Preparacin y Evaluacin de Proyectos Unidad 3

Profesor: Nellida Sullivan Marinka Varas Parra.

Unidad 3: Estudio Tcnico 3.1.- Introduccin Los objetivos del estudio tcnico son: Verificar la posibilidad tcnica de la fabricacin del producto que se pretende Analizar y determinar el tamao ptimo, la localizacin ptima, los equipos, las instalaciones necesarias y la organizacin requerida para la produccin Se pretende resolver las preguntas dnde, cunto, cundo, cmo y con qu producir lo que se desea, por ello este estudio comprende todo aquello que tenga relacin con el funcionamiento y la operatividad del propio proyecto. (ver figura) Figura: Partes que componen el estudio tcnico Anlisis y determinacin de la localizacin ptima

Anlisis y determinacin del tamao ptimo

Anlisis de disponibilidad y costos de suministros e insumos

Identificacin y descripcin de procesos Determinacin de la organizacin humana

Fuente: Gabriel Baca Urbina : Evaluacin de Proyectos

3.2.- Decisin de Localizacin La localizacin ptima de un proyecto es la que contribuye en mayor medida a que se logre la mayor tasa de rentabilidad sobre el capital (criterio privado) u obtener el costo unitario mnimo (criterio social). El objetivo principal es determinar el lugar donde se instalar la planta. La respuesta a la ubicacin depende mucho de no quedar alejado del mercado consumidor ni del de materias primas, debido al costo de transporte asociado a ello. De aqu la ligazn a la segunda pregunta, y se estima cuantas instalaciones debern colocarse para atacar el mercado eficientemente y al menor costo general posible. Los pasos que deben seguirse para decidir dnde ubicar las instalaciones son los que a continuacin se dan: 2

1. definir los objetivos de localizacin y variables asociadas. 2. identificar el criterio de decisin: cuantitativo o cualitativo. 3. relacionar los objetivos con el criterio en la forma de un modelo o modelos: punto de equilibrio, programacin lineal, anlisis de factores cualitativos, etc. 4. generar los datos necesarios y usar los modelos para evaluar las alternativas de ubicacin. 5. seleccionar la ubicacin que mejor satisfaga el criterio. Las decisiones de localizacin implican factores donde es esencial un enfoque sistemtico. Problemas de localizacin de instalaciones.- Se caracteriza por tener que elegir entre varias alternativas. Otro problema es el distinto criterio para tomar la decisin, ya que puede ser el costo, rentabilidad, tiempo de respuesta o mltiples criterios. Por lo tanto, los problemas de localizacin se clasifican como: 1. localizacin de una sola instalacin.- slo se ubica una instalacin que no tiene interaccin con las dems instalaciones de la compaa. Este tipo de problema casi siempre tiene mltiples criterios como costos de mano de obra, clima laboral, impuestos, leyes, etc. El problema consiste en considerar criterios de una manera objetiva. Ejemplo: bodega, hospitales. 2. localizacin de mltiples fbricas y bodegas.- en este problema los costos totales de distribucin y produccin se pueden ver afectados por la decisin de localizacin. La nueva instalacin afecta los patrones de embarque y produccin de todas las dems instalaciones. Su solucin es a travs de la formulacin de una red de plantas de produccin distribucin utilizando el criterio de disminucin de costos. Ejemplo: mltiples fbricas, mltiples bodegas. 3. localizacin de tiendas competitivas distribuidoras.- aqu la localizacin influye sobre la rentabilidad que obtiene la tienda, ya que se ve afectada por la ubicacin relativa de las tiendas competidoras, debido a que el nivel de ventas se ver afectada por las distancias que el cliente debe recorrer hasta la nueva localizacin en comparacin con la ubicacin de la competencia. Por lo tanto, la rentabilidad es funcin de la ubicacin de la instalacin respecto de su competencia. Ejemplo: bancos, supermercados, restaurantes. 4. localizacin de servicios de emergencia.- aqu el criterio de decisin es la minimizacin del tiempo de respuesta. Tal como ocurre en los servicios de ambulancia, bomberos y policas. As las empresas manufactureras tienden estar en (1) (2), dependiendo si se trata de una o varias instalaciones. Las tiendas distribuidoras y los servicios de emergencia caen en (1) cuando existe una sola instalacin, pero si se trata de varias instalaciones en (3) (4). 3.2.1.- Modelos de Localizacin Entre los modelos ms comunes a utilizar estn: 1. Ponderacin de factores. 2. Anlisis del punto de equilibrio. 3. Centro de gravedad. 3

4. de transporte (IOI). 5. Retail: De Huff 3.2.1.1.- Ponderacin de Factores Ponderar los factores es una manera de asignar valores cuantitativos a todos los factores relacionados con cada alternativa de decisin y derivar una calificacin compuesta que puede ser usada con fines de comparacin. Esto lleva al tomador de decisiones a incluir sus propias preferencias (valores) al decidir la ubicacin, y puede conjugar ambos factores: cualitativos con cuantitativos. Los supuestos en los que descansa este modelo es: 1. seleccin de un sitio para una sola instalacin. 2. su localizacin no depende de otras instalaciones de la empresa o de competidores. 3. los criterios de decisin pueden ser: factores que implican costos o factores que no implican costos. Procedimiento para calificar los factores: 1. preparar una lista de los factores relevantes. 2. asignar una ponderacin a cada factor para indicar su importancia (las ponderaciones deben sumar 100%). 3. asignar una escala comn a cada factor. 4. calificar cada lugar potencial de acuerdo a la escala diseada y al modelo seleccionado. Modelo Aditivo

