MAQUINAS Y EQUIPOS TERMICOS

TITULO:
“ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE 5.1
EQUIPOS AUXILIARES”
CARRERA:
INGENIERÍA ELECTROMECANICA
PRESENTA:
Bruno Roble Huerta
No. de Control: 22720172
DOCENTE:
Víctor Hugo Zamora Cruz

Linares, N. L. a 28 de mayo de 2025

 EQUIPOS AUXILIARES
Los equipos auxiliares son dispositivos que complementan a los equipos térmicos según las
necesidades. Dispositivos que son colocados en partes críticas de las maquinas permiten
vigilar y controlar el buen funcionamiento de los mismos. Son aquellos que complementan
las calderas permitiendo su correcto funcionamiento. Normalmente se instalan en una zona
próxima a las calderas y, con frecuencia, dentro de una sala que se denomina central
térmica o sala de calderas. Tienen por finalidad permitir el funcionamiento armónico de la
caldera, aumentar su eficiencia y aumentar el grado de seguridad en su funcionamiento.
OBJETIVOS GENERALES:
Conocer los diferentes tipos de equipos auxiliares a máquinas y equipos térmicos
OBJETIVO ESPECIFICOS
• Conocer que son las Válvulas, tipos de válvulas y sus aplicaciones.
• Que son las Trampas de vapor.
• Conocer los tipos de Instrumentos de medición (Manómetros, termómetros
• y pirómetros.)
• Que es una Turbo bombas.
• Que son los Turboso plantes.
• Que es un condensador.
• Eyectores de aire.
• Criterios de selección.
JUSTIFICACION
Los equipos auxiliares son muy importantes para las máquinas y equipos térmicos porque
con ellos podemos saber si los equipos térmicos están en óptimas condiciones y están bien
seleccionado con base a los criterios de selección es la razón por la que se lleva a cabo este
trabajo de investigación por que nos ayudara a conocer los diferentes tipos de equipos
auxiliares en que consiste y su funcionamiento.
5.1. VÁLVULAS.
Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el cual se puede iniciar,
detener o regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza movible que
abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o conductos.
Las válvulas son unos de los instrumentos de control más esenciales en la industria. Debido
a su diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar, conectar y desconectar, regular,
modular o aislar una enorme serie de líquidos y gases, desde los más simples hasta los más
corrosivos o tóxicos. Sus tamaños van desde una fracción de pulgada hasta 30 ft (9 m) o
más de diámetro. Pueden trabajar con presiones que van desde el vació hasta más de 20000
lb/in² (140 Mpa) y temperaturas desde las criogénicas hasta 1500 °F (815 °C). En algunas
instalaciones se requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas o escurrimientos no tienen
importancia.
 La palabra flujo expresa el movimiento de un fluido, pero
también significa para nosotros la cantidad total de fluido
que ha pasado por una sección de terminada de un
conducto. Caudal es el flujo por unidad de tiempo; es
decir, la cantidad de fluido que circula por una sección
determinada del conducto en la unidad de tiempo.
LA VÁLVULA DE SEGURIDAD
Las válvulas se caracterizan por tener una apertura muy
rápida y completa, la cual no es proporcional al aumento de la presión. Generalmente se
tratan de válvulas de resorte y tienen un mecanismo de apertura manual con el fin de que se
realicen pruebas.
La presión de precinto o también llamada presión de tarado es la presión que hace que se
dispare la válvula. En ningún caso ésta debe de ser mayor o superior a la presión de timbre.
Cuando nos referimos a la sobrepresión es cuando hay un aumento de la presión que es por
encima de la presión de precinto, lo que hace que la válvula esté completamente abierta.
Cuáles son los requisitos generales para las válvulas de seguridad en las calderas de
vapor
Para que una válvula de seguridad sea parte de una caldera de vapor tiene que cumplir
algunos requisitos como, por ejemplo:
-Tener dos válvulas de seguridad
-Cada uno de los recalentadores debe de tener su propia válvula de seguridad
-El diámetro interno de la válvula debe de ser como mínimo de 15 mm-Para los momentos
en donde se pueden llegar a producir presiones inferiores a las presiones atmosféricas en las
calderas se recomienda montar un dispositivo rompedor de vacío.
-Las válvulas de seguridad deben de ser fabricadas de tal forma que no puedan sobrepasar
la presión de tarado en más de un 10%.
La válvula automática de control generalmente constituye el último elemento en un lazo de
control instalado en la línea de proceso y se comporta como un orificio cuya sección de
paso varia continuamente con la finalidad de controlar un caudal en una forma determinada.
Partes de la válvula de control.
Las válvulas de control constan básicamente de dos partes que son: la parte motriz o
actuador y el cuerpo.
Actuador: el actuador también llamado accionador o motor, puede ser neumático, eléctrico
o hidráulico, pero los más utilizados son los dos primeros, por ser las más sencillas y de
rápidas actuaciones. Aproximadamente el 90% de las válvulas utilizadas en la industria son
accionadas neumáticamente. Los actuadores neumáticos constan básicamente de un
diafragma, un vástago y un resorte tal como se muestra en la figura (1-a.). Lo que se busca
en un actuador de tipo neumático es que cada valor de la presión recibida por la válvula
corresponda una posición determinada del vástago. Teniendo en cuenta que la gama usual
de presión es de 3 a 15 lb/pulg² en la mayoría de
los actuadores se selecciona el área del
diafragma y la constante del resorte de
tal manera que un cambio de presión de 12
lb/pulg², produzca un desplazamiento del
vástago igual al 100% del total de la carrera.
Cuerpo de la válvula: este está provisto de un
obturador o tapón, los asientos del mismo y una
serie de accesorios. La unión entre la válvula y
la tubería puede hacerse por medio de
bridas soldadas o roscadas directamente a
la misma. El tapón es el encargado de controlar la cantidad de fluido que pasa a través de la
válvula y puede accionar en la dirección de su propio eje mediante un movimiento angular.
Esta unido por medio de un vástago al actuador.

Categorías de válvulas.
Debido a las diferentes variables, no puede haber una válvula universal; por tanto, para
satisfacer los cambiantes requisitos de la industria se han creado innumerables diseños y
variantes con el paso de los años, conforme se han desarrollado nuevos materiales. Todos
los tipos de válvulas recaen en nueve categorías: válvulas de compuerta, válvulas de globo,
válvulas de bola, válvulas de mariposa, válvulas de apriete, válvulas de diafragma, válvulas
de macho, válvulas de retención y válvulas de desahogo (alivio).

