diferentes presentaciones de perfiles fabricados con los

FRP y en la ilustración 3 – B se ven barras corrugadas de diámetros varios y diferentes fibras.

4.2. PROPIEDADES FÍSICO MECÁNICAS DE LAS BARRAS DE FRP

4.2.1. Proceso de fabricación

El proceso con el cual se fabrican las varillas GFRP es llamado pultrusión. Este es un proceso
primario automatizado para elaborar perfiles de plástico reforzados con fibra (en este caso fibra
de vidrio) de secciones constantes. Este proceso ha sido utilizado con anterioridad en la
fabricación de perfiles con medidas estándares, entre los que se incluyen vigas I, vigas de
sección cajón, tubos y hasta complejos moldes arquitectónicos, sin dejar de mencionar las
varillas para refuerzo del concreto5

El proceso de pultrusión consiste principalmente en las siguientes etapas. Primero se distribuye

el material de refuerzo (fibra de vidrio) la segunda etapa consiste en impregnar las fibras
mediante un baño con resina, el tercer paso es la de darle a las varillas las corrugaciones
deseadas a través de un molde, en el cuarto paso se les envuelve helicoidalmente dependiendo
del tipo de acabado que se le desee dar a la varilla, el quinto paso también es optativo ya que
consiste en darles a las varillas un baño de arena con el fin de darle una mayor rugosidad
mejorando la interacción entre el material y el concreto, el paso número seis consiste en pasar la
varilla a través de un túnel de curado en donde la resina se polimeriza, más tarde son pasadas
por una máquina de pulido, y por último son cortadas a la medida deseada. La ilustración
siguiente muestra un corte transversal de una varilla GFRP.6

5 ESCAMILLA HERNÁNDEZ, Luis Alejandro y LOZA VEGA, José Óscar. Estado del arte en varillas corrugadas de
fibra de vidrio “GFRP” para refuerzo en elementos de concreto. En: Congreso Nacional de Ingeniería Estructural (14:
2004: Acapulco, México). Sociedad Mexicana de Ingeniería Estructural, 2004. p. 2.
6 Ibid., pag 2.

30
Ilustración 4 Corte transversal barra de GFRP

Fuente: Estado del arte en barras corrugadas de fibra de vidrio “GFRP” para refuerzo en
elementos de concreto.

4.2.1. Densidad o peso específico

Las barras GFRP tienen una densidad específica de 1250 – 2100 kg/m³ es por eso que son
cuatro veces más ligeras que el acero el cuál pesa 7900 kg/m7. Esta es una de las
características más especiales de las barras pues permiten que su almacenaje y transporte sea
más eficiente una propiedad que es de especial aceptación en el ámbito colombiano donde el
transporte de material a zonas remotas no permite en algunos casos la ejecución de algunos
proyectos.

4.2.2. Resistencia a la tracción

Las barras GFRP presentan un comportamiento elástico-lineal y una rotura brusca, sin aviso
previo, como puede verse en los diagramas de esfuerzo deformación.

Según ACI 440.1R-15, la resistencia a tracción de las barras FRP, a diferencia de las de acero,
es función del diámetro. Según el efecto “Shear Lag”, las fibras localizadas próximas a la
superficie de la barra están sometidas a mayores tensiones que las fibras del centro. Este
fenómeno se traduce en una reducción de la eficiencia de la barra con diámetros mayores,
según puede verse en la siguiente tabla8

7 ESCAMILLA HERNÁNDEZ, Luis Alejandro y LOZA VEGA, José Óscar. Estado del arte en varillas corrugadas de
fibra de vidrio “GFRP” para refuerzo en elementos de concreto. En: Congreso Nacional de Ingeniería Estructural (14:
2004: Acapulco, México). Sociedad Mexicana de Ingeniería Estructural, 2004. 3 p.
8 POLO, José Manuel. Estructuras de concreto pretensado. Tesis pregrado. Valencia.: Uniersidad Politecnica de

Valencia, 2012. 18 p.

31
Tabla 6 Resistencia a la tracción del GFRP
Diámetro Sección transversal (mm2) Resistencia a tracción(MPa)
9 71 900
13 127 740
16 198 655
19 285 620
22 388 585
Fuente: Estructuras de concreto pretensado reforzadas con FRP.

4.2.3. Módulo de elasticidad a tracción

Las barras de GFRP presentan un comportamiento linealmente elástico hasta su rotura. Su

módulo de elasticidad es mucho menor que el del acero, aproximadamente es el 20%. El rango
de valores del módulo de elasticidad del redondo de GFRP a tracción oscila de 35 a 55 GPa,
mientras que el de compresión es inferior al de tracción, aproximadamente entre el 83% y 89%
de este último9.

4.2.4. Resistencia a la compresión

La resistencia a compresión del GFRP, por lo general, es mucho menor que su resistencia a la
tracción, siendo aproximadamente del 40% a 60% de ésta última. Al ser mucho más débil a
compresión que a tracción, la resistencia a compresión del GFRP no es una preocupación en la
mayoría de las aplicaciones, descartando su aportación al elemento estructural y restringiendo
su uso como refuerzo a compresión10.

4.2.5. Resistencia al corte

La literatura que existe sobre el tema trabaja valores entre 75 y 95 MPa.11

9 CHULIA, Ana Isabel. Diseño, según estados límites, de estructuras de concreto armado con redondos de fibra de
vidrio GFRP. Tesis doctoral. Valencia.: Universidad Politécnico de Valencia. Departamento de mecánica de los
medios continuos y teoría de estructuras. 2010. 16 p.
10 Ibíd., pág. 12.
11 NEMI, Nilda Beatriz. Barras de fibra de vidrio en matriz polimérica. Buenos Aires: Gerencia de Tecnología.
CITEDEF., 12 p.

32
Tabla 7 Resistencia al corte en barras de GFRP
IDENTIFICACIÓN DIÁMETRO LONGITUD RESISTENCIA
CARGA MÁXIMA(kg)
BARRA (mm) (mm) (MPa)
ACIS6.01 6.57 301 627.63 90.80
ACIS6.02 6.86 301 621.98 82.54
ACIS6.03 6.72 301 600.11 82.99
ACIS6.04 6.80.0 301 649.32 87.69
ACIS6.05 6.85 302 582.53 77.53
Fuente: Barras de fibra de vidrio en matriz polimérica.

4.2.6. Adherencia

Los ensayos de adherencia realizados en por Benmokrane y Challal12 describen el

procedimiento del ensayo pull out y arrojan un resultado para barras de 12.7, 15.9, 17.1 para las
cuales la longitud de anclaje es 14, 17, y 21 diámetros respectivamente.

4.2.7. Dilatación térmica

El redondo de GFRP tiene excelentes propiedades aislantes del campo eléctrico y permeable del
campo magnético, por lo que se puede utilizar en aplicaciones de ingeniería u obra civil donde se
requiera de cierto nivel de aislamiento eléctrico o transparencia magnética. Su coeficiente de
dilatación térmica es muy similar al coeficiente del acero, siendo su comportamiento en
estructuras de concreto parecido al de las estructuras de concreto armado convencional.

El coeficiente de expansión térmica longitudinal depende de las propiedades de la fibra, mientras

que el transversal está dominado por las de la resina. Los valores típicos de dicho coeficiente en
las direcciones longitudinal y transversal, respectivamente, de las barras de FRP, con un
contenido de fibras entre el 50% y 70%, se presentan en la tabla a continuación.13

4.3. CONCRETO

El concreto está constituido por un ligante, un material de relleno y agua, El material ligante es el
cemento portland y el material inerte de relleno lo constituye la arena y la grava. A estos dos
últimos se acostumbra a llamarlos agregado fino y agregado grueso respectivamente.
Arbitrariamente de ha fijado un límite de 5 mm para establecer la separación entre los dos.14.

12 BENMOKRANE, B., y O. CHALLAL. Physical and mechanical performance of and innovative glass-fiber-reinforced
plastic. En: Canadian Journal Civil, 1993, vol 20, p. 254-268.
13 SANDINO, Alejandro. Materiales para estructuras, Bogotá: Escuela colombiana de ingeniería.1988. 14 p.
14 Ibíd., pág. 2.

33
 4.3.1. Agregados

Se da el nombre de agregados al conjunto de partículas inertes, naturales o artificiales, las

cuales mezcladas con el cemento portland y agua forman concretos o morteros.15

Los agregados usados en el concreto ocupan aproximadamente ¾” partes del volumen del
concreto. Al ser más económicos que el cemento, es deseable usar la mayor cantidad posible de
ellos. Se emplean tanto agregados finos (Arena) como gruesos (usualmente grava o piedra
triturada). Cualquier agregado que pase la malla No 4(malla con alambres separados ¼” entre sí
en ambas direcciones) se considera grano fino. El material de mayor tamaño se considera
agregado grueso.16

4.3.1.1. Agua
La cantidad de agua debe ser suficiente para ofrecer una trabajabilidad de la muestra y
posteriormente es necesaria en el fraguado para reemplazar el agua evaporada sin afectar la
resistencia. El agua debe ser limpia17, libre de materiales que afecten la calidad del concreto.

4.3.1.2. Cemento
El cemento se define como toda sustancia que sirva de material ligante en una mezcla, Aunque
debido al amplio uso que se le da al cemento portland, cuando decimos cemento generalmente
nos referimos a éste.18

El cemento funciona en conjunto con el agua como un lubricante que permite que las partículas
se deslicen unas sobre otras durante la mezcla, Además de constituir la matriz en el concreto ya
fraguado, le da la resistencia mecánica característica al concreto.19.

4.3.1.3. Agregado fino

El agregado fino constituye el material de relleno para los vacíos más pequeños de la mezcla y
está constituido por las partículas de arena que pasan el tamiz No 4. Suele estar compuesta por
silicatos de forma esférica.20

15 SANDINO, Alejandro. Materiales para estructuras, Bogotá: Escuela colombiana de ingeniería.1988. 48 p.

16 MCCORMAC, Jack C. Diseño de concreto reforzado. Cuarta Edición. México: ALFAOMEGA grupo editor, S.A. de
C.V.2003. p 19
17 GUTIÉRREZ JUNCO, Oscar. Mampostería Estructural. Primera edición: Orión Editores Ltda., 2004. pág. 80.
18 SANDINO. Óp. cit., p. 9.
19 SANDINO. Óp. cit., p. 2-3.

34
Para las condiciones de laboratorio se lavó la arena hasta que presentaba una granulometría
específica de acuerdo a la norma NTC 7721 y para las condiciones de obra se adquirió arena
lavada de cantera en una ferretería, que contenía una pequeña cantidad de finos, recreando las
condiciones de obra a las que se verá expuesto el material.