Sj =

w
i =1

* Fij

j = 1, , n

Donde: Sj: puntaje total para la localizacin j. wi: ponderacin del factor i. Fij: puntaje para el factor i en la localizacin j. n : nmero de localizaciones. m : nmero de factores. Modelo Multiplicativo

w i * F ij

j = 1, , n

i =1

Ejemplo.Una empresa est evaluando cuatro posibles ubicaciones para una nueva planta y ha ponderado los factores relevantes como se muestra en la tabla siguiente:

Factores Relevantes
Costo de produccin Oferta de materias primas Disponibilidad de mano de obra Costo de la vida Ambiente Mercados

Ponderacin del Factor

0.33 0.25 0.20 0.05 0.02 0.15

Ubicacin: Atlanta Calificacin

50 70 55 80 60 80

Ubicacin: Baltimore Calificacin

40 80 70 70 60 90

Ubicacin: Chicago Calificacin

35 75 60 40 60 85

Ubicacin: Denver Calificacin

30 80 45 50 90 50

Desarrollo.- utilizando el mtodo aditivo se tiene: S1 (Atlanta) = 0.33*50+0.25*70+0.20*55+0.05*80+0.02*60+0.15*80 = 62.20 S2 (Baltimore) = 0.33*40+0.25*80+0.20*70+0.05*70+0.02*60+0.15*90 = 65.40 S3 (Chicago) = 0.33*35+0.25*75+0.20*60+0.05*40+0.02*60+0.15*85 = 58.25 S4 (Denver) = 0.33*30+0.25*80+0.20*45+0.05*50+0.02*90+0.15*50 = 50.70 Con base a estos datos y resultados se llega a la conclusin de que Baltimore es la ubicacin preferible. 3.2.1.2.- Anlisis del Punto de Equilibrio Tanto las organizaciones lucrativas como las no lucrativas trabajan con presupuestos limitados, son econmicamente presionadas para controlar costos. Las ubicaciones probables pueden ser comparadas desde un punto de vista econmico por una estimacin de los costos fijos y variables, luego graficndolos y pudiendo calcularse su volumen representativo para cada ubicacin. Suponiendo que en todas las ubicaciones probables se obtendrn los mismos ingresos, entonces el mtodo grfico del punto de equilibrio para la decisin de ubicaciones es el siguiente: 1. determinar todos los costos relevantes que varan con la ubicacin. 2. clasificar los costos de cada ubicacin en costos fijos anuales y costos variables por unidad. 3. representar los costos asociados con cada ubicacin en una grfica d costo anual contra volumen anual. 4. seleccionar la localizacin con el menor costo total y con el volumen de produccin esperado. Si los ingresos por unidad varan de una localizacin a otra, los valores de ingresos deben ser incluidos, y las comparaciones deben ser hechas con base en ingresos totales menos costos totales en cada ubicacin, es decir el beneficio esperado.

FIGURA: ANLISIS DEL PUNTO DE EQUILIBRIO $ Ingresos Totales Costos Totales $ de equilibrio 0 volumen equilibrio Costos variables Costos fijos totales cantidad

: Zona de ganancias Ejemplo: Las ubicaciones probables en Arica, Iquique y Antofagasta tienen las estructuras de costos que aparecen en la tabla para un producto que se espera vender en $ 130. Localizacin Potencial Costo Fijo/ao Costo variable/unidad Arica (A) $ 150.000 $ 75 Iquique (B) $ 200.000 $ 50 Antofagasta (C) $ 400.000 $ 25 a.- encuentre la ubicacin ms econmica si se calcula un volumen de venta de 6.000 unidades por ao. b.- cul es la utilidad esperada si se utiliza el lugar seleccionado en (a)? c.- para qu monto de produccin es mejor cada lugar? Solucin.a) Primero se tiene que calcular los costos totales para cada ubicacin: CT = CF + CV* ventas Arica : $ 150.000 + 75*6.000 = $ 600.000 Iquique : $ 200.000 + 50*6.000 = $ 500.000 Antofagasta : $ 400.000 + 25*6.000 = $ 550.000 Por lo tanto la ubicacin ms econmica es en Iquique. b) la utilidad est dada por la siguiente frmula: U = p* ventas CT U = $ 130*6.000 $ 500.000 = $ 280.000 al ao. c) se debe graficar los Costos vs. Cantidad

Costos $ 800.000 600.000 400.000 200.000 0 Unidades 2.000 4.000 6.000 8.000 10.000

Arica Iquique Antofagasta

Del grfico anterior se concluye los siguientes: Para volmenes de hasta 2.000 unidades conviene instalar la planta en Arica. Para volmenes entre 2.000 y 8.000 unidades conviene instalar la planta en Iquique. Para volmenes sobre las 8.000 unidades conviene instalar la planta en Antofagasta. El anlisis del punto de equilibrio para decidir ubicaciones se aplica a situaciones especficas de un producto (o lnea de productos). Si estn implicados varios productos, los efectos de sus respectivos costos y volmenes deben ser apropiadamente ponderados. Este anlisis tambin presupone que los costos fijos permanecen constantes y que los costos variables permanecen lineales. Si el volumen esperado es muy cercano al punto de interseccin de dos localizaciones, otros factores pueden influir ms que los costos. 3.2.1.3.- Modelos de Centro de Gravedad Este mtodo es una tcnica matemtica utilizada para encontrar la localizacin de un centro de distribucin que minimice los costos de distribucin de los productos. El mtodo tiene en cuenta la localizacin de los clientes, el volumen de artculos transportados y los costos de transporte, a fin de encontrar la mejor localizacin del centro de distribucin. El primer paso en este mtodo es situar las localizaciones posibles en un sistema de coordenadas y la escala a utilizar es arbitraria, lo que importa es que las distancias relativas se representen correctamente. Esto puede hacerse de una forma muy sencilla dibujando una cuadricula en un mapa. El centro de gravedad vendr determinado por las siguientes relaciones:

Cx =

d *W W
ix i

Cy =

d *W W
iy i

Donde: Cx = coordenada x del centro de gravedad. Cy = coordenada y del centro de gravedad. dij = coordenada x de la localizacin i. diy = coordenada y de la localizacin i. Wi = volumen de artculos transportados hacia (o desde) la localizacin i. En una decisin de localizacin debe considerarse el volumen transportado, dado que el volumen de contenedores transportados en cada perodo de tiempo afecta a los costos. El mtodo del centro de gravedad asume que el costo es directamente proporcional tanto a la distancia como al volumen transportado. La localizacin ideal es aquella que minimiza la distancia ponderada entre el almacn y los destinos finales, donde la distancia se pondera con el nmero de contenedores transportados. Ejemplo: Una cadena posee cuatro sucursales de atencin al pblico situados en Arica, Antofagasta, Santiago y Concepcin. Actualmente estos centros se sirven desde un inadecuado y antiguo almacn de distribucin en Antofagasta, lugar donde se cre la primera tienda de la empresa. En la siguiente tabla se tienen las demandas de cada centro: Localizacin del Almacn Arica Antofagasta Santiago Concepcin Demanda (containers / mes) 2.000 1.000 1.000 2.000

La empresa ha decidido encontrar alguna localizacin central en la que pueda construir un nuevo almacn de distribucin. En la figura se muestran las localizaciones actuales de las tiendas en un sistema de coordenadas. Norte - Sur Concepcin (350, 8.000) 8.000 6.000 4.000 2.000 0 50 100 150 200 250 300 350 400 Este - Oeste 8 Centro de gravedad (189, 4.584) Santiago (300, 5.500) Antofagasta (30, 4.000) X Arica (50, 1.000)

As resolviendo segn el modelo del centro de gravedad se tiene: 30*1000+50*2000+350*2000+300*1000 Cx = Cy = = 188.33 = 189 1000+2000+2000+1000 4000*1000+1000*2000+8000*2000+5500*1000 = 4583.33 = 4584 1000+2000+2000+1000

La localizacin (189, 4584) que se muestra en la figura con una cruz, es el centro de gravedad. Poniendo estas coordenadas sobre un mapa, vemos que corresponde a ??? Como la zona adecuada para establecer la localizacin. Observacin.- en este mtodo no hay que ser dogmticos, pues bien esta coordenada resultado puede ser un lugar geogrfico no factible, por lo que debe someterse a estudio fino o traspasarla al lugar ms cercano posible. 3.2.1.4.- Modelos de Huff Este modelo permite la ubicacin de empresas enfocadas a retail, tales como un supermercado, de manera de maximizar el beneficio, lo cual, supone un nmero discreto de posibles localizaciones a fin de encontrar aquella que genere la mxima utilidad. Este modelo utiliza como base el modelo de gravedad, pero sobre el concepto de atraccin gravitacional entre dos cuerpos. As, para un servicio, la atractividad de una instalacin se expresa como:

Aij =

Sj Tij

Donde: Aij: atraccin de la instalacin j para el consumidor i Sj : tamao de la instalacin j Tij: tiempo de viaje que utiliza el consumidor localizado en i para llegar a la instalacin j. : parmetro estimado empricamente que refleja el efecto de tiempo de viaje sobre el comportamiento de compra de los clientes. Huff desarrolla el modelo antes mencionado para predecir el beneficio de los clientes que tiene un mercado en particular y su localizacin. Con ello, conociendo los clientes que son atrados por otros almacenes de la competencia, se obtiene Pij. Para n almacenes, se obtiene el ratio que mide la probabilidad ubicado en el rea i se traslade de compras a una instalacin j, entonces:

Pij =

Aij

A
j =1

ij

Para estimar Ejk , que es el gasto total anual del consumidor por un producto k que probablemente se desplace a comprar a la instalacin j es:
E jk = (Pij * Ci * Bik )

Donde: Pij: probabilidad del consumidor ubicado estadsticamente en el rea i viaje hasta la instalacin j Ci: nmero de consumidores del rea i Bik: promedio anual de ventas presupuestadas por consumidor del rea i para un producto de clase k m: nmero de reas Finalmente, se estima Mjk, el mercado objetivo capturado por la instalacin j para la venta de una determinada clase de producto k, que se obtiene como: E jk M jk = m Ci * Bik
i =1

3.3.- Decisin del Tamao ptimo El tamao de un proyecto es su capacidad instalada y se expresa en unidades de produccin por ao. Para determinar con mayor precisin el tamao ptimo se requiere del uso de tiempos predeterminados o tiempos y movimientos del proceso, si es que no se conocen estos datos el diseo de planta viene a ser ms un arte que un acto de ingeniera. Es imposible desarrollar un mtodo estandarizado para determinar de manera ptima la capacidad de planta dada la complejidad del proceso y la enorme variedad de procesos productivos posiblemente propuestos. La manufactura no es una funcin de la ingeniera sino ms bien una funcin de los negocios. Cuando se invierte en una nueva unidad productiva, debe observarse no solo el aspecto tcnico, sino tambin el aspecto de los negocios, donde el primer aspecto corresponde a la ingeniera y el segundo corresponde a la manufactura, ya que la empresa privada siempre invierte para generar ganancia, por ello el primer punto importante a analizar es el tipo de manufactura (sistemas productivos) que deber usar para elaborar el producto bajo estudio .