Válvulas de compuerta.
La válvula de compuerta es de vueltas múltiples, en la cual se cierra el orificio con un disco
vertical de cara plana que se desliza en ángulos rectos sobre el asiento
Recomendada para servicios con apertura total o cierre total, sin estrangulación.
  Para uso poco frecuente.
 Para resistencia mínima a la circulación.
 Para mínimas cantidades de fluido o liquido atrapado en la tubería.
Aplicaciones
Servicio general, aceites y petróleo, gas, aire, pastas semilíquidas, líquidos espesos, vapor,
gases y líquidos no condensables, líquidos corrosivos.
Ventajas
Alta capacidad.
Cierre hermético
Bajo costo.
Diseño 5.2. TRAMPAS DE VAPOR.
y funcionamiento sencillos.
Poca resistencia a la circulación.
Desventajas
Ilustració
4
Control deficiente de la circulación.
Se requiere mucha fuerza para accionarla.
Produce cavitación con baja caída de presión. Debe estar cubierta o cerrada por
completo.
La posición para estrangulación producirá erosión del asiento y del disco.
Variaciones
Cuña maciza, cuña flexible, cuña dividida, disco doble.

Materiales
Cuerpo: bronce, hierro fundido, hierro, acero forjado, Monel, acero fundido, acero
inoxidable, plástico de PVC.
Componentes diversos.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
Lubricar a intervalos periódicos.
Corregir de inmediato las fugas por la empaquetadura.
Enfriar siempre el sistema al cerrar una tubería para líquidos calientes y al comprobar que
las válvulas estén cerradas.
No cerrar nunca las llaves a la fuerza con la llave o una palanca.
Abrir las válvulas con lentitud para evitar el choque hidráulico en la tubería.
Cerrar las válvulas con lentitud para ayudar a descargar los sedimentos y mugre atrapados.
.
Válvulas de macho
La válvula de macho es de ¼ de vuelta, que controla la circulación por medio de un macho
cilíndrico o cónico que tiene un agujero en el centro, que se puede mover de la posición
abierta a la cerrada mediante un giro de 90°
Recomendada para
• Servicio con apertura total o
cierre total.
• Para accionamiento frecuente.
• Para baja caída de presión a
través de la válvula.
• Para resistencia mínima a la
circulación.
• Para cantidad mínima de fluido
atrapado en la tubería.

Aplicaciones
Servicio general, pastas semilíquidas, líquidos, vapores, gases, corrosivos.
Ventajas
 Alta capacidad.
 Bajo costo.
 Cierre hermético.
 Funcionamiento rápido.
Desventajas
 Requiere alta torsión (par) para accionarla.
 Desgaste del asiento.
 Cavitación con baja caída de presión.
Variaciones
 Lubricada, sin lubricar, orificios múltiples.
 Materiales
 Hierro, hierro dúctil, acero al carbono, acero inoxidable, aleación 20, Monel, níquel,
Hastelloy, camisa de plástico.
Instrucciones especiales para instalación y
mantenimiento

• Dejar espacio libre para mover la

manija en las válvulas accionadas con una
llave.

• En las válvulas con macho lubricado,

hacerlo antes de ponerlas en servicio
VALVULA REGULADORA DE PRESION
PILOTEADA PARA APLICACIONES EN
VAPOR Y GASES
Controlan con precisión la presión de baja
prescindiendo de la presión de alta o variaciones
de carga.
Trabaja equilibrando la presión de salida con el resorte de control. Este mueve un pequeño
obturador contra un asiento (el piloto). El fluido a través del asiento llega directamente al
diafragma de la válvula principal, actuando sobre la válvula principal.

Válvulas de desahogo (alivio)

Una válvula de desahogo es de acción automática para tener regulación automática de la

presión. El uso principal de esta válvula es para servicio no comprimible y se abre con
lentitud conforme aumenta la presión, para regularla.
La válvula de seguridad es similar a la válvula de desahogo y se abre con rapidez con un
"salto" para descargar la presión excesiva ocasionada por gases o líquidos comprimibles.
El tamaño de las válvulas de desahogo es muy importante y se determina mediante
fórmulas específicas.
 Recomendada para
Sistemas en donde se
necesita una gama
predeterminada de
presiones.
Aplicaciones
Agua caliente, vapor de
agua, gases, vapores.
Ventajas
• Bajo costo.

• No se requiere potencia
auxiliar para la operación.

Variaciones
• Seguridad, desahogo de
• Construcción con diafragma para válvulas utilizadas en servicio corrosivo.
Materiales
Cuerpo: hierro fundido, acero al carbono, vidrio y TFE, bronce, latón, camisa de TFE,
acero inoxidable, Hastelloy, Monel. Componentes: diversos.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
Se debe instalar de acuerdo con las disposiciones del Código ASME para recipientes de
presión sin fuego.
Se debe instalar en lugares de fácil acceso para inspección y mantenimiento.
Válvulas de interrupción para calderas
Una caldera de vapor debe tener instalada una válvula de interrupción (también conocida
como válvula de salida de vapor), que aísla la caldera de vapor y su presión del proceso o la
planta. Generalmente, es una válvula de globo en ángulo del modelo de husillo. La Fig. 6.3
muestra una válvula de interrupción típica de este tipo.
Válvulas de retención
Las válvulas de retención se instalan en la tubería del agua de alimentación de la caldera,
entre la bomba de alimentación y la caldera. Una válvula de aislamiento para la
alimentación a la caldera se instala en el cuerpo de la caldera. Figura 6.4. Válvula de
retención. La válvula de retención contiene un resorte que mantiene la válvula cerrada
cuando no hay presión en la caldera aunque el tanque de alimentación tenga un nivel
elevado. Además, previene que la caldera se inunde por la presión estática del agua de
alimentación.