4.3.1.4. Agregado grueso

El agregado grueso se compone generalmente de grava triturada que no pasa el tamiz No. 4 y
mayor esta sirve como material de relleno en la mezcla haciendo que su costo disminuya,
Además controla los cambios volumétricos propios del fraguado del cemento; Una vez fraguada
la mezcla aporta junto con los demás componentes la resistencia mecánica propia del concreto.

El agregado para las condiciones de laboratorio se debe tratar de acuerdo a la norma NTC 176 22
y NTC 92 23

4.3.1. Diseño de mezcla

La dosificación de una mezcla de concreto es la determinación de la combinación más

económica y practica de los componentes del concreto para que esta sea “trabajable” en su
estado plástico (concreto fresco) y para que adquiera las propiedades requeridas en su estado
sólido (concreto endurecido).24

Se escogió el método de diseño del ICPC (INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE

CONCRETO) respecto al método de la ACI, por ser este más práctico y contener un diagrama a
seguir más sencillo con el que se puede conseguir un resultado acorde al concreto que se
prepara para los ensayos.

El diseño de mezcla propuesto por el ICPC busca que las proporciones para el concreto sean un
equilibrio entre una economía razonable y los requisitos indispensables de facilidad de manejo,
resistencia, durabilidad y apariencia25

20 SANDINO, Alejandro. Materiales para estructuras, Bogotá: Escuela colombiana de ingeniería.1988. pág. 4.
21 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN. Método para el análisis por tamizado de
los agregados finos. NTC 77. Bogotá D.C.: ICONTEC, 1992.
22 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN. NTC 176 Método de ensayo para

determinar la densidad y la absorción del agregado grueso. Bogotá. ICONTEC. 15 de febrero de 1995
23 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN. NTC 92 Determinación de la masa

unitaria y vacíos de las partículas de agregados. Bogotá, ICONTEC, 15 de febrero de 1995.

24 INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CONCRETO. Método práctico para dosificar mezclas de

concreto. Medellín CAMACOL 1985.

25 INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CONCRETO. Método práctico para dosificar mezclas de

concreto. Medellín CAMACOL 1985. pág. 3.

35
El diseño de mezcla propuesto por el ICPC contempla una serie de once pasos que se
enumeran a continuación.

1. Selección del asentamiento.

2. Selección del tamaño máximo del agregado.
3. Estimación de los contenidos de agua y aire.
4. Determinación de la resistencia de diseño.
5. Selección de la relación aguas/cemento (A/C).
6. Calculo del contenido de cemento.
7. Estimación del contenido de agregado grueso.
8. Estimación del contenido de agregado fino.
9. Calculo de proporciones iniciales.
10. Ajuste por humedad de los agregados.
11. Ajuste a las mezclas de prueba.

4.4. GUÍAS, CÓDIGOS Y/O ESPECIFICACIONES DE DISEÑO

Con la inclusión de los FRP en la industria del diseño y las construcciones civiles se ve la
necesidad de desarrollar ensayos para determinar un comportamiento base de este nuevo
material en términos estructurales, solo y en conjuntos con otros materiales como el concreto.
Teniendo estas bases experimentales, diferentes países encabezados por Estados Unidos,
Canadá, Japón y de la Unión Europa, inician el desarrollo de diferentes guías, códigos y/o
especificaciones de cálculo y diseño de elementos estructurales reforzados con FRP.

A continuación, se observan los aportes realizados por cada país u organización de países a la
generación de términos base de diseño con este material como refuerzo interno del concreto en
presentación de barras:

Tabla 8 Guías, Códigos y/o Especificaciones De Diseño

AÑO DE
ORIGEN NORMA
PUBLICACIÓN
ACI 440.1R-15 “Guide for the Design and Construction of
Structural Concrete Reinforced with Fiber—Reinforced 2015
Polymer Bars
ACI 440.3R-12 “Guide Test Methods for Fiber-Reinforced
ESTADOS
Polymers (FRPs) for Reinforcing or Strengthening Concrete 2012
UNIDOS
Structures”
ACI 440.5-08 “Specification for Construction with Fiber-
2008
Reinforced Polymer Reinforcing Bars”
ACI 440.4R-04 “Prestresting Concrete Structures with FRP 2004 – Reavalada

36
 AÑO DE
ORIGEN NORMA
PUBLICACIÓN
Tendons” 2011
ACI 440R-07 “Report on Fiber-Reinforced Polymer (FRP)
2007
Reinforcement for Concrete Structures”
ACI 440.6M-08 “Metric Specification for Carbon & Glass
Fiber-Reinforced Polymer Bar Materials for Conc 2008
Reinforcement”
CAN/CSA – S806 - 02 “Design and Construction of Building 2002 – Reavalada
Components with Fiber-Reinforced Polymers” 2007
CANADÁ
CAN/CSA – S6 – 06 “Canadian Highway Bridge Design
2010
Code”
Japan Society of Civil Engineers (JSCE) “Recommendation
JAPÓN for Design and Construction of Concrete Structure Using 1998
Continuous Fiber Reinforced Material”
CNR-DT 203/2066 “Guide for the Design and Construction
of Concrete Structures Reinforced with Fiber-Reinforced 2006
Polymer Bars (ITALIA)
EUROPA FIB Bulletin n° 10 “Bond of non-metallic reinforcement” 2000
FIB Bulletin n° 14 “Externally bonded FRP reinforcement for
2001
RC structures”
FIB Bulletin n° 40 “FRP reinforcement in RC structures” 2007
Fuente: Los autores

Debido a la gran variedad de presentaciones y fabricantes de este tipo de materiales, las guías
de diseño presentan cierto nivel de sesgo y/o falta de uniformidad frente a la implementación de
uno u otro tipo de barra26; lo que indicaría que cada fabricante debería tener unas
especificaciones mínimas para diseñar y construir con sus materiales, partiendo de las
normativas internacionales estandarizadas anteriormente mencionadas.

4.5. ESTADO DEL ARTE

A continuación, se hace una breve recopilación de las investigaciones realizadas sobre barras de
GFRP en los últimos años, donde se observan la variedad de usos que se le puede dar a esta
presentación del material:

26 CHULIA, Ana Isabel. Diseño, según estados límites, de estructuras de concreto armado con redondos de fibra de
vidrio GFRP. Tesis doctoral. Valencia.: Universidad Politécnico de Valencia. Departamento de mecánica de los
medios continuos y teoría de estructuras. 2010. 25 p.

37
Tabla 9 Recopilación de estado del arte
AÑO AUTOR TITULO RESUMEN
Resistencia a la flexión Análisis mediante microscopio electrónico
y adherencia en vigas de barrido y microscopio estereoscópico de
Claudia de la de concreto armado vigas rectangulares de concreto reforzado
2004
Cruz con barras de con FRP falladas a flexión, para determinar
polímeros reforzados la resistencia de los elementos a flexión y la
con fibra FRP adherencia del material con el concreto
Investigación teórico experimental del
Flexural Behavior of
comportamiento de elementos de concreto
Concrete Beams
Qu Wenjun; con refuerzo hibrido de GFRP y acero, en el
2009 Reinforced with Hybrid
Zhang Xiaoliang cual se analiza la capacidad de carga, las
(GFRP and Steel)
deflexiones y el ancho de las fisuras
Bars.
presentadas en los elementos testeados.
Behavior of Exterior Comportamiento a compresión axial y
Saravanan Beam-Column Joints flexión uniaxial de uniones viga-columna
Jagadeesan; Reinforced Internally con y sin estribos reforzada
G. Kumaran with Threaded GFRP longitudinalmente con barras de refuerzo
Reinforcements. interno de GFRP.
Investigación desarrollada teniendo como
Bond Performance of
base los parámetros expuestos en el ACI
GFRP Bars in Tension:
440 de diseño; se fallaron especímenes
M. Harajli; Experimental
para corroborar las longitudes de empalme,
2010 M. Abouniaj Evaluation and
resistencia de desarrollo y resistencia al
Assessment of ACI
deslizamiento de estas barras en elementos
440 Guidelines.
estructurales de concreto.
La investigación evalúa la variación de las
Behavior of GFRP propiedades mecánicas de las barras de
Brahim
Reinforcing Bars refuerzo de GFRP revestidas con arena
Benmokrane;
Subjected to Extreme sometidas a bajas temperaturas (de 0 a -
Mathieu Robert
Temperatures. 100 °C) y a elevadas temperaturas (entre
23 y 315 °C).
Mady,
Seismic Behavior of El objetivo de esta de investigación es
Mohamed;
Beam-Column Joints evaluar el comportamiento sísmico de las
2011 El-Ragaby Amr;
Reinforced with GFRP juntas de viga-columna de concreto
El-Salakawy
Bars and Stirrups. reforzadas con barras y estribos de GFRP.
Ehab
A través del análisis de las propiedades de
las barras de GFRP y comparando el
cálculo de refuerzo de los barrotes de
Application Research
concreto armado continuo de barras GFRP,
on GFRP Bars
Zhao-hui Liu; se estudia la ley de influencia del ancho de
2012 Continuous Reinforced
Rong Lin fisura, espaciamiento de fisuras y tensión
Concrete Pavement
de barra en pavimento continuo de concreto
Design
reforzado debido a los diferentes diámetros
y refuerzo de las barras de GFRP. En
comparación con la barra de acero, también