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Debe entenderse por manufactura (o proceso) la actividad de tomar insumos (mano de obra, materias primas, energa, en conjuncin con la tecnologa) y convertirlos en productos. Todo proceso productivo conlleva una tecnologa que viene a ser la descripcin detallada, paso a paso, de operaciones individuales que de llevarse a cabo, permiten la elaboracin de un producto con especificaciones precisas, en ello intervienen los siguientes factores: La cantidad que se desea producir, lo cual depende de la demanda potencial que se calcula en el estudio de mercado y de la disponibilidad de dinero que se tenga. La intensidad en el uso de la mano de obra que se quiera adoptar (desde intensiva en mano de obra a intensiva en capital), tambin depende del dinero disponible. La cantidad de turnos de trabajo, esto afecta la decisin del tipo o capacidad de la maquinaria a usar, el proceso y el sistema productivo. La optimizacin fsica de la distribucin del equipo de produccin dentro de la planta, mientras ms distancia recorra el material (materias primas, productos en procesos o productos terminados) la productividad disminuir, es muy importante considerar tcnicas de manejo de materiales. La capacidad individual de cada mquina que interviene en el proceso productivo y del llamado equipo clave, aquel que requiere de mayor inversin, por ello se debe aprovechar en lo posible el 100% de su capacidad, si no es as disminuye la optimizacin del proceso y se reflejar en una menor rentabilidad econmica de la inversin al tener instrumentos muy costosos y ociosos. Para iniciar el anlisis se hace una serie de preguntas bsicas: Se conoce el proceso productivo Cunto desea producir Hay restricciones de dinero para comprar el equipo Cuntos das a la semana y cuntos turnos de trabajo por da se pretende trabajar Cuntas operaciones se quieren y se pueden automatizar Se conoce el rendimiento de la materia prima en el proceso Para el diseo se debe tomar en cuenta dos consejos generales: Trate de evitar en lo posible el almacenamiento del producto entre las operaciones que conforman el proceso, en la medida en que el proceso sea continuo se incrementar la productividad, esto a su vez condiciona a que los equipos cuya tecnologa sea el procesamiento por lotes se adquieran con las capacidades ms bajas disponibles en el mercado. Trate de balancear en la medida de lo posible, las capacidades de los equipos, entendiendo por balancear el comprar los equipos que realizan cada una de las operaciones del proceso a una capacidad tal, que ninguno de ellos est ocupado ms del 80% ni menos del 40% del tiempo disponible por turno, as se evitarn cuellos de botella o equipos costosos que estn ociosos por mucho tiempo. La velocidad de un proceso productivo en lnea es el de la mquina ms lenta. El diseo del proceso se basa en la capacidad de los equipos que se compran para cada operacin, para realizar esta determinacin se toma en cuenta el tiempo disponible por

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turno y la recomendacin de que un equipo no debe trabajar a ms del 80% de su capacidad. Capacidad es la razn mxima de la capacidad productiva (volumen de produccin en un perodo) para la combinacin de productos existente en las operaciones de una organizacin bajo las polticas de operaciones normales. Decisiones de la planeacin de la capacidad: 1. Evaluacin de la capacidad existente. 2. Estimacin de las necesidades futuras en un horizonte de planeacin dado. 3. Identificacin de modos alternativos. 4. Evaluacin financiera, econmica y tecnolgica de las distintas alternativas. 5. Seleccin de la alternativa ms adecuada. En esta etapa se busca la consistencia de los planes estratgicos con los planes de capacidad existente y/o disponible. La nocin de capacidad es dinmica, no esttica, por lo que la capacidad diseada no necesariamente es la capacidad disponible en un momento dado, ya sea por ampliacin de planta, contratos contractuales, etc. Si no se tiene clara la capacidad disponible, entonces se tendrn problemas en la planeacin tanto de la produccin como de la carga. De esta manera, se puede analizar el por qu la capacidad potencial (diseada) es mayor que la capacidad real (disponible), esto se produce debido a que existen factores de ajustes, los cuales son: 1. factor de utilizacin.- se refiere al porque los recursos no funcionan en un 100%, algunos factores pueden ser el descanso, la mantencin, etc. 2. factor de eficiencia.- se refiere a que no todos los operarios tienen la misma capacidad, destreza o entrenamiento, es por ello que diferentes operarios presentan distintos resultados (por lo general se asocia a la curva de aprendizaje). Los ajustes estructurales no se pueden tomar en el corto o mediano plazo, ya que son ajustes grandes tal como una ampliacin, que afecta la planeacin estratgica (de largo plazo). El primer problema es cmo medimos la capacidad, cul es la unidad de medida. Una respuesta a lo anterior son las medidas de output (de resultado) o tambin las medidas de input (de recursos utilizados). Ejemplos de medidas de output: 1. fabricante de automviles: nmero de autos. 2. productos de acero: ton de acero. 3. compaa de electricidad: megawatts. 4. lnea area: nmero de asientos. 5. hospital: nmero de camas. 12