Válvula de retención
Válvulas de purga de fondo
Las calderas deben tener, como mínimo, una válvula de purga de fondo, en un lugar
cercano al que pueda que se acumule el sedimento o lodo. Estas válvulas deben accionarse
con una llave y están diseñadas de tal manera que es imposible sacar la llave con la válvula
abierta. Existen válvulas de purga de fondo automáticas que se controlan por
temporizadores incorporados en los controles electrónicos que aseguran que una sola
caldera puede purgarse a la vez.
5.2. TRAMPAS DE VAPOR.
Las trampas para vapor o purgadores de condensado forman parte de los componentes
principales para una red de vapor, componentes que también muchas veces suelen ser
subvalorados. Un circuito eficiente de vapor maximiza el uso de la energía térmica y
retorna la mayor cantidad de condensado de vapor como sea posible. Existen diferentes
tipos de trampas, termodinámica, de flotador, de cubeta o cubeta invertida
 La función de las trampas de vapor
Muchos procesos industriales producen vapor,
ya sea como desecho del proceso en sí o como
parte del mismo, para calentamiento o para
accionar mecanismos como fuerza motriz.
Si una máquina, por ejemplo, produce grandes
cantidades de vapor y los emite al aire libre,
todo ese vapor se convierte en energía perdida
que pudo aprovecharse en otros procesos.
Cuando las trampas de vapor reciben el
vapor condensado evitan que se pierda.
De esta manera puede distribuirse hacia
otros procesos industriales que lo
necesiten, produciendo un ahorro en la
Trampa de
producción de energía y de
vapor
contaminantes potenciales.
Las trampas de vapor permiten la eliminación del condensado y el aire del proceso
productivo. Una vez que ha sido extraído el condesado se le puede regresar al área de
calderas y se logra la maximización del uso de la energía, es decir, no hay desperdicio de
energía o este desperdicio se reduce considerablemente.
En términos generales, las trampas de vapor deben cumplir con tres acciones
específicas:
- Mantener las condiciones de temperatura y presión mientras se drena el condensado.
- Aumentar el coeficiente de transferencia de calor al eliminar tanto el aire como
otros gases no condensables.
- Se evita que se pierda vapor que puede ser utilizado como fuente de energía en otros
procesos industriales.
Tipos de trampas de vapor Trampa
de flotador libre:
Este tipo de trampa consta de una esfera hueca (flotador), en la que al ingresar el flujo de
vapor, ésta se mantiene apoyada en un asiento. Cuando el vapor comienza a condensar,
el nivel de agua hace subir a la esfera dejando libre el orificio de drenaje. Una vez que el
condensado disminuye, la esfera, que hace de válvula, retorna paulatinamente a su
posición (en el asiento), tapando el orificio de salida causando así la mínima perdida de
vapor. Luego, el nuevo ciclo hará lo mismo, así que entonces el drenado es continuo.
Trampa de flotador libre

Trampas de balde:
A diferencia de las trampas vistas anteriormente, este tipo de trampa no posee la esfera
flotadora, sino que es un balde el que hace de válvula. Este tipo de trampa tiene 2
variantes que son: Trampa de balde abierto y trampa de balde invertido.
Trampa de balde abierto:
Se llama así ya que el tipo de balde está dentro del cuerpo de la trampa, con su parte
abierta hacia arriba. Este balde flotará con el condensado cuando permanezca vacío,
pero caerá por su peso cuando esté lleno de condensado.

Trampa de balde abierto

Trampa de balde invertido:
Como su nombre lo dice, este tipo de trampa posee en su interior un balde cuya abertura
está hacia abajo, o sea, de balde invertido. El sistema de funcionamiento resulta simple.
Vemos que el vapor que entra mantiene al balde flotando, si se puede decir así, y
mientras flote, éste mantendrá cerrada la válvula de salida. Cuando comienza a
condensar, el interior de la trampa se va llenando del condensado, el que mandará al
fondo al balde, causando que la válvula se abra, lo que junto con la presión ejercida por
el vapor dentro del balde, descargara el exceso de condensado.

Trampa de balde invertido

5.3- INSTRUMENTOS DE MEDICION

MANOMETRO
El manómetro es un instrumento utilizado para la medición de la presión en los fluidos,
generalmente determinando la diferencia de la presión entre el fluido y la presión local.
En la mecánica la presión se define como la fuerza por unidad de superficie que ejerce
un líquido o un gas perpendicularmente a dicha superficie.
La presión suele medirse en atmósferas (atm); en el sistema internacional de unidades
(SI), la presión se expresa en Newton por metro cuadrado; un newton por metro
cuadrado es un pascal (Pa). La atmósfera se define como 101.325 Pa, y equivale a 760
mm de mercurio en un barómetro convencional.
Cuando los manómetros deben indicar fluctuaciones rápidas de presión se suelen utilizar
sensores piezoeléctricos o electrostáticos que proporcionan una respuesta instantánea.
Hay que tener en cuenta que la mayoría de los manómetros miden la diferencia entre la
presión del fluido y la presión atmosférica local, entonces hay que sumar ésta última al
valor indicado por el manómetro para hallar la presión absoluta. Cuando se obtiene una
medida negativa en el manómetro es debida a un vacío parcial.
Manómetro de Burdon:
Instrumento mecánico de medición de presiones que emplea como elemento sensible un
tubo metálico curvado o torcido, de sección transversal aplanada. Un extremo del tubo
está cerrado, y la presión que se va a medir se aplica por el otro extremo. A medida que
la presión aumenta, el tubo tiende a adquirir una sección circular y enderezarse. El
movimiento del extremo libre (cerrado) mide la
presión interior y provoca el movimiento de la
aguja.

El principio fundamental de que el movimiento

del tubo es proporcional a la presión fue
propuesto por el inventor francés Eugene
Burdon en el siglo XIX.
Los manómetros Burdon se utilizan tanto para
presiones manométricas que oscilan entre 0-1
Kg/cm2 como entre 0-10000 Kg/cm2 y también Manómetro de Burdon
para vacío.
Las aproximaciones pueden ser del 0.1 al 2% de la totalidad de la escala, según el
material, el diseño y la precisión de las piezas.
El elemento sensible del manómetro puede adoptar numerosas formas. Las más
corrientes son las de tubo en C, espiral y helicoidal.
El tubo en C es simple y consistente y muy utilizado con esferas indicadoras circulares.
También se emplea mucho en algunos indicadores eléctricos de presión, en los que es
permisible o deseable un pequeño movimiento de la aguja. El campo de aplicación es de
unos 1500 Kg/cm2.
Las formas espiral y helicoidal se utilizan en instrumentos de control y registro con un
movimiento más amplio de la aguja o para menores esfuerzos en las paredes. Los
elementos en espiral permiten un campo de medición de 0.300 Kg/cm2, y los
helicoidales hasta 10000 kg/cm2
A menudo se prefiere el tubo torcido, consistente y compacto, especialmente para los
indicadores eléctricos de presión.
Los tubos Burdon se presentan en una serie de aleaciones de cobre y en aceros
inoxidables al cromo níquel. En ciertos aspectos las aleaciones de cobre dan mejor
resultado, pero los aceros inoxidables ofrecen mayor resistencia a la corrosión. También
se utilizan tubos de
 Aleación hierro-níquel, debido a que tienen un coeficiente de dilatación muy pequeño,
que hace que la lectura d la presión no esté influida por la temperatura del instrumento.
Los instrumentos mecánicos y neumáticos con elementos Burdon permiten una
aproximación del 0.5% de la escala. Si se precisa mayor exactitud se emplean
indicadores eléctricos. Los manómetros Burdon miden la diferencia entre la presión
interior y la exterior del tubo. Como la presión exterior suele ser la atmosférica, el
manómetro indica la diferencia existente entre la presión medida y la presión
atmosférica, es decir la presión manométrica.
El manómetro Burdon es el instrumento industrial de medición de presiones más
generalizado, debido a su bajo costo, su suficiente aproximación y su duración.
Manómetro de columna de líquido:
Doble columna líquida utilizada para medir la diferencia entre las presiones de dos
fluidos. El manómetro de columna de líquido es el patrón base para la medición de
pequeñas diferencias de presión.