38
AÑO AUTOR TITULO RESUMEN
se obtienen las sugerencias tecnológicas
del diseño continuo de pavimentos rígidos
reforzados con barras GFRP.
Development of cost- Análisis de pruebas estáticas a escala
effective PL-3 concrete completa realizadas sobre el puente PL-3
bridge barrier reforzado con barras de GFRP de alto
H. Khederzadeh; reinforced with sand- modulo, con el fin de determinar la
K. Sennah coated glass fiber capacidad de carga final para comparar con
reinforced polymer el código canadiense de diseño de puentes
(GFRP) bars: static y carreteras (CHBDC, por sus siglas en
load tests. ingles).
Investigación dirigida hacia la determinar
las características de enlace o anclaje de
Bond Strength of barras de GFRP en el concreto con
KMA Hossain; Standard and High- variación en el diámetro de la barra (15,9
D. Ametrano; Modulus GFRP Bars in mm y 19,1 mm), estado de la superficie de
M. Lachemi High-Strength la barra (recubierta de arena), tipo de barra
Concrete. de GFRP (fibras de bajo modulo y de alto
modulo) y longitud de empotramiento (3, 5,
7 y 10 veces el diámetro de la barra).
Investigación desarrollada sobre columnas
circulares a escala completa, reforzadas
longitudinal y transversalmente con barras
Axial Capacity of de GFRP falladas bajo cargas axiales
Circular Concrete concéntricas, con el fin de determinar el
2014
Afifi Mohamma Columns Reinforced comportamiento de esta unión de
with GFRP Bars and materiales en este tipo de elementos
Spirals. estructurales debido a que en los códigos
de diseño no se recomienda el uso de este
material como refuerzo longitudinal en
columnas debido a su poca investigación.
El concreto con adición de geopolímeros
reforzado con barras de GFRP puede
proporcionar un sistema de construcción
con alta durabilidad, alta sostenibilidad y
Evaluation of the resistencia adecuada. Pocos estudios
G. B. Maranan; flexural strength and tratan del uso combinado de estos
A. C. Manalo; serviceability of materiales. En este estudio, se evaluó la
B. Benmokrane; geopolymer concrete resistencia a la flexión y el servicio de las
W. Karunasena; beams reinforced with vigas de concreto con adición de
P. Mendis glass-fiber-reinforced geopolímeros reforzadas con barras de
polymer (GFRP) bars GFRP bajo una prueba de flexión estática
de cuatro puntos. Los parámetros
investigados fueron el diámetro nominal de
la barra, la relación de refuerzo y el sistema
de anclaje.
Sirajul Islam; Bond characteristics of Las barras de polímero reforzado con fibra

39
AÑO AUTOR TITULO RESUMEN
Hamdy M. Afefy; straight- and headed- de vidrio (GFRP) como un sustituto
Khaled Sennah; end, ribbed-surface, adecuado de las barras de acero de
Hossein Azimi GFRP bars embedded refuerzo tradicionales no sólo eliminan el
in high-strength problema de durabilidad debido a la
concrete corrosión del acero de refuerzo, sino que
también proporcionan una notable
capacidad aumentada debido a su alta
resistencia a la tracción en comparación
con las de acero. Este artículo presenta los
hallazgos experimentales de 180 pruebas
de anclaje realizadas sobre barras GFRP
incrustados en bloques de concreto de alta
resistencia que cubren diferentes
parámetros. Los parámetros estudiados
fueron el tamaño del diámetro de la barra
(12 a 16 mm), longitud de empotramiento (4
o 6 veces el diámetro de la barra), estado
final de la barra y recubrimiento del
concreto.
Experimental study of
La investigación descrita en este trabajo
a rehabilitation solution
Patricia propone una solución de rehabilitación para
that uses GFRP bars
Escórcio; reemplazar el refuerzo de acero tensado de
to replace the steel
Paulo M. França una viga con barras GFRP, que es un
bars of reinforced
material inmune a la corrosión.
concrete beams
El uso de este tipo de refuerzo en
segmentos de túnel permite varias ventajas
relacionadas principalmente con aspectos
de durabilidad o cuando se prevé un
revestimiento provisional. Además, el
refuerzo de GFRP se puede utilizar cuando
2015 las juntas dieléctricas son necesarias.
Angelo Caratelli;
Alberto Meda; Precast tunnel
Zila Rinaldi; segments with GFRP En la investigación presenta ensayos de
Simone reinforcement flexión a gran escala sobre segmentos
Spagnuolo prefabricados para comparar el
comportamiento estructural del concreto
armado barras GFRP respecto al concreto
reforzado tradicional. Además, se observan
y discuten aspectos peculiares del
procedimiento de diseño para la solución
propuesta.
Jikai Zhou; Experimental study on Se estudió la influencia de las fibras en el
2016 Wei Shen; torsional behavior of comportamiento de torsión de vigas de
Shifu Wang FRC and ECC beams concreto reforzado con GFRP. La fibra de

40
AÑO AUTOR TITULO RESUMEN
reinforced with GFRP polipropileno (PP) se incorporó al concreto
bars para mejorar las propiedades mecánicas de
las vigas. Se fallaron un total de ocho vigas
de concreto reforzadas con diferentes
contenidos de fibra bajo cargas de torsión
pura. Los resultados de la prueba indicaron
que las fibras de PP podrían inhibir
eficazmente las propagaciones de las
grietas, disminuyendo la separación y
anchura de las grietas. Bajo el ancho de
fisuración permisible de 0,7 mm, el
momento de torsión de las vigas de
concreto armado de fibra (FRC) y de
compuesto cementoso (ECC) fue 10% y
40% mayor que las vigas de concreto
ordinario respectivamente. Además, dentro
del contenido de fibra del 1,5%, la
intensidad de utilización de los estribos se
potenció por las fibras, cuanto más alto el
contenido de fibras mayor era la resistencia
a la torsión y la tenacidad de las vigas.
Finalmente, se propusieron fórmulas
empíricas tanto para el agrietamiento como
para los momentos finales de torsión de los
haces, los valores previstos tenían buenos
acuerdos con los resultados
experimentales.
La primera parte del trabajo presenta los
resultados de dos series de pruebas de
extracción in situ de anclajes inyectados
incrustados en paredes de mampostería de
toba amarilla existentes. Los anclajes están
hechos de barras de acero y GFRP con
diámetro de 12 y 20 mm y fueron
embebidos por medio de dos tipos de
Francesca Assessment of
lechada: una lechada a base de cemento y
Ceroni; performance of steel
una puzolana. Los resultados se
Roberto and GFRP bars as
examinaron tanto en términos de carga
Cuzzilla; injected anchors in
máxima como de desplazamiento para
Marisa Pecce masonry walls
determinar el acoplamiento más eficiente
de las barras. Las fuerzas de extracción
experimental también se comparan con las
predicciones dadas por varias fórmulas de
la literatura.

La segunda parte del trabajo se dedica a

41
AÑO AUTOR TITULO RESUMEN
verificar la eficacia de los sistemas de
anclaje inyectados probados para evitar
mecanismos de daño fuera del plano en
paredes de mampostería que tienen una
esbeltez variable y sometidas a fuerzas
horizontales; con este objetivo se realizaron
análisis paramétricos para calcular la
aceleración sísmica necesaria para activar
varios mecanismos fuera del plano y
verificar la efectividad de anclajes
inyectados similares a los ensayados
experimentalmente para evitarlos.
Las barras de FRP se consideran
alternativas a las barras de acero para
reforzar estructuras de concreto en
ambientes hostiles. Las barras de FRP no
se corroen, son más ligeras, no magnéticas
y tienen alta resistencia longitudinal y baja
conductividad térmica y eléctrica. Este
trabajo investigó experimentalmente el
comportamiento a flexión del concreto de
alta resistencia (HSC) y vigas de concreto
de resistencia ultra alta (UHSC) reforzadas
con barras de GFRP que no se han tratado
en la literatura anterior. Vigas de 2400 mm
de largo, 100 mm de ancho y 150 mm de
altura se sometieron a una carga cuasi-
Flexural behaviour of
estática (carga de tres puntos). Se investigó
M.W.GoldstonA. GFRP reinforced high
la influencia de la relación de refuerzo y la
2016 RemennikovM. strength and ultra-high
resistencia a la compresión del concreto
NeazSheikh strength concrete
(HSC y UHSC) sobre la capacidad de
beams
carga, la deflexión, la absorción de energía,
las deformaciones en el concreto y el
refuerzo, y los modos de falla. Se encontró
que las capacidades de absorción de
energía eran más altas para los elementos
UFR-RC de UHSC para la misma cantidad
de refuerzo comparado con las vigas
GFRP-RC de HSC. Las recomendaciones
de diseño de FRP en ACI (2015) y
CAN/CSA (2012) se compararon con datos
experimentales. Las recomendaciones de
diseño de FRP para el cálculo de la
resistencia a la flexión fueron
conservadoras (la capacidad de carga fue
subestimada en un 36% tanto para los

42
AÑO AUTOR TITULO RESUMEN
haces GFRP-RC de HSC como para los
haces GFRP-RC de UHSC).
Estudio sobre las combinaciones de
diferentes ambientes de curado y concretos
Combined Effects of alcalinos sobre las propiedades de tracción
Wen-RUI Yang; Curing Temperatures de las barra de GFRP. Se tuvo como
Zhang Xiong-En; and Alkaline Concrete resultado que el cambio de temperatura de
Kai on Tensile Properties curado agravó la influencia del ambiente del
of GFRP Bars. concreto alcalino, pero no cambio los
mecanismos de degradación mecánica de
las barras.
En este trabajo se presenta un estudio
paramétrico para investigar el
comportamiento de corte de vigas de
concreto cortas reforzadas con barras
GFRP. El análisis paramétrico se realiza
2017 Finite element numéricamente desarrollando un modelo
Abdullah
parametric study of the tridimensional de elementos finitos
Sagher;
shear behavior of considerando tanto las no linealidades
Farid Abed
GFRP-RC short beams geométricas como las no lineales
materiales. El modelo FE se verifica en
comparación con los resultados
experimentales existentes y luego se
amplía para considerar una gama más
amplia de parámetros.
Influence of El objetivo de este trabajo es analizar la
Monika
Longitudinal GFRP influencia del refuerzo longitudinal de GFRP
Kaszubska;
Reinforcement Ratio sobre la capacidad de corte de vigas de
Renata Kotynia;
on Shear Capacity of concreto sin estribos e investigar el efecto
Joaquim A. O.
Concrete Beams de este refuerzo sobre la resistencia al
Barros
without Stirrups corte.
Fuente: Los autores

43
 5. DISEÑO METODOLÓGICO

La observación de fenómenos mediante la experimentación se convierte en un factor decisivo

para comprobar la teoría en condiciones establecidas y de esta manera demostrar si esta se
aplica a la situación o entorno de estudio.27

El diseño experimental permite establecer el número de pruebas necesarias para determinar la

influencia de variables independientes sobre una propiedad o característica especifica llamada
variable dependiente. Esta investigación busca encontrar la longitud recomendada de anclaje
variando la distancia embebida de barras con corruga helicoidal de GFRP de 12 mm diámetro; y
conocer la incidencia que tiene trabajar con agregados en condiciones de obra o en condiciones
de laboratorio (eliminando el exceso de finos y con granulometría estandarizada).

5.1. VARIABLES

En construcciones civiles las condiciones en que se realizan los procesos presentan una
incidencia directa en la respuesta que estos tendrán frente a las demandas para las cuales
fueron diseñados; por esto la condición de los agregados con que se realizan las mezclas tienen
gran importancia en el esfuerzo de adherencia promedio que presentan las barras de GFRP.

Para obtener la longitud de anclaje, es necesario implementar un ensayo de pull out (ver numeral
5.3.) o de anclaje en cilindros de concreto, donde se observe la incidencia de variar la
profundidad del anclaje en el desarrollo de esfuerzos de la barra de GFRP.