Ejemplos de medidas de input: 1. horas hombre. 2. horas mquina. En general cuando hay poca desagregacin se usan las medidas de output, pero cuando el nivel de desagregacin o de detalle es mayor se utilizan las medidas de input. Los requisitos que debe tener una unidad de medida son: 1. ser lo suficientemente estable. 2. ser homognea con respecto a los factores productivos. 3. permitir la cuantificacin y comparacin con la capacidad necesaria (requisito crtico). Dependiendo de la cantidad a producir y de la capacidad que se tenga, se pueden dar como resultado dos casos: 1. si la capacidad es mayor que la produccin, implica que la planta est sobre dimensionada, en este caso existen ciertas ventajas: mayor rapidez para responder a una mayor demanda, es decir, poder expandir la produccin fcilmente. Menores costos operacionales, producto de los menores costos de mantencin, existe una rotacin de las maquinarias y se reduce el costo de la mano de obra al no optar por un segundo turno. Adems cuando existe una baja mantencin, se le asocia una baja exigencia de la calidad, es decir al ser menores los costos de este tipo se puede hacer mayor mantencin y obtener una baja cantidad de productos defectuosos. Como desventaja, se requiere de una inversin alta, producto de tener un edificio mayor, mayor cantidad de maquinaria y trabajadores. 2. si la capacidad es menor que la produccin, est sub dimensionada, as se tiene por ventaja: econmicamente factible (baja inversin), producto de las pocas maquinarias, edificio pequeo y menor cantidad de mano de obra. Como desventaja, se puede nombrar: altos costos operacionales, producto de utilizar dos o tres turnos para satisfacer la demanda, mantencin ms exigente, producto de que las maquinarias trabajan mucho ms tiempo, ello puede ocasionar una prdida de calidad en el producto, lo cual se expresa en el aumento del nmero de piezas defectuosas; altos costos administrativos, por el difcil control de realizar ms de un turno. El control de la capacidad no necesariamente se establece para toda la planta, sino que para reas o departamentos crticos, simplificando o recayendo el anlisis en los cuellos de botellas. Dado que existe una diferencia entre la capacidad real y la capacidad planificada, entonces se tiene que hacer un control de la capacidad. El control de capacidad se puede hacer a travs de: 13

1. Control input/output. 2. Evolucin de colas de espera. 3. Cumplimiento de tiempos de suministro. La capacidad disponible se puede asociar con la oferta y la capacidad necesaria con la demanda. Cuando se hacen ajustes de capacidad, se supone que la demanda es un dato, entonces nos interesa lo relacionado con la oferta, es decir la capacidad disponible. Las alternativas para aumentar o disminuir la capacidad disponible se dice que son pasivas o reactivas; en cambio, para aumentar o disminuir la capacidad necesaria se dice que son activas o agresivas. Las alternativas para aumentar o disminuir la capacidad disponible son: 1. contrataciones o despidos.- es orientado a la mano de obra y se presenta de tres maneras: aumenta o disminuye el nmero de trabajadores por turno. Aumenta o disminuye el nmero de turnos. Personal a contrata y/o a tiempo parcial. 2. organizacin de horas extras.- realizacin de horas extras o reduccin de la jornada o mantencin de tiempos ociosos en determinados perodos. 3. movilidad del personal.- la idea es transferir trabajo de unidades subutilizadas a otras reas. 4. subcontrataciones o convenios de cooperacin.- esto da un respaldo tanto en personal como en maquinaria, que no involucra un costo en capacidad para la empresa. 5. opcin de vacaciones.- esto es hacer que ella coincidan con los perodos de menor demanda. 6. acumulacin de inventarios.- esto es para la atencin de un aumento de demanda inesperada (fluctuacin) o para pedidos diferidos (atrasar o postergar un tiempo de entrega). 7. utilizacin de rutas alternativas de procesamiento.- esto aumenta la capacidad disponible, ya que evita colas de espera en algn centro de maquinado, se establecen rutas alternativas las cuales tienen una cierta holgura. 8. ajustes en el tamao de lotes en el pedido.- esto no aumenta la capacidad pero aumenta la produccin, aunque tiene una oferta en el tiempo. La idea es quizs tomar una combinacin de alternativas que permita cumplir con las restricciones como fechas de entrega, calidad, etc., que bajen los costos generales. Se influye en la capacidad necesaria (demanda) por cuatro opciones: 1. fijacin de precios. 2. publicidad y promocin. 3. servir con retrasos.

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4. desarrollo de productos complementarios. Factores a considerar ante un desequilibrio de la oferta: 1. 2. 3. 4. limitaciones del entorno. polticas de empresas. plazos disponibles para implementar el ajuste. costos involucrados derivados de las distintas alternativas, incluyendo el servicio al cliente.

Las limitaciones del entorno se refieren al ambiente, tal como leyes, convenios colectivos, sindicales, contractuales, condiciones de capacitacin o aprendizaje para un trabajo. Las polticas de la empresa son restricciones impuestas de carcter interno. Con referencia a los costos involucrados, la idea es minimizar costos y maximizar la satisfaccin al cliente como tambin los objetivos. En la toma de decisiones se puede encontrar con el problema de que las capacidades de los equipos que se requieren no estn disponibles en el mercado. Se distinguen tres tipos de capacidades dentro de un equipo (ver figura): La capacidad de diseo.- es la tasa de produccin de artculos estandarizados en condiciones normales de operacin. La capacidad del sistema.- es la produccin mxima de un artculo especfico o combinacin de produccin que el sistema de trabajadores y mquinas puede generar trabajando en forma integrada. La produccin real.- que es el promedio que alcanza una entidad en un lapso determinado de tiempo tomando en cuenta todas las posibles contingencias que se presentan en la produccin y venta del artculo.