Las dos variedades principales

son el manómetro de tubo de
vidrio, para la simple
indicación de la diferencia de
las presiones, y le manómetro
de mercurio con recipiente
metálico, utilizado para
regular o registrar una
diferencia de presión o una
corriente de un líquido.
Los tres tipos básicos de
Manómetro de columna de líquido manómetro
de tubo de vidrio son
el de tubo en U, los de tintero y los de tubo inclinado, que pueden medir el vacío o la
presión manométrica dejando una rama abierta a la atmósfera.
Manómetro de tubo en U: Si cada rama del manómetro se conecta a distintas fuentes de
presión, el nivel del líquido aumentará en la rama a menor presión y disminuirá en la otra.
La diferencia entre los niveles es función de las presiones aplicadas y del peso específico
del líquido del instrumento. Las áreas de la sección de los tubos no influyen en la diferencia
de niveles. Normalmente se fija entre las dos ramas una escala graduada para facilitar las
medidas.
Los tubos en U de los micros manómetros se hacen con tubos en U de vidrio calibrado de
precisión, un flotador metálico en una de las ramas y un carrete de inducción para señalar la
posición del flotador. Un indicador electrónico potencio métrico puede señalar cambios de
presión hasta de 0.01 mm de columna de agua.
Estos aparatos se usan solo como patrones de laboratorio.
Manómetro de tintero:
Una de las ramas de este tipo de manómetro tiene un diámetro manómetro relativamente
pequeño; la otra es un depósito. El área de la sección recta del depósito puede ser hasta
1500 veces mayor que la de la rema manómetro, con lo que el nivel del depósito no
oscila de manera apreciable con el manómetro de la presión. Cuando se produce un
pequeño desnivel en el depósito, se compensa mediante ajustes de la escala de la rama
manómetro. Entonces las lecturas de la presión diferencial o manométrica pueden
efectuarse directamente en la escala manómetro. Los barómetros de mercurio se hacen
generalmente del tipo de tintero.

Manómetro de tintero

Manómetro de tubo inclinado:

Se usa para presiones manométricas inferiores a 250mm de columna de agua. La rama larga
de un manómetro de tintero se inclina con respecto a la vertical para alargar la escala.
También se usan manómetros de tubo en U con las dos ramas inclinadas para medir
diferenciales de presión muy pequeñas.

Manómetro de tubo inclinado

Si bien los manómetros de tubo de vidrio son precisos y seguros, no producen un

movimiento mecánico que pueda gobernar aparatos de registro y de regulación.
Para esta aplicación de usan manómetros de mercurio del tipo de campana, de flotador, o de
diafragma.
Los manómetros de tubo en U y los de depósito tienen una aproximación del orden de 1mm
en la columna de agua, mientras que el de tubo inclinado, con su columna más larga aprecia
hasta 0.25mm de columna de agua. Esta precisión depende de la habilidad del observador y
de la limpieza del líquido y el tubo.

TERMOMETRO
Un termómetro es un instrumento de medición de temperatura. Se puede encontrar ya sea
análogo o digital. Este instrumento es muy común para emplearse como medidor de
temperatura corporal, aunque también suele ser utilizado para medir temperaturas a nivel
industrial. Existen diferentes tipos de termómetros, el clásico de mercurio, el utilizado en
fábricas de vidrio (pirómetro), el termómetro de gas y el termómetro de resistencia.
Funcionan según el principio
de medición por dilatación de
gas, por la expansión diferente
de un bimetal o por expansión
de un líquido y pueden medir
temperaturas con rangos entre
200... +700 ° C. Todos los
termómetros industriales son
adecuados para su inserción en
vainas.

Termómetro

Termómetro bimetálico
Los termómetros bimetálicos funcionan a base de dos cintas de diferentes metales espirales
unidos con distintos coeficientes de expansión. La deformación de este tipo de termómetro
industrial mecánica inducida por la variación de temperatura provoca un movimiento
giratorio. Si un extremo está fijado el movimiento rotatorio actúa completamente sobre la
aguja de indicación. Los termómetros bimetálicos están disponibles en rangos entre -
70ºC.... +600 ºC en clases de exactitud de 1 y 2 conforme a EN 13 190.
Termómetro de expansión
Un termómetro de expansión se compone de un elemento
sensible, un capilar y un tubo Bourdon. El sistema de medición
mismo está llenado con líquido. Una variación de la
temperatura provoca una variación de la presión interna del
termómetro. La presión se transmite vía tubo a una
aguja para indicar la temperatura correspondiente en la esfera.
Los capilares son de longitud entre 500 a 10.000 mm para
tomar la medición también desde puntos remotos. Los rangos
de escala varían entre -40... +400 ºC con una clase de exactitud
entre 1 y 2 conforme a EN 13190
Termómetro de dilatación de gas
En un termómetro de dilatación a gas el bulbo, el capilar y el
tubo Bourdon forman una unidad. El instrumento está llenado
con gas inerte. Una variación de la temperatura provoca una
variación de la presión interior. La aguja se desplaza en función
de la presión interior del tubo. Para compensar los efectos de la
temperatura ambiental se monta un elemento bimetálico entre el
mecanismo y el tubo de medición. Los termómetros de
dilatación de gas están disponibles con rangos de temperatura
entre -200... +700 ºC con clase de exactitud 1.

Termómetro de
dilatación de gas

Termómetro de capilla
Estos termómetros están adecuados para la monitorización
de las temperaturas de gases, vapores y líquidos en
calderas y tubos. El termómetro está situado en una caja
con un recorte para la escala. Los termómetros de capilla
se aplican a menudo con una caja de forma V.
Termómetro de capilla
PIROMETRO
Un pirómetro es un instrumento que se utiliza para medir temperaturas a distancia, tienen
un rango de temperatura demasiado amplio, que va desde los -40ºc hasta los 4000ºc. Se
emplea sobre todo para medir objetos o sustancias en movimiento, o en lugares donde se
requiere una medición sin contacto. Se usa, por ejemplo, para medir la temperatura en
hornos, metales incandescentes o gases.

¿Cómo
funciona?
Su funcionamiento
depende del tipo de
pirómetro que se esté
utilizando, pero están
formados por varias
características en común
que componen su sistema completo:

Tienen sistema que recoge la energía emitida por el objeto.