5.1.1. Condición de los agregados de las probetas de concreto.

Para observar la incidencia que tiene el pretratamiento de los agregados en el comportamiento

de la adherencia del GFRP, se formularon dos condiciones de los agregados. Para la primera, se
tienen los agregados como se encontrarían en una obra (arena y grava sin lavar y rara vez se
conocen las propiedades físicas de estas); mientras que la segunda condición, normaliza los
agregados lavándolos y obteniendo sus propiedades para que el diseño de mezcla sea el más
óptimo.

27MONTGOMERY, Douglas y RUNGER, George, Probabilidad y estadística aplicadas a la ingeniería., 2002,

Editorial Limosa. Segunda edición. pág. 16-18.

44
 5.1.2. Longitud embebida

La NSR-10 en el numeral C.12.2.1 dice “la longitud de desarrollo para barras corrugadas y
alambre corrugado en tracción 𝑙𝑑 , debe determinarse a partir de C.12.2.2 ó C.12.2.3, con los
factores de modificación de C.12.2.4 y C.12.2.5, pero 𝑙𝑑 no debe ser menor que 300 mm.””28.
Esto se aplica para barras de acero estructural; mientras que para barras corrugadas de GFRP
con corruga helicoidal lo recomendado es utilizar 18,75 veces el diámetro de la barra29. En los
ensayos realizados se usó una barra de 12 mm de diámetro que, según lo visto en bibliografía,
para la cual la longitud de desarrollo teórica sería de 225 mm.

Teniendo en cuenta lo anterior para los ensayos de anclaje se tomó como límite inferior la
longitud de 200 mm y el límite superior la longitud mínima establecida en la NSR-10 de 300 mm.
Se divide en intervalos de 25 mm para tener longitudes de ensayo de 200, 225, 250, 275 y 300
mm, y para cada una de estas se realizan 4 probetas con cada una de las condiciones de
agregados descritas en el numeral 5.1.1. de este documento.

Tabla 10 Matriz de Variables a evaluar y cantidad de probetas

RESISTENCIA DIÁMETRO LONGITUD DE ANCLAJE EN EL
DEL BARRA DE CONDICIONES DE CONCRETO
CONCRETO GFRP AGREGADOS [mm]
[PSI] [mm] 200 225 250 275 300
Laboratorio 4 4 4 4 4
3500 12
Obra 4 4 4 4 4
Fuente: Los autores

5.2. MATERIALES

Para el diseño de la mezcla se utilizó el método del ICPC y se siguieron las recomendaciones de
la NTC 137730 para definir el número de probetas para cada condición, como se ven en la tabla
10.

En la tabla 11 se observan la caracterización de los agregados y la dosificación de estos para

realizar las probetas de concreto.

28 ASOCIACIÓN COLOMBIANA DE INGENIERÍA SÍSMICA. Norma Sismo Resistente. NSR – 10. Bogotá D.C.: La
Asociación, 2010. C-107 p.
29 CHULIA, Ana Isabel. Diseño, según estados límites, de estructuras de concreto armado con redondos de fibra de

vidrio GFRP. Tesis doctoral. Valencia.: Universidad Politécnico de Valencia. Departamento de mecánica de los
medios continuos y teoría de estructuras. 2010. 85 p.
30 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN. NTC 1377 Elaboración y curado de

especímenes de concreto para ensayos de laboratorio. Bogotá, ICONTEC, 15 de febrero de 1995.

45
Tabla 11 Caracterización de agregados para concreto
DOSIFICACIÓN CONCRETO MÉTODO ICPC
CONDICIÓN AGREGADOS
COMPONENTE
OBRA LABORATORIO
Módulo de Finura Arena 2,58 2,79
Densidad Aparente Arena (g/cm3) 1,76 2,26
Masa Unitaria Suelta Arena (Kg/m )3 1519 1609
Masa Unitaria Apisonada Arena (Kg/m3) 1616 1765
Absorción (%) 0,77 0,37
Densidad Aparente Grava (g/cm )3 2,53
Masa Unitaria Suelta Grava (Kg/m3) 1518
Masa Unitaria Apisonada Grava (Kg/m3) 1630
Tamaño Máximo Grava 1 ½”
Tamaño Máximo Nominal Grava 1”
A/C 0,44 0,44
Cemento 1 1
Agregado Fino 1,57 1,98
Agregado grueso 2,35 2,65
Asentamiento (cm) 5 5
Fuente: Los autores.

El diseño de mezcla aplicado es validado mediante la realización de ensayos a compresión de

cilindros testigo en las instalaciones de los laboratorios de materiales y estructuras de la
Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia; obteniendo una resistencia de 4000 PSI o
28 MPa. Ver Anexo 1 Resultados ensayos de compresión en cilindros.

5.3. DESCRIPCIÓN DE LAS PROBETAS

Se utilizaron dos tamaños de probetas de concreto, partiendo de las longitudes de anclaje a

utilizar. En la siguiente tabla se observa la nomenclatura que se utilizó en la investigación para
las probetas:

Tabla 12 Nomenclatura de series de probeta

RESISTENCIA DIÁMETRO LONGITUD DE ANCLAJE EN EL
DEL BARRA DE CONDICIONES DE CONCRETO
CONCRETO GFRP AGREGADOS [mm]
[PSI] [mm] 200 225 250 275 300
Laboratorio L-200 L-225 L-250 L-275 L-300
3500 12
Obra O-200 O-220 O-250 O-275 O-300
Fuente: Los autores

46
Para las series L-200 y O-200 se utilizaron cilindros de concreto de 150 mm de diámetro y 300
mm de altura; y para las series de la 225 a la 300 en las dos condiciones de agregados se
manejaron probetas de 200 mm de diámetro y 400 mm de altura; con esto se garantiza la
relación de 2 a 1 y un debido recubrimiento alrededor de la barra.

El extremo de la barra que estaría en contacto con la mordaza de la máquina universal se

protegió con una camisa o casquillo de acero siguiendo las recomendaciones de la ASTM
D7205/D7205M-0631 del 2011. La camisa de acero está sujeta mediante el uso del epóxico
EUCO DURAL 452 Gel de TOXCEMENT que garantiza una resistencia a la tracción promedio de
1100 MPa.

Ilustración 5 Casquillo o camisa de sujeción

Fuente: ASTM D7205/D7205M

31 AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Standard test method for tensile properties of fiber
reinforced polymer matrix composite bars. ASTM D7205/D7205-06. West Conshohocken.: La sociedad. 2011. 8 p.

47
A este diseño se le realizó una variación en la parte del casquillo donde sale la barra, cambiando
el roscado por un tornillo de una pulgada grado 8 al cual se le realizo un agujero como se ve en
la siguiente fotografía:

Fotografía 1 Tornillo roscado

Fuente: Los autores

5.4. DESCRIPCIÓN DEL ENSAYO

El ensayo de Pull Out se realiza sobre especímenes embebidos en una masa de concreto donde
se busca que el material falle por adherencia superficial de la barra o por falla de la matriz de
concreto. El objetivo del ensayo es establecer el punto donde falla la barra de GFRP ya sea por
adherencia o por falla del material y establecer el esfuerzo necesario para que esta falla ocurra y
determinar un valor límite de anclaje dentro de la matriz.

El ensayo consiste en colocar el cilindro de concreto en la máquina universal de tal manera que
este permanezca estático; mientras que el otro extremo es sujetado por el carro superior de la
máquina por la camisa que se adecuó a la barra de GFRP. De esta manera, la máquina ejerce
una fuerza de manera constante hasta producir la falla de alguno de los componentes de la
probeta.

5.4.1. Instrumentación

La preparación del ensayo en la máquina universal se hizo mediante el uso de una placa de
acero de 190 mm de espesor para sujetar el cilindro de concreto esta a su vez se sujetó al tren
inferior de la maquina permitiendo de esta manera que la parte superior de la varilla con la
camisa se sujetara a la mordaza y producir la fuerza de tensión en la probeta a ensayar.

48
Una vez inicia el ensayo, la máquina universal UH500QNI mediante el software TRAPEZIUM®
registra la fuerza que va aplicando en la probeta y el desplazamiento que se produce en esta;
además al final de cada ensayo mediante un archivo de salida se puede conocer la fuerza
máxima y la fuerza de rotura de cada probeta.

Fotografía 2 Montaje en la máquina universal

Fuente: Los autores

5.4.2. Análisis de los datos experimentales

Al finalizar el experimento se toman los datos de salida, se observa el modo de falla de cada una
de las probetas y se define el conjunto de datos para la cual la falla de la probeta corresponde a
la adherencia de la barra de GFRP. Luego se registra la fuerza de rotura de cada uno de ellos y
dependiendo del tamaño se determina el tipo de análisis estadístico a aplicar.

Una vez definido el modelo estadístico se debe comprobar la confiabilidad y sensibilidad del
experimento mediante ajustes de bondad como el de Chi Cuadrado y Kolgomorov – Smirnov. Si
el tamaño de la muestra es pequeño se deben aplicar los conceptos estadísticos a los que tenga
lugar esta. Para muestra pequeñas se aconseja el uso de diagramas de caja y de gráficos de 3
ejes para observar la variabilidad de la variable dependiente respecto a las variables
independientes.

49
De los esfuerzos máximos y de rotura se obtiene un valor promedio para cada serie. De esta
manera podremos obtener una gráfica de longitud de anclaje versus esfuerzos, la cual permite
establecer el esfuerzo máximo que desarrolla la barra antes de que falle algún elemento de la
probeta, esto se conoce como esfuerzo ultimo (µ). Una vez se obtiene el esfuerzo último de
adherencia, se puede aplicar la ecuación 1 y determinar una longitud de anclaje recomendada
para las barras de GFRP de 12 mm con corruga helicoidal:

Ecuación 1 Longitud de desarrollo

𝑓𝑠𝑎 ∗ 𝑑𝑏
𝑙𝑑 =
4∗µ
Dónde:
𝑙𝑑 = Longitud de desarrollo.
𝑓𝑠𝑎 = Esfuerzo a desarrollar de la barra de GFRP hasta la falla.
𝑑𝑏= Diámetro de la barra en metros.
µ = Esfuerzo de adherencia ultimo promedio.

El fsa se define como el esfuerzo máximo de adherencia que desarrolla la probeta en conjunto y
que se debe desarrollar en la barra de GFRP antes de llegar a fallar por adherencia. Este se
obtiene del ensayo de pull out y el esfuerzo máximo de la gráfica esfuerzo deformación de cada
probeta.