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Figura: Tipos de Capacidades Capacidad de diseo Reducida por la mezcla de productos y condiciones del Mercado a L.P., altos especificaciones de calidad, Balance inadecuado entre equipos y mano de obra Capacidad de sistema Reducida por efectos de C. P. Como la demanda actual, desempeo de los directivos (mala programacin, estrategia y control deficiente, etc.), ineficiencia de los trabajadores (falta de aptitudes y bajo nivel de esfuerzo) ineficiencia de las mquinas (paros, mantenimiento, reemplazo, etc.) Produccin real
Fuente: Gabriel Baca Urbina: Evaluacin de Proyectos

En la prctica determinar el tamao de una nueva unidad de produccin es una tarea limitada por las relaciones recprocas que existe entre el tamao, la demanda, la disponibilidad de materias primas, la tecnologa, los equipos y el financiamiento, todo lo anterior contribuye a simplificar el proceso de aproximaciones sucesivas y las alternativas de tamao que se pueden conseguir. El tamao y la demanda.- el tamao puede aceptarse en caso de que la demanda sea superior. El tamao y los suministros e insumos.- el abasto suficiente en calidad y cantidad de materias primas es un aspecto fundamental, se deber para ello tener una perfecta sincronizacin y control con los proveedores, ya que cualquier desfase puede afectar el proyecto. En caso de que el abasto no sea totalmente seguro se recomienda buscar en el extranjero o en el peor de los casos abandonar el proyecto. El tamao y la tecnologa y equipos.- hay ciertos proceso que exigen una escala mnima de produccin, ya que por debajo de ciertos niveles los costos seran tan altos que no se justificara la operacin de la planta. El tamao y el financiamiento.- si los recursos financieros son insuficientes para atender las necesidades de inversin de la planta de tamao mnimo es claro que la realizacin del proyecto es imposible, si los recursos econmicos propios y ajenos permiten escoger entre varios tamaos para producciones similares entre los cuales existe una gran diferencia de costos y rendimientos econmicos, la prudencia aconsejar escoger aquel que se financie

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con mayor comodidad y seguridad y que a la vez ofrezca los menores costos y alto rendimiento de capacidad. El tamao y la organizacin.- cuando se tiene el estudio de tamao apropiado para el proyecto, es necesario asegurarse que se cuente con el personal suficiente y apropiado para cada una de los puestos de la empresa. Los mtodos para fijar la capacidad son: Mtodo de Lange.- este mtodo se basa en la hiptesis real que existe una relacin funcional entre el monto de la inversin y la capacidad productiva del proyecto, lo cual permite considerar a la inversin inicial como una medida indirectas de la capacidad de produccin (tamao). En estas condiciones el costo total alcanzar su nivel mnimo cuando el incremento de la inversin inicial se igual a la suma descontada de los costos de operacin que esa mayor inversin permite ahorrar. CT = I0 + [ Ct / (1 + i )t ] = mnimo Donde: Ct : costo de la produccin en el periodo t I0 : inversin inicial i : tasa de descuento t : periodos considerado en el anlisis Mtodo de Escalacin.- este mtodo considera la capacidad del equipo disponible en el mercado y con ello analizar ventajas y desventajas de trabajar cierto nmero de turnos de trabajo y horas extras, cuando se desconoce la cantidad de capital para invertir. Cuando se analizan estudios de sustitucin de equipos, cambia el concepto de tamao, aqu es simplemente la capacidad real de produccin de equipo que se pretende adquirir expresado en forma de unidad de produccin por unidad de tiempo. 3.4.- Anlisis y Descripcin de Procesos y Sistema Productivo El objetivo general del estudio de ingeniera del proyecto es resolver todo lo concerniente a la instalacin y el funcionamiento de la planta. Desde la descripcin del proceso, adquisicin del equipo y maquinaria se determina la distribucin ptima de planta, hasta definir la estructura jurdica y de organizacin que habr de tener la planta productiva. El proceso de produccin es el procedimiento tcnico que se utiliza en el proyecto para obtener productos a partir de insumos, y se identifica como la transformacin de una serie de materias primas para convertirlas en productos mediante una determinada funcin de manufactura. Otro aspecto importante a considerar es la flexibilidad de los procesos y equipos, para poder procesar varias clases de insumos, lo cual ayudar a evitar los tiempos muertos y tiempos set up y a diversificar fcilmente la produccin en un momento dado.