Detector que convierte dicha energía en una señal eléctrica.
Un sistema que ajuste la emisividad para hacer coincidir la calibración del termómetro con
las características de emisión específicas del objeto.
Un circuito de compensación de la temperatura ambiente que garantizaba que las
variaciones de temperatura dentro del sensor debidas a las condiciones ambientales no
afectaran a la precisión.
Los sistemas electrónicos modernos basados en microprocesadores permiten utilizar
algoritmos complejos que proporcionan una alinealización y compensación a tiempo real de
la salida del detector para obtener una mayor precisión de la temperatura medida del objeto.
Los microprocesadores pueden mostrar de forma instantánea mediciones de múltiples
variables (tales como la temperatura actual, temperatura mínima medida, temperatura
máxima medida, temperatura media o diferencias de temperatura) en pantallas LCD
integradas.
Tipos de pirómetro
Existen 3 tipos según la forma en que estos captan la radiación de la temperatura.
 Pirómetro óptico
Es aquel que puede medir la temperatura de una sustancia a
partir de la radiación que emana de su cuerpo, para lo cual no
necesita estar en contacto con ella. Funciona comparando el
brillo de la luz que emite la sustancia con el de una fuente
estándar. Se utiliza tanto para medir la temperatura de gases
como de cuerpos incandescentes. De hecho, puede medir
temperaturas superiores a los 1.000 °C.
Pirómetro óptico

Pirómetro de radiación
El pirómetro de radiación capta la radiación emitida
por el cuerpo cuya temperatura se quiere determinar.
Este tipo de pirómetro se funda en la ley Stefan-
Boltzmann. Es capaz de medir temperaturas que se
ubiquen entre los 550 °C y los 1.600 °C.

Pirómetro de radiación
Pirómetro de resistencia
El pirómetro de resistencia es aquel que mide la temperatura del objeto o cuerpo a través de
un cable delgado que se pone en contacto con este. El calor produce el cambio de
resistencia eléctrica del dispositivo, que hace una medición de la temperatura del objeto a

25

Descargado por BRUNO ROBLEUERTA

H (l22720172@[Link])

partir de dicho calor.

5.4- EQUIPOS DE BOMBEO SECUNDARIO (TURBO BOMBAS)
Las turbos bombas se basan, al igual que las turbinas, en el teorema de la cantidad de
movimiento, o más exactamente en teorema del momento de la cantidad de movimiento,
también llamado teorema del momento cinético y teorema de Euler. Es decir, estas
máquinas mediante el giro producido por un motor de arrastre generan una fuerza exterior
sobre el rodete que tiene como consecuencia el incremento de la cantidad de movimiento
del fluido que atraviesa la máquina de manera continua y la presión en la sección de salida
de aquel. La turbo bomba, son máquinas cuya misión es incrementar la energía de los
líquidos, transformando la energía mecánica que reciben del motor de arrastre en energía
hidráulica siendo su principio de funcionamiento, como ya se ha indicado, el teorema del
momento cinético, también llamado teorema de Euler. Este tipo de bombas es sin duda el
más empleado y el que se utiliza universalmente para trasegar casi todo tipo de líquidos a
cualquier altura, solamente líquidos muy viscosos, caudales muy pequeños y alturas muy
grandes ofrecen dificultades a este tipo de máquinas. Se trata de turbo máquinas con
funcionamiento y diseño parecido a las turbinas de reacción. Constan de una carcasa donde
se encuentra el rodete o impulsor y el sistema difusor.

Turbo bomba centrífuga

La mayoría de turbo bombas son
centrífugas. El líquido entra radialmente
en la bomba cerca del eje y el rotor,
también llamado rodete, acelera el fluido
a alta velocidad. El líquido pasa a través
de un difusor que es un tubo de forma
progresivamente ampliada, que permite la
recuperación de la presión dinámica a
estática. El difusor convierte la energía
cinética en altas presiones (no es raro
cientos de bar), Turbo bomba centrífuga y si la
toma de contrapresión no es demasiado
alta, se puede lograr altas tasas de flujo.

Turbo bomba axial

También existen turbos bombas axiales. En este caso el eje esencialmente tiene alabes
unidos al eje y el fluido es forzado por estos paralelos al eje principal de la bomba. En
general, las bombas axiales generan presiones mucho más bajas que las bombas
centrífugas, no es infrecuente unos pocos unos bares. Sin embargo, poseen su utilidad - se
utilizan comúnmente bombas axiales como "inductores" de las bombas centrífugas, elevan
la presión de entrada a la bomba centrífuga lo suficiente para prevenir un exceso de
cavitación. Este efecto también se puede conseguir presurizando los depósitos.
Turbo bomba axial

Características de las turbos bombas

Aunque las turbos bombas pueden ser de una gran simplicidad, diseñar una de gran
rendimiento es una tarea difícil. Mientras que una bomba bien diseñada y depurada puede
alcanzar entre el 70 al 90% de eficiencia, sin embargo, no son infrecuentes las cifras de
menos de la mitad. La baja eficiencia puede ser aceptable en algunas aplicaciones, pero en
los cohetes es un grave problema. Turbos bombas de cohetes son importantes y bastante
problemático que los vehículos de lanzamiento con cierto sarcasmo se han descrito como
'una turbo bomba unida a un cohete'- hasta el 55% del costo total se puede deber a esta.
Los problemas más comunes son:
• un flujo excesivo desde el borde alta de presión a la entrada de baja presión a lo
largo de la holgura entre la carcasa de la bomba y el rotor
• Recirculación excesiva de líquido de entrada.
• Excesiva turbulencia del fluido que sale de la carcasa de la bomba.
• Daños por cavitación en las superficies del impulsor en zonas donde el líquido está
a baja presión.
Además, es fundamental construir la forma precisa del propio rotor. Y otro problema es la
lubricación, ya que además de girar a altas velocidades las temperaturas son muy distintas,
ya que la turbina puede funcionar con gases de escape calientes, el combustible estar a
temperatura ambiente y el comburente ser criogénico
5.5 TURBOSOPLANTES
Los soplantes o turbo soplantes son máquinas destinadas a comprimir generalmente aire, en
las que la relación de compresión es (1,1 < pc < 3); no tienen ningún tipo de refrigeración
incorporada y, en general, son de un único escalonamiento. Así por ejemplo, para el aire
que se precalienta en los recuperadores de los altos hornos, la soplantes tiene que
impulsarle a una presión equivalente a la resistencia de la conducción, más la resistencia de
las toberas de inyección en la zona de fusión de los hornos, con una relación de compresión
del orden de 3, utilizándose en estas circunstancias soplantes de varios escalonamientos, en
los que el aire no se refrigera, ya que posteriormente habría que precalentarle antes de
introducirle en el horno.
Las turbos soplantes se pueden clasificar en función de la relación de compresión εc en la
forma:
Soplantes de BP εc = 1,1 a 1,5
Soplantes de MP εc = 1,5 a 2,5
Soplantes de AP : εc = 2,5 a 4.