El esfuerzo µ se obtiene dividiendo la carga máxima o de rotura de la gráfica esfuerzo –

deformación por el diámetro de la barra sobre el área que está en contacto con por 4. Como se
presenta en la siguiente ecuación:

Ecuación 2 Esfuerzo de tensión promedio de la longitud embebida

𝑓𝑠𝑎 ∗ 𝑑𝑏
µ=
4 ∗ 𝐿𝑒
Dónde:
𝑓𝑠𝑎 =Esfuerzo a desarrollar de la barra de GFRP hasta la falla
𝑑𝑏=Diámetro de la barra en metros
µ = Esfuerzo de adherencia último promedio.
𝑙𝑒 = = longitud embebida en la probeta de concreto.

50
 6. CARACTERIZACIÓN DEL MATERIAL

Las barras de GFRP son usadas actualmente en diversos mercados internacionales. Por este
motivo es necesario conocer las características que hacen de estas una alternativa eficiente al
uso de acero como refuerzo interno en el concreto. El presente capitulo exhibe las propiedades
de resistencia a la tracción y longitud de anclaje necesaria para que la inclusión de este nuevo
material sea una realidad en los próximos años y que el gremio constructor colombiano pueda
verse beneficiada con procesos más eficientes.

El material sobre el cual se realizó la presente investigación son las barras de GFRP fabricadas
por ARMASTEK®; las cuales poseen una matriz en resina tipo epoxi, las fibras son de vidrio tipo
S-Glass o de alta resistencia, con una corruga helicoidal fabricada con estos mismos materiales.

6.1. RESISTENCIA A LA TRACCIÓN

De acuerdo a la revisión bibliográfica realizada en la investigación sobre el producto de

ARMASTEK®, se tienen los siguientes informes de pruebas a tracción realizadas en diferentes
países como los Emiratos Árabes, Estonia, Irán, Polonia y Colombia. Los resultados de esfuerzo
a tracción y módulo de elasticidad de las barras se encuentran discriminados en la siguiente
tabla:

Tabla 13 Resultas de pruebas a tracción

RESISTENCIA ÚLTIMA A MÓDULO DE
ORIGEN
TRACCIÓN (MPa) ELASTICIDAD (GPa)
CERTIFICACIÓN PARA LA UNIÓN
1327 52,7
EUROPEA EXPEDIDA EN POLONIA
FICHA TÉCNICA DE CONFORMIDAD
1200 55
PARA LOS EMIRATOS ÁRABES
INFORME DE PRUEBAS
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE TALLINA 1470 63
ESTONIA
FICHA DE PRODUCTO ARMASTEK
1300 55
IRÁN
INFORME DE PRUEBAS
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES 1172 50,3
COLOMBIA
Fuente: Los autores

51
Estas certificaciones e informes de pruebas se pueden apreciar en el Anexo 2 Certificaciones e
informes internacionales.

Tomando como base los ensayos realizados en Colombia, se puede apreciar que el resultado no
varía significativamente respecto a las caracterizaciones realizadas en otros países, aun
teniendo en cuenta que el informe indica que la falla se presentó por el deslizamiento de la barra
en el casquillo, en otras palabras que falló el epóxico con el cual se unía el casquillo o camisa a
la barra de GFRP.

El valor de diseño que se recomienda para la resistencia última a la tracción de las barras de
GFRP es de 1300 MPa y el módulo de elasticidad para las mismas de 50 GPa.

6.2. PROPIEDADES DE DOBLADO

En cuanto a la revisión de la bibliografía se encontró que los ensayos de doblado a las barras de
GFRP son casi inexistentes. Esto se debe a que este material presenta un comportamiento
linealmente elástico como se observa en el gráfico 1, lo anterior se comprobó con los resultados
de las pruebas realizadas en la Universidad de los Andes (Ver Anexo 3 Resultados de ensayos
de doblado) siguiendo las recomendaciones del reglamento técnico para barras de acero
utilizadas como refuerzo en concreto.

Gráfico 1 Diagrama de esfuerzo vs deformación en barras de acero y GFRP

Fuente: Estado del arte en varillas corrugadas de fibra de vidrio “GFRP” para refuerzo en
elementos de concreto.

52
 6.3. ANCLAJES

En el diseño y construcción de elementos de concreto reforzado se parte del supuesto que existe
una perfecta interacción entre el concreto y el refuerzo, sin importar su naturaleza. La longitud de
anclaje o desarrollo se hace de vital importancia debido a que con esto se garantiza que el
refuerzo desarrolle su esfuerzo máximo y aporte así la resistencia de diseño con la cual se
calculó la estructura o elemento.

6.3.1. Tipo de Falla

La primera falla se nombra con las siglas DC, que corresponde al deslizamiento de la barra
dentro del casquillo. Este fenómeno se presenta cuando la unión aportada por el epóxico entre el
casquillo y la barra de GFRP es insuficiente. La segunda tipología de falla se nombra con las
siglas CH; esto indica un deslizamiento de la corruga helicoidal, es decir la falla ocurre por
deslizamiento o desprendimiento de la corruga. A continuación, se presenta una tabla resumen
con los mecanismos de falla y el esfuerzo necesario para que se presentaran (Ver Anexo 4
Registro Fotográfico).

Tabla 14 Mecanismos de falla ensayo de pull out para barras GFRP de 12 mm con refuerzo
helicoidal

TIPO DE ESFUERZO DE TIPO DE ESFUERZO DE

SERIE SERIE
FALLA ROTURA [MPA] FALLA ROTURA [MPA]

L-200-1 CH 427,87 O-200-1 CH 408,25

L-200-2 CH 566,57 O-200-2 CH 529,55
L-200-3 CH 387,94 O-200-3 CH 387,94
L-200-4 CH 535,77 O-200-4 CH 394,71
L-225-1 CH 796,33 O-225-1 DC 597,25
L-225-2 CH 524,71 O-225-2 CH 871,48
L-225-3 CH 418,75 O-225-3 CH 685,53
L-225-4 CH 654,30 O-225-4 DC 795,22
L-250-1 AC 597,80 O-250-1 CH 663,28
L-250-2 CH 856,98 O-250-2 CH -
L-250-3 DC 575,97 O-250-3 CH 637,86
L-250-4 - - O-250-4 DC -
L-275-1 CH 833,77 O-275-1 CH 749,22
L-275-2 CH 519,46 O-275-2 CH 587,99
L-275-3 CH 847,72 O-275-3 CH 849,79
L-275-4 DC 500,54 O-275-4 DC 926,47
L-300-1 DC 674,34 O-300-1 DC 893,87
L-300-2 DC 866,92 O-300-2 DC 881,02

53
 SERIE TIPO DE ESFUERZO DE SERIE TIPO DE ESFUERZO DE
FALLA ROTURA [MPA] FALLA ROTURA [MPA]
L-300-3 DC 603,88 O-300-3 DC 922,60
L-300-4 DC 360,03 O-300-4 DC 755,71
CH= Falla de la corruga helicoidal, DC= Falla por deslizamiento del casquillo, ** Fallas eléctricas
no permitieron guardar los datos de ensayo por el equipo. * Aunque la falla se produjo por el
deslizamiento del casquillo este se deslizo controladamente de manera que no se registró el
esfuerzo máximo de la probeta.
Fuente: Los autores

6.3.2. Análisis de Resultados

Para el análisis de datos de adherencia se generaron gráficas de esfuerzo contra deformación

para cada una de las probetas, de las cuales se obtuvo el esfuerzo máximo y el esfuerzo de
rotura; de las cuales se tomaron los esfuerzos de rotura y se ordenaron de acuerdo al
mecanismo de falla. El tamaño de la muestra del experimento corresponde a la totalidad de las
probetas con falla CH.

Gráfico 2 Esfuerzo Vs Deformación Serie L-200

0,8

0,7

0,6 L-200-1

0,5 L-200-2
L-200-3
ESFUERZO

0,4
L-200-4

0,3 y = 6,8255x R² = 0,9913 Lineal (L-200-1)

y = 7,4485x - 0,0413 R² = 0,9961 Lineal (L-200-1)

0,2
y = 7,082x - 0,001 R² = 0,992 Lineal (L-200-2)
0,1 y = 7,3906x - 0,0297 R² = 0,9901 Lineal (L-200-4)

0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12
-0,1
DEFORMACION

Fuente: Los autores

54
 Gráfico 3 Esfuerzo Vs Deformación Serie L-225

1
L-225-1

0,8 L-225-2

L-225-3
0,6
L-225-4
ESFUERZO

0,4 y = 7,9915x R² = 0,9874 Lineal (L-225-1)

y = 7,9029x + 0,0154 R² = 0,9307 Lineal (L-225-1)

0,2 Lineal (L-225-2)
y = 8,6875x - 0,029 R² = 0,9941

y = 8,9631x - 0,0287 R² = 0,9976 Lineal (L-225-4)

0
-0,02 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12
DEFORMACION
-0,2

Fuente: Los autores

Gráfico 4 Esfuerzo Vs Deformación Serie L-250

1,2

1 L-250-1

L-250-2
0,8

L-250-3
0,6
ESFUERZO

y = 9,0579x + 0,0027 R² = 0,9574 Lineal (L-250-1)

0,4
y = 9,7165x - 0,0386 R² = 0,9956 Lineal (L-250-2)

0,2
y = 9,7486x - 0,0045 R² = 0,9993 Lineal (L-250-3)

0
-0,02 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12

-0,2
DEFORMACION

Fuente: Los autores

55
 Gráfico 5 Esfuerzo Vs Deformación Serie L-275

1,2
L-275-1

1 L-275-2

L-275-3
0,8
L-275-4
0,6
ESFUERZO

y = 10,322x + 0,0332 R² = 0,9773 Lineal (L-275-1)

0,4 y = 11,215x - 0,0262 R² = 0,9897 Lineal (L-275-2)

y = 9,7285x + 0,0145 R² = 0,9699 Lineal (L-275-3)

0,2
y = 9,073x + 0,0221 R² = 0,9772 Lineal (L-275-4)

0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12

-0,2
DEFORMACION

Fuente: Los autores

Gráfico 6 Esfuerzo Vs Deformación Serie L-300

1,2
L-300-1
1
L-300-2

0,8 L-300-3

L-300-4
0,6
ESFUERZO

Lineal (L-300-1)
0,4 y = 10,838x + 0,0231 R² = 0,9798
Lineal (L-300-2)
y = 10,821x + 0,0549 R² = 0,9624
0,2 y = 10,762x + 0,0109 R² = 0,9725 Lineal (L-300-3)

y = 10,778x + 0,0489 R² = 0,9617

Lineal (L-300-4)
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,1

-0,2
DEFORMACION

Fuente: Los autores

56
 Gráfico 7 Esfuerzo Vs Deformación Serie O-200

0,6
O-200-1
0,5
O-200-2

0,4 O-200-3

O-200-4
0,3
ESFUERZO

y = 6,9948x R² = 0,9809 Lineal (O-200-1)