El número de revoluciones de los turbos soplantes varía de 3.000 a 21.000 rpm.

5.6- CONDENSADORES
El condensador termodinámico es utilizado muchas veces en la industria de la
refrigeración, el aire acondicionado o en la industria naval y en la producción de energía
eléctrica, en centrales térmicas o nucleares.
La condensación se puede producir bien utilizando aire mediante el uso de un ventilador o
con agua (esta última suele ser en circuito cerrado con torre de refrigeración, en un río o la
mar). La condensación sirve para condensar el vapor, después de realizar un trabajo
termodinámico; por ejemplo, una turbina de vapor o para condensar el vapor comprimido
de un compresor de frío en un circuito frigorífico. Cabe la posibilidad de seguir enfriando
ese fluido, obteniéndose líquido sub enfriado en el caso del aire acondicionado.
Adopta diferentes formas según el fluido y el medio. En el caso de un sistema fluido/aire,
está compuesto por un tubo de diámetro constante que curva 180° cada cierta longitud y
unas láminas, generalmente de aluminio, entre las que circula el aire. Un condensador es un
cambiador de calor latente que convierte el vapor (en estado gaseoso) en vapor en estado
líquido, también conocido como fase de transición. El propósito es condensar la salida (o
extractor) de vapor de la turbina de vapor para así obtener máxima eficiencia e igualmente
obtener el vapor condensado en forma de agua pura de regreso a la caldera. Condensando
el vapor del extractor de la turbina de vapor, la presión del extractor es reducida arriba de la
presión atmosférica hasta debajo de la presión atmosférica, incrementando la caída de
presión del vapor entre la entrada y la salida de la turbina de vapor. Esta reducción de la
presión en el extractor de la turbina de vapor genera más calor por unidad de masa de vapor
entregado a la turbina de vapor, por conversión de poder mecánico.

Diagrama del condensador

Función del condensador

La función principal del condensador en una central térmica es ser el foco frío o sumidero
de calor dentro del ciclo termodinámico del grupo térmico. Por tanto, su misión principal es
condensar el vapor que proviene del escape de la turbina de vapor en condiciones próximas
a la saturación y evacuar el calor de condensación (calor latente) al exterior mediante un
fluido de intercambio (aire o agua).
En el caso de una máquina frigorífica, el condensador tiene por objetivo la disipación del
calor absorbido en el evaporador y de la energía del compresor.
Además, el condensador recibe los siguientes flujos:
• Las purgas de los calentadores y otros elementos, que una vez enfriadas son
incorporadas al circuito de condensado.
• El aire que procede de entradas furtivas en los diversos elementos del ciclo agua-
vapor, a través de los cierres de la turbina de vapor o con el agua de reposición al ciclo.
Éste debe ser extraído y enviado al exterior mediante eyectores o bombas de vacío.
• El vapor procedente del escape de la turbo-bomba de agua de alimentación si la hay
en la instalación.
• El vapor de los by-passes de turbina de vapor, que en determinados modos de
operación transitorios (arranques, paradas, disparos, cambios bruscos de carga) conducen
directamente al condensador todo el vapor generador en la caldera una vez atemperado. y
cuando eso pasas sigue haciendo cp.
• El agua de aportación al ciclo para reponer las purgas, fundamentalmente la purga
continúa. Esta agua es desmineralizada y proviene del tanque de reserva de condensado.
Las condiciones en el interior del condensador son de saturación, es decir, está a la presión
de saturación correspondiente a la temperatura de condensación del vapor. Esta presión es
siempre inferior a la atmosférica, es decir, se puede hablar de vacío.

Tipos de condensadores para centrales térmicas

Según su disposición relativa con respecto de la turbina de vapor, los condensadores
pueden clasificarse en:
• Axiales. Están situados al mismo nivel que la turbina de vapor. Son típicos de
turbina de vapor hasta 150 MW, potencias hasta las cuales el cuerpo de baja presión es de
un solo flujo y escape axial.
• Laterales. Están situados al mismo nivel que la turbina de vapor. El cuerpo de baja
presión de la turbina de vapor es de dos flujos.
• Inferiores. Están situados debajo de la turbina de vapor de baja presión, lo que les
obliga a estar metidos en un foso y que el pedestal del grupo turbogenerador esté en una
cota más elevada, encareciéndose la obra civil. Dadas las potencias de las centrales
convencionales actuales, éste es el tipo de condensador más usualmente empleado. La
turbina de vapor de baja tiene doble flujo, pudiendo haber además varios cuerpos.

Según el número de pasos, pueden ser:

• De un paso. Hay una única entrada y una única salida de agua en cada cuerpo del
condensador. Típica en circuitos abiertos de refrigeración.
• De dos pasos. El agua entra y sale dos veces en el cuerpo del condensador con la
finalidad de causar función refrigerante.

Según el número de cuerpos:

• De un cuerpo. El condensador tiene una sola carcasa.
• De dos cuerpos. El condensador tiene dos carcasas independientes. Esta disposición
es muy útil, ya que permite funcionar sólo con medio condensador.
Bombas de chorro o eyectores de aire

Los eyectores o bombas de chorros, son máquinas cuyo trabajo se basa en la transmisión de
energía por impacto de un chorro fluido a gran velocidad, contra otro fluido en movimiento
o en reposo.
Con los eyectores se impulsan líquidos, se transportan solidos dispersables, se genera vacío
o se mezclan líquidos, gases u otros fluidos.
Un eyector no es más que la combinación de una tobera con un difusor convenientemente
acoplado al mismo equipo y está formado por lo general por cinco portes.

Los eyectores se emplean muy

comúnmente para extraer gases de los
espacios donde se hace vacío, por ejemplo:
• Condensadores
• Sistemas de evaporación
• Torres de destilación al vacío
Sistemas de refrigeración

Ventajas
• Son de diseño simple, con gran flexibilidad, fáciles de construir,
ocupan poco espacio, son fáciles de manejar además de confiables
• Su costo de mantenimiento es bajo
• No necesita lubricación ni se desgasta Desventajas
• Su costo operacional es relativamente alto debido al consumo de
fluido motor, generalmente vapor
• Tienen baja eficiencia mecánica y falta de flexibilidad para las
variaciones de las condiciones de operación
5.7- EYECTORES DE AIRE

Un eyector de aire es un dispositivo neumático sin partes móviles que utiliza un fluido de
alta presión (como aire comprimido) para inducir el movimiento de otro fluido,
normalmente de menor presión, mediante el efecto Venturi. Son una solución eficiente
para crear vacío, mezclar fluidos o transportar materiales livianos.
2. Principio de Funcionamiento

2.1. Efecto Venturi

Este fenómeno ocurre cuando un fluido pasa a través de una boquilla estrecha. Al reducirse
el área de paso:

 La velocidad del fluido aumenta

 La presión disminuye

Esto genera una zona de vacío relativa, ideal para succionar un segundo fluido.

2.2. Etapas del proceso

1. Inyección del fluido motriz (aire comprimido) por una boquilla convergente.
2. El aire acelera al salir por una sección reducida → se forma una zona de baja
presión.
3. Esta baja presión aspira aire o gas del entorno (fluido aspirado).
4. Ambos fluidos se mezclan en una cámara de mezcla.
5. Finalmente, la mezcla fluye hacia un difusor que recupera presión y estabiliza el
flujo.

3. Partes Principales del Eyector

Parte Función Principal

Boquilla motriz Acelera el aire comprimido y crea la zona de vacío.
Cámara de succión Introduce el fluido secundario al sistema.
Cámara de mezcla Mezcla el aire motriz con el aire aspirado.
Difusor Reduce la velocidad del flujo y aumenta su presión.
Salida o escape Expulsa la mezcla de gases o aire a presión controlada.
4. Tipos de Eyectores de Aire

Según el número de etapas:

 Monofásicos o simples: un solo conjunto boquilla-difusor.

 Multietapas: varias cámaras de mezcla y difusores para mejorar el vacío o flujo.

Según el uso:

 Eyectores de vacío: para levantar objetos o sujetar piezas en robots industriales.

 Eyectores de transporte: para mover partículas, polvo o pellets.
 Eyectores mezcladores: para mezclar gases o generar turbulencia.

5. Aplicaciones Industriales Comunes

  Automatización y robótica: como generadores de vacío en ventosas para pick-and-
place.
 Industria del plástico: para succionar material triturado.
 Sector farmacéutico: para manipulación de envases sin contacto.
 Industria textil y papelera: para eliminar residuos o polvo.
 Sistemas de ventilación y escape: para extraer gases no deseados o humos.
 Cebado de bombas hidráulicas: eliminando el aire inicial del sistema.

6. Ventajas Técnicas

 Sin partes móviles → no requiere mantenimiento mecánico.

 Operación silenciosa y continua.
 Tamaño compacto y fácil instalación.
 Puede operar en entornos agresivos o con alta humedad.
 Resistente a golpes y vibraciones.

7. Desventajas

 Eficiencia energética baja comparado con bombas de vacío eléctricas.

 Requiere aire comprimido constante, lo que implica consumo energético.
 Capacidad limitada en aplicaciones de alto caudal o gran volumen.

8. Fuentes Académicas y Recomendadas

 "Fundamentos de Mecánica de Fluidos" – Munson, Young y Okiishi (McGraw-

Hill): excelente para comprender el efecto Venturi y el flujo en boquillas.
 "Tecnología Neumática" – Festo Didactic: contiene capítulos dedicados a
eyectores, actuadores y sistemas neumáticos.
 Universidad Politécnica de Valencia – TFG sobre eyectores en refrigeración:
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9. Ejemplo de Cálculo Básico

Para calcular la relación de mezcla en un eyector:

R=m˙secundario/motivo

Donde:

 m˙secundario = flujo másico aspirado

 motivo = flujo másico del aire comprimido

Una relación alta indica buena eficiencia en succión.

5.8- CRITERIOS DE SELECCIÓN

Uso en calderas
Hay siete factores que deben ser considerados para seleccionar correctamente un sistema de
eyectores: 1. Presión/Temperatura de succión en la brida de aspiración del eyector. 2.
Presión de descarga requerida. 3. Naturaleza de la carga (composición, vapores corrosivos,
etc.). 4. Capacidad requerida. 5. Mínima presión de vapor disponible para el sistema
eyector. 6. Máxima temperatura del agua de entrada a condensadores (si se requieren). 7.
Tipo de condensador requerido: barométrico o de superficie.
Seis criterios deben ser considerados al momento de seleccionar una caldera para cumplir
con los requerimientos de la aplicación. Estos criterios son:
1. Requerimientos de códigos y normas
2. Vapor o agua caliente
3. Carga de la caldera
4. Número de calderas
5. Consideraciones de funcionamiento
6. Consideraciones especiales

Códigos y Normas
Existe un número de códigos y normas, leyes y regulaciones que abordan a las calderas y el
equipo asociado que deben ser considerados cuando se diseña un sistema. Los
requerimientos regulatorios son dictados por varias instituciones y todas ella se enfoca
principalmente en la seguridad. Aquí presentamos algunas reglas claves a considerar: La
industria de la caldera está estrictamente regulada por la Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos (ASME: American Society of Mechanical Engineers) y por los códigos ASME,
los cuales gobiernan el diseño, la inspección y el seguro de calidad de las calderas. Los
recipientes a presión de las calderas deben presentar el estampado ASME. (Desarenadores,
economizadores y otros recipientes a presión también deben estar estampados por ASME).
La compañía aseguradora de la instalación o la caldera puede exigir requerimientos
adicionales. Los fabricantes de calderas proveen a sus clientes opciones para satisfacer las
exigencias de las compañías aseguradoras. Estas opciones son accesorios o equipo que
usualmente pertenecen a controles de seguridad. Algunas industrias como la de alimentos,
bebidas o farmacéuticas pueden tener también algunas regulaciones adicionales que tienen
un impacto en la caldera y en el cuarto de calderas. La mayoría de las industrias han
establecido un máximo de temperatura a la cual el agua puede ser desechada al
alcantarillado. En este caso, se necesitaría un enfriador del agua de purgas. La mayoría de
las autoridades, estatales y municipales requieren de un permiso para instalar y/u operar
una caldera. Se pueden aplicar restricciones adicionales en zonas donde la calidad del aire
no cumple con los estándares de calidad de la nación y, por lo tanto, las emisiones
contaminantes son más exigentes. Se puede requerir de un operador de tiempo completo
para la caldera. Los requerimientos del operador dependen del tamaño de la caldera,
presión, superficie de calentamiento o volumen de agua. Las calderas pueden ser
seleccionadas, lo que minimiza los requerimientos, ya sea porque cumple los
requerimientos y se está exento o por poseer un equipo especial que da al operador más
libertad en las instalaciones. La mayoría de los estados o provincias requieren de una
inspección anual. Pueden existir otros requerimientos por cumplir debido a la tubería.

Vapor o Agua Caliente

Ahora que se cuenta con una visión general de los tipos de requerimientos en códigos y
normas para calderas, debemos ver la aplicación que se le va a dar a la caldera con el fin de
saber cómo será utilizada esta caldera. Recuerde que el objetivo principal de una caldera es
suministrar energía para alguna operación en alguna instalación –calefacción, procesos de
manufactura, lavandería, cocinas, etc. La naturaleza de la operación dictará si se empleará
una caldera de vapor o de agua caliente.