0,2 y = 8,2151x - 0,0199 R² = 0,9986 Lineal (O-200-1)

y = 6,4524x - 0,0229 R² = 0,9942 Lineal (O-200-2)

0,1
y = 7,1891x - 0,0247 R² = 0,996 Lineal (O-200-4)
0
-0,01 0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09

-0,1
DEFORMACION

Fuente: Los autores

Gráfico 8 Esfuerzo Vs Deformación Serie O-225

1

0,8
O-225-1

O-225-2
0,6
O-225-3
ESFUERZO

O-225-4
0,4
y = 8,8547x R² = 0,9927 Lineal (O-225-1)
y = 8,9181x + 0,0039 R² = 0,9852 Lineal (O-225-1)
0,2
y = 9,3546x - 0,0162 R² = 0,9935
Lineal (O-225-2)
y = 7,0807x + 0,0194 R² = 0,9668
Lineal (O-225-4)
0
-0,02 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14

-0,2
DEFORMACION

Fuente: Los autores

57
 Gráfico 9 Esfuerzo Vs Deformación Serie O-250

1,2
O-250-1
1
O-250-2

0,8 O-250-3

O-250-4
0,6
ESFUERZO

y = 10,148x - 0,0198 R² = 0,9976 Lineal (O-250-1)

0,4
y = 2,0333x + 0,2495 R² = 0,227 Lineal (O-250-2)

0,2 y = 10,71x - 0,0176 R² = 0,9973 Lineal (O-250-3)

y = 9,0257x + 0,0158 R² = 0,988 Lineal (O-250-4)

0
-0,02 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16

-0,2
DEFORMACION

Fuente: Los autores

Gráfico 10 Esfuerzo Vs Deformación Serie O-275

1,2
Series1
1
L-275-2

0,8 L-275-3

Series4
0,6
ESFUERZO

y = 10,219x + 0,0073 R² = 0,974 Lineal (Series1)

0,4 y = 11,023x + 0,0016 R² = 0,9917 Lineal (L-275-2)

y = 10,834x - 0,0365 R² = 0,9966 Lineal (L-275-3)

0,2

y = 10,441x + 0,0127 R² = 0,9883 Lineal (Series4)

0
-0,02 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12

-0,2
DEFORMACION

Fuente: Los autores

58
 Gráfico 11 Esfuerzo Vs Deformación Serie O-300

1,2
O-300-1

1 O-300-2

O-300-3
0,8
O-300-4
0,6
ESFUERZO

y = 11,78x - 0,0034 R² = 0,9957 Lineal (O-300-1)

0,4 y = 11,713x - 0,003 R² = 0,9905 Lineal (O-300-2)

y = 11,852x - 0,0136 R² = 0,9981 Lineal (O-300-3)

0,2
y = 11,41x + 0,0259 R² = 0,9758 Lineal (O-300-4)

0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,1

-0,2
DEFORMACION

Fuente: Los autores

En el Anexo 5 Resultados ensayos de anclaje, se observan con mayor detalle las gráficas y los
valores de esfuerzo deformación de los ensayos realizados.

Para observar la incidencia de la condición de los agregados se presentan graficas de los

esfuerzos, desviaciones estándar y longitudes de anclaje versus condiciones de laboratorio y
obra.

59
Gráfico 12 Esfuerzos Vs Longitud Embebida para condiciones de laboratorio
850
800
750
ESFUERZO (MPa)

700
650
600
550
500
450
400
1 2 3 4 5
E. Max. 522,68 662,14 763,95 761,03 789,70
E. rotura. 479,54 598,52 676,92 675,37 674,34
LONGITUD DE ANCLAJE [ mm]

Fuente: Los autores

Gráfico 13 Esfuerzos Vs Longitud Embebida para condiciones de obra.

2000
1800
1600
Esfuerzo [MPa]

1400
1200
1000
800
600
400
200 225 250 275 300
E. Rotura 430,11 737,37 534,45 778,37 863,30
E. Max. 455,81 727,87 740,48 865,68 921,57
Longitud de anclaje [mm]

Fuente: Los autores

Teniendo en cuenta los gráficos anteriores, para las condiciones de los agregados en laboratorio
se presenta un aumento uniforme del esfuerzo a medida que se la longitud de anclaje es mayor
de los cilindros de concreto. Para las condiciones de obra esta variabilidad entre los intervalos es

60
mayor debido a que sus condiciones son menos uniformes en cuanto los agregados afectan el
comportamiento del concreto, esto se evidencia sobre todo en la serie 250 donde se presenta
una disminución significativa en el esfuerzo de rotura.

Para presentar la incidencia de los agregados en los esfuerzos de rotura se mostrarán a

continuación los diagramas de caja. Los diagramas de caja se hacen de acuerdo a la distribución
de un grupo pequeño de datos utilizando el primer y tercer cuartil, el percentil 50, el dato mayor y
el dato menor como una forma efectiva de comparar la distribución de una variable respecto a
otra; y el tamaño de esta mediante la dimensión del rectángulo y los bigotes de las cajas. Aquí,
por ejemplo, es fácilmente observable que los esfuerzos de rotura son mayores en las
condiciones de obra y que la distribución de ambas condiciones es similar; por lo tanto, sus
medias y promedios son comparables y representan de manera efectiva el conjunto de datos.

Tabla 15 Datos para el diagrama de caja para las condiciones de agregados

Laboratorio Obra
Dato Menor 3879,40 3600,33
1 Cuartil 5879,89 5005,37
2 Cuartil 7492,17 5759,69
3 Cuartil 8714,84 7963,27
Dato Mayor 9264,67 8669,25
Fuente: Los autores

Gráfico 14 Diagramas de Caja de los esfuerzos rotura Vs Condiciones de los Agregados

Fuente: Los autores

61
Por último, se obtuvo la longitud de anclaje para las probetas que fallaron por adherencia,
comparando las condiciones de laboratorio y obra las cuales se presentan a continuación:

Tabla 16 Longitud de anclaje para las probetas que fallaron por adherencia de la corruga
helicoidal.

U esfuerzo promedio Esfuerzo de rotura L. Anclaje

N° Serie
[N/MM2] [MPa] [mm]
1 L 200-1 7,43 427,87 172,82
2 L-200-2 8,71 566,57 195,19
3 L-200-3 6,13 387,94 189,73
4 L-200-4 9,09 535,77 176,80
5 L-225-1 12,28 796,33 194,50
6 L-225-2 8,60 524,71 182,95
7 L-225-3 9,03 418,75 139,16
8 L-225-4 9,81 654,30 200,00
9 L-250-2 11,07 856,98 232,15
10 L-275-1 10,04 833,77 249,23
11 L-275-2 7,12 519,46 218,79
12 L-275-3 9,77 847,72 260,40
13 O 200-1 7,72 408,25 158,70
14 O-200-2 8,02 529,55 198,09
15 O-200-3 5,53 387,94 210,42
16 O-200-4 6,08 394,71 194,75
17 O-225-2 9,27 871,48 282,05
18 O-225-3 10,42 685,53 197,39
19 O-250-1 8,91 663,28 223,26
20 O-250-3 7,71 637,86 238,58
21 O-275-1 10,13 749,22 221,86
22 O-275-2 7,59 587,99 232,50
23 O-275-3 9,79 849,79 260,27
Promedio 8,71 614,60 209,98
Desviación estándar (δ) 1,66 171,04 34,63
3δ 4,98 513,12 103,88
Promedio+3δ 13,69 1127,72 313,86
Promedio-3δ 3,72 101,48 106,11
Fuente: Los autores

62
Gráfico 15 Incidencia de la condición de los agregados en el mecanismo de falla por
adherencia.
350,00

300,00
Esfuerzo Rotura [MPa]

250,00

200,00

150,00

100,00

50,00

0,00
200 225 250 275 300
Laboratorio 190,49 229,51 173,02 246,37 280,88
Obra 183,64 179,15 223,54 241,85 237,04
Falla CH Obra 190,49 159,82 230,92 238,21
Falla CH Lab. 183,64 179,15 232,15 242,81
Longitud de Anclaje [mm]

Fuente: Los autores

Haciendo énfasis en las variables que se definieron podemos observar que para la mayoría de
los casos la longitud necesaria de adherencia es mayor para las condiciones de obra, debido a
que los agregados con los que se preparó la mezcla de estas probetas no fueron normalizados,
lo cual hace que la matriz de concreto que está en contacto con la barra de GFRP tenga una
superficie especifica menor en comparación con las condiciones de laboratorio. Aumentando el
esfuerzo promedio ultimo (µ) aplicado sobre la corruga helicoidal y que es necesario para
desarrollar el esfuerzo máximo de la barra 𝑓𝑠𝑎 .

6.3.3. Longitud de Anclaje y Traslapo recomendada

La longitud de anclaje y traslapo recomendada será el promedio de la muestra que fallo por
adherencia de la corruga helicoidal (CH) en condiciones de obra más la desviación estándar, lo
que nos da un resultado de 313,86 mm. Esta cifra corresponde a un valor que no se maneja de
manera práctica en construcción por lo cual se aproxima al quinto por encima, la longitud
recomendada es de 350 mm o el equivalente a 30 veces el diámetro de la barra (30 db).

63
 7. FUNDAMENTOS DE DISEÑO

La Asociación Colombiana de Ingeniería Sísmica AIS, es la encargada de la emisión y revisión

continua de la Norma Sismo Resistente NSR; el cual, es el marco reglamentario por el que se
establecen las exigencias que deben cumplir las construcciones para satisfacer los requisitos de
seguridad estructural, proporcionando procedimientos que permiten demostrar su cumplimiento
con suficientes garantías técnicas32.

En su versión del 2010 (versión vigente actualmente), no se contempla parámetros de diseño

para elementos estructurales de concreto reforzado con barras de GFRP; ésta solamente
establece directrices de diseño para elementos con refuerzo de acero estructural y que cumplan
con las características mínimas instauradas por el ICONTEC en la norma de producto de este
material.

El ACI 318 establece los requerimientos de diseño para concreto estructural reforzado con
barras de acero y refuerzos pretensados; la NSR estableció los parámetros de diseño mediante
la adopción de esta normativa, realizando un leve ajuste teniendo en cuenta las condiciones del
país.

El ACI, en su comité 440 trata los temas relacionados con el uso e implementación de elementos
estructurales reforzados con FRP, generando guías básicas para el diseño de elementos de
concreto reforzado con este material en presentación de barras. Este comité emitió en el año
2015 la última versión de la “Guía de diseño y construcción de concreto estructural reforzado con
barras de polímeros reforzados con fibras (FRP)” ACI 440.1R-15; esta guía parte de lo
establecido para el diseño de concreto reforzado con acero (ACI 318).

A continuación se presenta una tabla donde se comparan las propiedades del acero estructural y
las del refuerzo de GFRP que se lograron concluir en esta investigación:

32ASOCIACIÓN COLOMBIANA DE INGENIERÍA SÍSMICO. Norma Sismo Resistente. NSR – 10. Bogotá D.C.: La
Asociación, 2010. 1 p.

64
Tabla 17 Propiedades del acero estructural y las barras de GFRP
PROPIEDADES ACERO ESTRUCTURAL BARRAS DE GFRP
Resistencia a la tracción (MPa) 420 1300
Módulo de elasticidad (GPa) 200 50
Densidad (Kg/m3) 7800 1900
Deformación unitaria (%) 25 2.2
Resistencia a la corrosión Susceptible a la corrosión No corrosivo
Conductividad térmica Conductor No conductor
Conductividad eléctrica Conductor No conductor
Fuente: Los autores

7.1. MÉTODO DE LOS ESTADOS LÍMITES

La NSR - 10 establece como teoría de diseño el método de los estados límites y lo define como
el método para diseñar estructuras de tal manera que la probabilidad de falla para ciertos
estados límites considerados importantes esté dentro de valores aceptables. Por lo general se
estudian los estados límites de servicio y los estados límites de resistencia33.

7.1.1. Estados límites de resistencia (ELR)

Un estado límite de resistencia es aquel que si se rebasa la estructura puede colapsar parcial o
completamente (es cuando se supera su capacidad resistente). Los factores de mayoración de
acciones o minoración de resistencia son sustancialmente mayores que para los estados límites
de servicio.

Los estados límites de resistencia típicos son:

 ELR de agotamiento por solicitación normal (flexión, tracción y compresión).

 ELR de agotamiento por solicitación tangente (cortante y torsión).
 ELR de estabilidad elástica (pandeo).
 ELR de equilibrio (volteo y deslizamiento).
 ELR de hundimiento (cimentaciones).
 ELR de punzonamiento (en cimentaciones y elementos bidimensionales de concreto).

33ASOCIACIÓN COLOMBIANA DE INGENIERÍA SÍSMICO. Norma Sismo Resistente. NSR – 10. Bogotá D.C.: La
Asociación, 2010. B-4 p.

65
 7.1.2. Estados límites de servicio (ELS)

Es aquel que si se rebasa la estructura pierde funcionalidad y/o deterioro estructural; este no
genera riesgo inminente a corto plazo. Estos ELS hacen referencia a situaciones solventables,
reparables o que admiten medidas paliativas o molestias no graves a los usuarios de la
estructura.

Los estados límites de servicio típicos son:

 ELS de deformaciones excesivas (deformación, desplazamiento).

 ELS de vibración excesiva (vibraciones).
 ELS de fisuración excesiva (fisuración).

No solo la normativa colombiana utiliza este enfoque de seguridad en el cálculo estructural; sino
también los comités del ACI implementan este método de diseño.

Esta metodología de diseño busca que las estructuras sean seguras, funcionales y económicas;
aunque para algunos enfoques las estructuras ahora también deben ser amigables con el
ambiente.

7.2. DISEÑO SEGÚN ESPECIFICACIONES ACI 440.1R-15

El método que plantea esta guía de diseño se basa en los principios de equilibrio y
compatibilidad, y en las leyes constitutivas; por otro lado esta guía tiene en cuenta el
comportamiento frágil del refuerzo de FRP y del concreto, lo que permite considerar los tipos de
falla a flexión controlados por compresión o por tensión34.

La guía hace referencia a secciones rectangulares con una sola línea de refuerzo a tracción de
FRP35; aunque sí se continúa utilizando el bloque de esfuerzos rectangulares propuesto por
Whitney y se mantienen las siguientes suposiciones de cálculo de los esfuerzos:

 Los esfuerzos en el concreto y el refuerzo de FRP son proporcionales a la distancia

desde el eje neutro (las secciones planas antes de la carga permanecen plana después
de la aplicación de las cargas).
 Se supone que la deformación unitaria en el concreto es de 0,003.
 Se desprecia la resistencia a la tracción del concreto.
 El comportamiento a la tracción del refuerzo de FRP es linealmente elástico hasta la
falla.
34 AMERICAN CONCRETE INSTITUTE. Guide for the Design and Construction of Structural Concrete Reinforced
with Fiber-Reinforced Polymer (FRP) Bars. ACI 440.1R-15. Farmington Hills.: El Instituto, 2015. 16 p.
35 Ibíd., pág. 16.

66
  Existe una unión perfecta entre el concreto y el refuerzo de FRP.

Aunque las consideraciones en el método de diseño presentan similitudes en el cálculo y la

teoría, se deben modificar ciertos parámetros para que esto se pueda aplicar. Se destacan, entre
las modificaciones más grandes el cambio de los valores del coeficiente de reducción de la
resistencia φ y la forma en la que se presenta la gráfica y las zonas de compresión, transición y
tracción. A continuación, se presenta la gráfica de este factor de reducción y sus valores
dependiendo del valor de la cuantía de refuerzo:

Ilustración 6 Diseño controlado según el factor de seguridad FI φ

Fuente: ACI 440.1R-15

Como se observa en la imagen se tiene una reducción considerable en el factor de reducción fi

φ, que pasa de 0.9 para la zona controlada por tracción en la NSR-10 C.9.3.2.1. a 0.55 en esta
guía; por otro lado, se observa que la zona controlada por compresión pasa de la zona izquierda
en la gráfica en la NSR-10 a la parte derecha.

Esta guía recomienda que el diseño de los elementos estructurales se haga en la zona de
compresiones; en otras palabras, que los elementos fallen por trituración del concreto y no por
ruptura del refuerzo como se ve en la NSR-10.

En el Anexo 6 Guide for design and construction of structural concrete reinforced with FRP bars,
se puede observar la guía completa de diseño junto con los ejemplos correspondientes.

7.3. MODELO TEÓRICO DE DISEÑO CON REFUERZO A COMPRESIÓN

Antes de iniciar, es válida la aclaración de que ninguna norma, código y/o guía de diseño
contempla la implementación de este tipo de refuerzo en presentación de barras en la zona de

67
compresión; esto debido a la falta de investigación en este campo. El ACI en la guía de diseño
publicada en el 2015 dice que la resistencia de las barras de FRP en compresión debe ser
ignorada en los cálculos de diseño; sin embargo luego aclara “la colocación de barras de FRP en
la zona de compresión de los elementos de flexión no puede evitarse en algunos casos.”36; esto
indica que se debe realizar el cálculo estructural y la posterior investigación experimental para
corroborar que los diseños cumplan con los requisitos de soporte propuestos.

A continuación, se describe los procesos propuestos por la investigación para el cálculo de

elementos de concreto doblemente reforzados (refuerzo a tracción y a compresión) sometidos a
flexión:

Ejemplo demostrativo:
Por condiciones del proyecto se debe diseñar una viga que soporte un momento último de 200
KN-m, el concreto posee una resistencia a la compresión de 42 MPa (6000 PSI) y la sección
transversal de la viga tiene una base de 35 cm y una altura de 55 cm.

El refuerzo utilizado son barras con corruga helicoidal de GFRP con una resistencia última a la
tracción (ffu*) de 1.300 MPa y un módulo de elasticidad (εfu) de 50.000 MPa.

Ilustración 7 Sección transversal

Fuente: Los autores

36 AMERICAN CONCRETE INSTITUTE. Guide for the Design and Construction of Structural Concrete Reinforced
with Fiber-Reinforced Polymer (FRP) Bars. ACI 440.1R-15. Farmington Hills.: El Instituto, 2015. 20 p.

68
La guía de diseño ACI 440.1R-15 en el numeral 6.2. Propiedades del material de diseño, dicta
que se le debe realizar una corrección o ajuste a la resistencia última a la tracción de cualquier
tipo de barra según su exposición a la acción del medio ambiente; esta corrección se hace con
base en la siguiente tabla:

Tabla 18 Factor de reducción ambiental para diferentes fibras y condiciones de

exposición.
TIPO DE FACTOR DE REDUCCIÓN
CONDICIONES DE EXPOSICIÓN
FIBRA AMBIENTA CE
Carbón 1,0
Concreto no expuesto al agua y la
Vidrio 0,8
tierra
Aramida 0,9
Carbón 0,9
Concreto expuesto al agua y la
Vidrio 0,7
tierra
Aramida 0,8
Fuente: ACI 440.1R-15

La viga, es un elemento interno que no se verá afectado por la intemperie, por lo que el concreto
no estará expuesto al agua y la tierra; el tipo de fibra utilizado en el compuesto es el vidrio,
indicando que el factor de reducción ambiental CE es de 0,8.

Ecuación 3 Corrección de esfuerzo ultimo a tensión por condiciones ambientales

∗
𝑓𝑓𝑢 = 𝐶𝐸 ∗ 𝑓𝑓𝑢
𝑓𝑓𝑢 = 0,8 ∗ 1300 𝑀𝑃𝑎
𝑓𝑓𝑢 = 1040 𝑀𝑃𝑎

Según se vio en la ilustración 6 si se trabajan secciones controladas por tracción (como lo hace
la NSR-10) se debe trabajar con un valor igual o menos de la cuantía balanceada de las fibras.

Ecuación 4 Cuantía balanceada para refuerzo de GFRP

𝑓𝑐′ 𝐸𝑓 ∗ 𝜀𝑐𝑢
𝜌𝑓𝑏 = 0,85 ∗ 𝛽1 ∗ ∗
𝑓𝑓𝑢 𝐸𝑓 ∗ 𝜀𝑐𝑢 + 𝑓𝑓𝑢
42 𝑀𝑃𝑎 50000 𝑀𝑃𝑎 ∗ 0,003
𝜌𝑓𝑏 = 0,85 ∗ 0,75 ∗ ∗
1040 𝑀𝑃𝑎 50000 𝑀𝑃𝑎 ∗ 0,003 + 1040 𝑀𝑝𝑎
𝜌𝑓𝑏 = 0,003245

69
Siguiendo lo dicho anteriormente, la falla del elemento va a ser controlado por tracción, con esto
se toma la cuantía balanceada hallada en la ecuación 4 como la cuantía de diseño. Teniendo en
cuenta que se diseña un elemento donde la falla está controlada por las tensiones el valor de
𝑓𝑓𝑢 = 𝑓𝑓 = 1040 𝑀𝑃𝑎.