Carga en la caldera generador de vapor que se instale en cualquier industria debe ser
seleccionado de forma tal que en todo momento satisfaga los requerimientos de vapor, ya
sea cuando el proceso está demandando cargas mínima, máxima o normal, siempre
teniendo en cuenta que esto debe suceder con la mayor eficiencia posible en el trabajo del
equipo. Como el régimen de trabajo es variable en la gran mayoría de los procesos,
entonces se define un coeficiente o factor de carga, el cual permite conocer en qué medida
el generador de vapor está siendo explotado con respecto a su capacidad, o lo que es igual,
en cuanto se encuentra subutilizado. La información necesaria para el análisis de este factor
de carga puede ser tomada a partir de los datos de chapa de la caldera y de los equipos
consumidores, los que se suman algebraicamente en el caso de que dichos consumidores
trabajen a tiempo completo, consumiendo esta cantidad de vapor. Pero en la mayoría de los
casos, los procesos no funcionan de esta manera, sino que el consumo es intermitente o
discontinuo, lo cual quiere decir que cada consumidor trabaja sólo una parte del tiempo
consumiendo vapor, como sucede, por ejemplo, en las cocinas, lavanderías y procesos de
esterilización. Otra forma de conocer o determinar el factor de carga, consiste en tomar
durante una jornada de trabajo de la caldera, total o parcial, la cantidad de arranques y
paradas del quemador, y los tiempos correspondientes a los mismos. Sumando estos
tiempos se puede conocer cuánto del tiempo total estuvo realmente trabajando el generador
de vapor, y con ello se puede determinar el factor de carga, el cual se formula de la manera
siguiente: Φ = ttq / ttgv Donde: ttq: Tiempo de trabajo del quemador (h) ttgv: Tiempo de
trabajo del generador de vapor (h). Del análisis de la fórmula anterior se concluye que para
que el generador de vapor cumpla con los requisitos de selección y eficiencia antes
mencionados, la variable debe ser 1.
Funcionamiento
Saber cómo funcionan las calderas industriales es muy importante porque estas son
máquinas ampliamente utilizadas en muchos procesos industriales. Las calderas son
equipos para la generación de vapor. Son instrumentos térmicos que tienen el propósito de
convertir el agua en vapor, por medio de la quema de cualquier tipo de combustible. Se
utilizan en numerosos procesos industriales que requieren altas temperatura,
particularmente en la industria química, petroquímica y otras muy diversas.
El vapor, que es producido por un generador, avanza a alta presión a través de tuberías. Las
calderas industriales, calientan agua y generan vapor, utilizando para ello dos métodos muy
comunes: el tubo de humo y el tubo de agua.
Al comienzo de la revolución industrial, cuando las calderas industriales se popularizaron,
las de tubos de calor fueron las más utilizadas. Estas se montaban sobre un tanque de agua
atravesado por tuberías.
Los gases calientes del fuego, hecho con carbón o madera, pasaban a través de tuberías para
calentar el agua en el tanque, generando vapor para su uso en procesos industriales.
Este tipo de caldera era muy peligroso, ya que el tanque estaba totalmente presurizado. En
este caso, si el tanque estalla, la explosión puede costar varias vidas o lesiones muy graves
a las personas que se encuentren cerca.

MANTENIMIENTO CONSTANTE DE LAS CALDERAS

Como ya se mencionó anteriormente, las calderas industriales necesitan un mantenimiento
constante. La presión a la que es sometida esta máquina hace que siempre este latente el
peligro de explosión, con consecuencias fatales.
El cilindro debe ser drenado y limpiado en determinados momentos, ya que la cantidad de
minerales y de nitritos que por el fluyen puede obstruirlo. Los tubos deben ser lubricados
constantemente.
Todos los componentes de las calderas deben ser inspeccionados periódicamente para evitar
corrección o fugas. El indicador de presión debe ser monitoreado constantemente para
detectar cualquier anormalidad a tiempo.
Las calderas industriales, aún en el siglo XXI siguen siendo el motor que potencia muchas
industrias en Europa y en el mundo.
CONCLUSION

Podemos concluir que las maquinas térmicas son parte fundamental en las industrias y
fábricas, y mucho más en las que se dedican a alimentos y embutidos, ya que de esta
manera aceleran lo que es el proceso de cocción y aprovechan el tiempo al máximo.
Sabiendo cómo funciona cada una de ellas y como se conforman podemos ahora conocer el
mantenimiento adecuado para cada una de ellas y aprovechar el funcionamiento para tener
la mayor cantidad de trabajos que podamos obtener. Cabe recalcar que como hemos visto
en temas anteriores debemos de respetar las normas a las que están sujetas estas máquinas
térmicas y esto para no seguir con la contaminación del medio ambiente, ya que como
hemos visto en esta investigación, para que trabajen las calderas se necesita de una
combustión para elevar la temperatura de nuestra máquina, ahí es donde nosotros como
ingenieros capacitados debemos de corregir y calibrar de manera adecuada nuestro equipo
no solo para evitar accidentes no deseados, también para no tener problemas legales por el
incumplimiento de las normas y leyes que rigen el mundo de las maquinas térmicas. Para
finalizar podemos concluir que una maquina térmica sin equipos auxiliares no puede
funcionar y aun logrando compensar la falta de éstos, nuestra máquina sería inestable y
podemos ocasionar un gran accidente donde la vida de muchas personas, incluyendo la
nuestra, corren riesgos muy altos.
 REFERENCIAS
Çengel. Y. A., Boles, M. A. (2012). Termodinámica (7ª Ed.). México: Editorial Mc Graw-
Hill (enfoque en competencias).
Severns,W.H., Degler, H.E., Miles,J.C.(2007). Energía mediante vapor, aire o gas. España:
Reverté
Turbinas Navales(2007) (1 Ed). México: Heroica Escuela Naval Militar.
Maquinaria Naval Auxiliar(2007).(1ª Ed). México: Heroica Escuela Naval Militar,
Jones, J. B. y Dugan, R. E. Ingeniería Termodinámica. Editorial Prentice Hall.
Faires, V. M., Clifford, M. S. Termodinámica (6ª Ed.). UTEHA Noriega.
Gutierrez Montoro, I. (2021). Análisis del funcionamiento de eyectores en sistemas de
refrigeración
[Trabajo de fin de grado, Universitat Politècnica de València]. Repositorio RiuNet.
[Link]
Munson, B. R., Young, D. F., & Okiishi, T. H. (2010). Fundamentos de mecánica de fluidos
(6ª ed.). McGraw-Hill.