Ecuación 5 Área de refuerzo a tracción de GFRP

𝐴𝑓 = 𝜌𝑓 ∗ 𝑏 ∗ 𝑑
𝐴𝑓 = 0,003245 ∗ 350 𝑚𝑚 ∗ 500 𝑚𝑚
𝐴𝑓 = 567,91 𝑚𝑚2

Se toma un valor de d igual a 50 cm o 500 mm según recomendaciones de diseño dejando un

recubrimiento de 5 cm.

Se calcula la profundidad del bloque de compresión del elemento.

Ecuación 6 Alto del bloque de compresión

𝜀𝑐𝑢
𝐶𝑏 = ( )∗𝑑
𝜀𝑐𝑢 + 𝜀𝑓𝑢

𝜀𝑐𝑢
𝐶𝑏 = ∗𝑑
𝑓𝑓
𝜀𝑐𝑢 + 𝐸
( 𝑓)

0,003
𝐶𝑏 = ( ) ∗ 50 𝑐𝑚
1040 𝑀𝑃𝑎
0,003 +
50000 𝑀𝑃𝑎
𝐶𝑏 = 6,3 𝑐𝑚

Teniendo en cuenta lo anterior, el bloque de Whitney, para este caso quedaría de la siguiente
manera:

70
Ilustración 8 Bloque de esfuerzos rectangulares de Whitney

Fuente: Los autores

Con lo visto en la ilustración anterior se toma el recubrimiento superior o d’ de 3,0 cm.

Ecuación 7 Momento nominal resistente

𝛽1 ∗ 𝐶𝑏
𝑀𝑛 = 𝐴𝑓 ∗ 𝑓𝑓 ∗ (𝑑 − )
2
0.75 ∗ 63 𝑚𝑚
𝑀𝑛 = 567,91 𝑚𝑚2 ∗ 1040 𝑀𝑃𝑎 ∗ (500 𝑚𝑚 − )
2
𝑀𝑛 = 28,1 ∗ 107 𝑁 − 𝑚𝑚
𝑀𝑛 = 281,35 𝐾𝑁 − 𝑚

Para secciones controladas por tracción el factor de reducción de resistencia φ es de 0.55 como
se ve en la ilustración 6, por lo consiguiente el momento último resistente del elemento seria:

Ecuación 8 Momento último resistente

𝑀𝑢 = 𝜑 ∗ 𝑀𝑛
𝑀𝑢 = 0,55 ∗ 281,35 𝐾𝑁 − 𝑚
𝑀𝑢 = 154,74 𝐾𝑁 − 𝑚

El momento resistente es menor al momento actuante, así que el elemento requiere un refuerzo
doble o refuerzo en la zona de compresión para lograr soportar las cargas actuantes.

71
En la siguiente ilustración se observa la distribución de momentos y la nomenclatura usada para
diferenciar los refuerzos inferiores de los superiores:

Ilustración 9 Distribución de refuerzo

Fuente: Los autores

El momento Mn1 corresponderá al momento nominal hallado en la ecuación 7. La cuantía de

diseño se convierte en la cuantía base lo que llevaría a tener la siguiente expresión:

Ecuación 9 Área de refuerzo efectivo a tracción

(𝐴𝑓 − 𝐴𝑓′ ) = 𝜌𝑓 ∗ 𝑏 ∗ 𝑑
(𝐴𝑓 − 𝐴𝑓′ ) = 0.003245 ∗ 0,35 𝑚 ∗ 0,5 𝑚
(𝐴𝑓 − 𝐴𝑓′ ) = 5,68 ∗ 10−4 𝑚2

De la ecuación 8 se despeja Mn2 y queda de la siguiente manera:

Ecuación 10 Momento nominal 2 resistente

𝑀𝑢
𝑀𝑛 2 = − 𝑀𝑛 1
𝜑
200 𝐾𝑁 − 𝑚
𝑀𝑛 2 = − 281,35 𝐾𝑁 − 𝑚
0,55
𝑀𝑛 2 = 82,28 𝐾𝑁 − 𝑚

72
De la ecuación 10 se obtiene el momento que el refuerzo a compresión debe entrar a suplir;
teniendo este momento se despeja el área de refuerzo de la ecuación de momento.

Ecuación 11 Cálculo de refuerzo para momento nominal 2

𝑀𝑛 2 = 𝐴𝑓′ ∗ 𝑓𝑓 ∗ (𝑑 − 𝑑 ′ )
𝑀𝑛 2
𝐴𝑓′ =
𝑓𝑓 ∗ (𝑑 − 𝑑 ′ )
82,28 𝐾𝑁 − 𝑚
𝐴𝑓′ =
1040000 𝐾𝑁⁄𝑚2 ∗ (0,5 𝑚 − 0,03𝑚)
𝐴𝑓′ = 16,83 ∗ 10−5 𝑚2

Esta sería la cantidad de refuerzo necesaria en la zona de compresión del elemento; esto daría
el área de una barra de GFRP de ½” pulgada de diámetro, pero según las recomendaciones de
la NSR-10 se deben colocar como mínimo 2 barras de ½” pulgada, por lo que se colocarían dos
barras de GFRP de ½” pulgada o número 4.

𝐴𝑓′ = 2,53 ∗ 10−4 𝑚2

Se despeja de la ecuación 9 Af

(𝐴𝑓 − 𝐴𝑓′ ) = 5,68 ∗ 10−4 𝑚2

𝐴𝑓 = 5,68 ∗ 10−4 𝑚2 + 𝐴𝑓 ′
𝐴𝑓 = 5,68 ∗ 10−4 𝑚2 + 2,53 ∗ 10−4 𝑚2
𝐴𝑓 = 8,21 ∗ 10−4 𝑚2

Esta sería el área de refuerzo en la zona de tracción del elemento, correspondiendo a 3 barras
de ¾ pulgada o número 6 para un área total de 855,07 mm2.

A continuación, se muestra como sería la distribución del refuerzo en la sección transversal de la

viga.

73
Ilustración 10 Sección transversal del elemento reforzado con GFRP

Fuente: Los autores

Se realiza la comprobación de la deformación unitaria del refuerzo de GFRP en la zona de

compresión:

Ecuación 12 Deformación unitaria del refuerzo de GFRP en la zona de compresión

′
(𝐶𝑏 − 𝑑 ′ )
𝜀𝑓𝑢 = ∗ 𝜀𝑐𝑢
𝐶𝑏
′
(6,3 𝑐𝑚 − 3𝑐𝑚)
𝜀𝑓𝑢 = ∗ 0,003
6,3 𝑐𝑚
′
𝜀𝑓𝑢 = 0,0016

El valor de la deformación unitaria de las barras de GFRP en el momento de la falla es de 0,021

y el resultado de la ecuación 13 arroja un valor mucho menor, lo que indicaría en los diseños con
acero que el refuerzo no está trabajando al esfuerzo de fluencia. En el caso del refuerzo de
GFRP el material siempre estará trabajando gracias al comportamiento linealmente elástico
hasta la falla del material, tal como se observa en el gráfico 1 del numeral 6.2. de este
documento.

74
 CONCLUSIONES

Esta investigación es aplicable a las barras corrugadas producidas por la empresa ARMASTEK®,
debido a que existe una gran diversidad de productores de este tipo de material lo que crea una
variedad en las características mecánicas y físicas finales de estos materiales que pueden
presentar comportamientos diferentes a la hora de implementarlas como refuerzo interno del
concreto.

Para aumentar el área de la zona de compresión de los elementos tipo viga reforzada con GFRP
se recomienda utilizar vigas “T” o vigas con secciones trapezoidales.

Al no sufrir el ataque de agentes corrosivos, estas barras serian una gran opción para el
refuerzo de pavimentos permeables y para edificaciones o elementos estructurales en zonas
costeras o que tienen alta susceptibilidad a los ataques del medio ambiente. Aunque debido
a la ausencia de estudios que evalúen la respuesta de la matriz a algunas condiciones del
ambiente, se realiza una reducción en factor φ para contar con un factor de seguridad
adicional.

El material se puede utilizar como refuerzo longitudinal a tracción y a compresión, teniendo

en cuenta que para las partes curvas se deben utilizar elementos como ganchos y flejes en
acero.

Las barras de GFRP generarían una disminución de costos importante teniendo en cuenta la
facilidad de su manipulación y transporte, pudiendo aumentar la cantidad de material que se
podría transportar.

Las barras de GFRP reducen el peso muerto que aporta el refuerzo a la estructura,
disminuyendo la incidencia de las cargas sísmicas en ellas.

Se observó que la condición de los agregados en el concreto tiene incidencia directa en el

esfuerzo último promedio de adherencia (µ), siendo este mayor para las condiciones de
laboratorio.

75
 RECOMENDACIONES

Continuar la investigación experimental del método de diseño para elementos estructurales

doblemente reforzados expuestos en esta investigación, con el fin de comprobar la veracidad de
este, y/o realizarle las modificaciones necesarias.

Para que las barras de GFRP trabajen de manera adecuada se recomienda la utilización de
concretos con resistencias superiores a los 28 MPa (4000 PSI) con la que se garantizaría que el
material desarrolle su máximo esfuerzo.

Concordando con lo establecido en las diferentes normativas se recomienda la investigación de

elementos con geometrías diferentes y con más de una línea de refuerzo para comprobar el
comportamiento de este y ampliar la aplicabilidad de este en las estructuras.

Investigar la interacción de elementos estructurales sometidos a flexo-compresión reforzados

internamente con barras de GFRP como lo son las columnas y los pilotes.

Se recomienda realizar más ensayos experimentales para este tipo de barra con diferentes
diámetros y recubrimientos para observar la incidencia de estas condiciones en la longitud de
anclaje.

Se recomienda reemplazar el epóxico por mortero expansivo de demolición en los ensayos de

tracción y anclajes para así lograr que las barras de GFRP desarrollen su mayor resistencia a la
tracción.

Para la barra GFRP de 12 mm con corruga helicoidal se recomienda tomar 350 mm como
longitud de anclaje 30 veces el diámetro de la barra (30 db).

Teniendo en cuenta los resultados obtenidos bajo condiciones de obra y laboratorio de los
agregados, se recomienda la utilización de concretos pre mezclados para que el mecanismo de
adherencia sea efectivo aumentando el esfuerzo que desarrollan las barras de GFRP.

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