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La planeacin de procesos proporciona una de las mayores posibilidades de integracin en el ambiente de la fbrica. Tiene que ver con estandarizacin y diseo modular. El diseo del producto como tambin del proceso se deben revisar en forma continua para ir perfeccionndolo en el tiempo (curva de aprendizaje) y se debe conocer tambin los avances tecnolgicos y otras operaciones que puedan servir para su innovacin. FIGURA: PLANEACIN DE PROCESOS Especificaciones del producto Anlisis del producto (cant. Del producto, capacidad de planta) Decisin de fabricar o comprar (punto de equilibrio) Diseo del proceso Seleccin de tecnologa Especificaciones del producto Diseos de dispositivos de apoyo planeacin del proceso

La planeacin de procesos consta de las siguientes etapas. Una vez seleccionado los candidatos a fabricar, se debe realizar la seleccin del proceso y la tecnologa, a travs de: Seleccin Tcnica: nos permite conocer tcnicamente la pieza, la cual esta de acuerdo o basado en las especificaciones, ya sea de material, forma, precisin, calidad superficial, dimensiones, cantidad, es decir, conocer sus procesos. Seleccin Econmica: nos implica manejar los costos de todos los procesos para fabricar la pieza, es decir, no slo los costos de las maquinarias, sino que tambin los efectos operacionales. Este enfoque tradicional, tiene sus problemas, pero es una buena informacin inicial. A travs del punto de equilibrio se puede realizar la comparacin entre distintos procesos. De esta forma, la grfica sera:

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Punto de Equilibrio
CT Proceso 1 CT Proceso 2 CT Proceso 3

CF Proceso 3 CF Proceso 2 CF Proceso 1

Cantidad Proceso 1 Proceso 2 Proceso 3

Aunque, como se ha dicho, es un enfoque de corto plazo, es til como primera aproximacin. Hoy en da, en todo caso, ms que hacer producciones en masa, es realizar o producir volmenes ms pequeos, pero para distintos productos. Adems, la clasificacin de procesos se puede ver a travs de: 1.- clase de transformacin: que aseguran la calidad. Producen transformaciones qumicas. Alteran formas bsicas. Agregan o quitan partes. Cambia la localizacin. Contables y mtodos de informacin. 2.- continuidad del proceso: Procesos continuos. Procesos discontinuos. 3.- recursos usados en la transformacin: Completamente manuales. Intervencin hombre mquina. Automatizados.

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En la tabla siguiente, se presenta la entrada, el proceso y salida de distintos tipos sistemas productivos y de servicios: TABLA: PLANEACION DE PROCESOS
INPUT PLANIFICACIN Y DISEO DEL PROCESO 1.- informacin sobre bienes y 1.- seleccin del tipos de proceso: servicios. Coordinado con estrategia 2.- informacin sobre sistemas 2.- estudios de integracin vertical: productivos Capacidad de proveedores Decisin de adquisicin Decisin de fabricar o comprar 3.- estrategias de operacin. 3.- estudio de producto / proceso: Pasos tecnolgicos principales y secundarios Simplificacin del producto Estandarizacin del producto 4.- estudios sobre equipos: Nivel de automatizacin Conexin entre mquinas Seleccin de equipos Seleccin de herramientas 5.- estudios sobre procedimientos productivos: Secuencia de fabricacin Especificaciones de materiales Necesidad de personal 6.- estudios sobre instalaciones: diseo de construccin distribucin de planta OUTPUT 1.- procesos tecnolgicos 2.- instalaciones

3.- estimaciones personal

sobre

necesidades

de

Al efectuar este anlisis, slo se ha determinado el proceso seleccionado, pero no implica que tambin hayamos elegido la tecnologa; en este caso, al conocer el proceso a su vez no entrega el grado de automatizacin del mismo. Es decir: Proceso X manual Totalmente automatizado

El estudio de seleccin de la tecnologa comienza totalmente manual para posteriormente se comience a mecanizar hasta llevar a cabo la automatizacin total. En este caso, hay que considerar que dichas tecnologas son relativamente caras y con un nivel de aprendizaje elevado, pero trae consigo altos niveles de produccin, pero no de un slo tipo, sino de una gama o conjunto de productos similares, los cuales tienen algunos procesos en comn, permitiendo producir menos volmenes de cada producto, pero de varios a la vez, en contra de producir altos volmenes, pero de un solo producto. Otro elemento relevante es la flexibilidad de los procesos, que esta asociado al nivel de tecnologa, lo cual es deseable a cualquier nivel de produccin (automatizacin), permitiendo una respuesta rpida de lo que sucede en el medio, pero esta cualidad es mayor en los sistemas manuales tornndose ms rgido para los sistemas ms automatizados.

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Hay que tener claro que la tecnologa asociada a un proceso nos permite organizar las plantas productivas, sin considerar las reas de servicio: Proceso X manual Totalmente automatizado
Organizacin funcional o proceso Organizacin modular o celular Organizacin en lnea

Organizacin de produccin no industrial

A continuacin, se presenta la relacin entre el ciclo de vida del producto y el proceso

Estructura del producto: Etapa del ciclo de vida del producto I: volumen bajo, II: productos III: pocos productos IV: volumen baja mltiples, importantes, elevado, alta estandarizacin volumen bajo volumen mas estandarizacin, de una clase elevado productos bsicos Imprenta Nada Comercial Equipo pesado Montaje de automviles Nada Refinera de azcar

I: flujo muy bajo (talleres) II: Flujo de lnea no continuo (lotes) III: flujo de lnea continuo (lneas) IV: flujo continuo

El esquema anterior permite evaluar cuales son las posibles estructuras organizativas factibles que dependen en que etapa se encuentra el producto o proceso Otro esquema relevante es aquel que relaciona la variedad-volumen y producto, a travs del cual nos permite relacionar como influye la variedad de partes o piezas de acuerdo al volumen que se requiere producir, de acuerdo a las distintas gamas de tipos de mquinas posibles y, de acuerdo a lo explicado, nos entrega el tipo de distribucin mas factible, dejando en claro como varia, tanto la flexibilidad como la capacidad productiva, permitiendo evitar divergencias entre lo planeado o lo que esta siendo comnmente utilizado a nivel mundial. El esquema se representa a continuacin:

Estructura del proceso: etapa del ciclo de vida del proceso

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Equipo dedicado

Flexibilidad de Produccin

Alto

15.000 2.000

Capacidad Productiva

Produccin por nmero de partes

Sistema especial

Volumen

Mediano

500

Sistema de Manufactura Flexible

Celda de manufactura Mquina estndar y convencional

Bajo

25

1o2 Bajo

8 Mediano Variedad

100

800 Alto

Nmero de parte por sistema 3.4.1.- Diseo de Dispositivos de Apoyo Son medios de apoyo para el sistema, de tal manera de que se tenga claridad sobre ellos, por ejemplo, dispositivos de fijacin, posicionamiento, carga y descarga, etc. Estos sistemas se encuentran en un trmino medio entre lo manual y automatizado. El estudio de dispositivos de apoyo permite ver cual es la rentabilidad de introducir un sistema para la manipulacin de la pieza (ahorro). 3.4.2.- Especificaciones del Proceso En esta ltima etapa se produce la comunicacin formal sobre el nivel tcnico del producto. En este punto, se utilizan las hojas de rutas (diagrama de proceso) y hojas de operacin (diagrama de operacin de proceso). Ambas hojas son complementarias, aunque la segunda es ms especfica, en la cual se explicita todos los datos tcnicos del proceso, junto con las inspecciones. La simbologa a utilizar es: Smbolo Especificacin Operacin Transporte 22

Inspeccin Almacenaje Retrazo u otro Ms adelante se utilizar estos diagramas para objetivos generales de estudio.

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3.5.- Seleccin de Alternativas La aplicacin de esta materia es para un sin de cosas, tal como seleccin de procesos, de materiales, de materias primas, de la misma ubicacin, entre otras muchas cosas. Su base est en lo que se conoce como la ingeniera econmica para unos o matemticas financieras para otros, radicando todo en el valor del dinero en el tiempo. En este accionar del valor del dinero en el tiempo, se asume que no es lo mismo tener un peso hoy que un peso maana, y mientras ms transcurre el tiempo, ms se desvaloriza la moneda o se pierde poder adquisitivo, aunque se tenga la misma moneda, en trminos nominales, pero no vale lo mismo en trminos reales. Hay diferentes equivalencias tipos de flujos a travs del tiempo, hablaremos de valor presente, valor futuro, anualidades y gradiente. La metodologa de clculo para resolver este tipo de ejercicios o decisin puede ser mediante frmulas o por el uso de tablas. Usaremos para ello la siguiente notacin: P : valor presente F : valor futuro A : anualidad G : gradiente n : nmero de periodos i : tasa de inters 4.5.1.- Equivalencias por Frmulas. F = P * ( 1 + i )n P = F / ( 1 + i )n A = P * [ i * ( 1 + i )n ] / [ (1 + i )n - 1 ] P = A * [ (1 + i )n - 1 ] / [ i * ( 1 + i )n ] F = A * [ (1 + i )n - 1 ] / i A = F * i / [ (1 + i )n - 1 ] P = G * [ 1 / i ] * ({ [ (1 + i )n - 1 ] / i } n ) * [ 1 / (1 + i)n] F = G * [ 1 / i ] * ({ [ (1 + i )n - 1 ] / i } n )

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A = G * { [ 1 / i ] - ( n / [ (1 + i )n - 1 ] ) 4.5.2.- Equivalencias por Tablas F = P * (F / P , i % , n ) P = F * (P / F , i % , n ) P = A * (P / A , i % , n ) A = P * (A / P , i % , n ) F = A * (F / A , i % , n ) A = F * (A / F , i % , n ) P = G * (P / G , i % , n ) F = G * (F / G , i % , n ) A = G * (A / G , i % , n ) Los factores de las frmulas estn tabulados y es lo corresponde a la parte en parntesis, se recomienda usar y plantear los ejercicios en funcin de tablas, ya que as la probabilidad de equivocarse en meter los dedos a la calculadora es mucho mayor que buscar el resultado del factor en una tabla. Obviamente la metodologa queda a criterio del usuario, la que le acomode ms. Siempre se debe trabajar con la tasa de inters efectiva y no con la tasa de inters nominal, esta ltima es solo referencial, pero no la real para efectos de clculo. Iefectiva por periodo = Inominal anual / nmero de periodos por ao Mientras el ao se divida en ms periodos, ms se pagar por concepto de inters compuesto. Iefectivo anual = [(1 + Iefectivo por periodo) nmero de periodos por ao 1] * 100 3.6.- Distribucin de Planta Una buena distribucin de planta es la que proporciona condiciones de trabajo aceptables y permite la operacin ms econmica, a la vez que mantiene las condiciones ptimas de seguridad y bienestar para los trabajadores. Los objetivos y principios bsicos de una distribucin de la planta son los siguientes:

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integracin total.- consiste en integrar en lo posible todos los factores que afectan a la produccin, para obtener una visin de todo el conjunto y la importancia relativa de cada factor. Mnima distancia de recorrido.- al tener una visin general de todo el conjunto, se debe tratar de reducir en lo posible el manejo de materiales, trazando el menor flujo. Utilizacin del espacio cbico.- aunque el espacio es de tres dimensiones, pocas veces se piensa en el espacio vertical. Esta accin es muy til cuando se tienen espacios reducidos y su utilizacin debe ser mxima. Seguridad y bienestar para el trabajador.- este debe ser uno de los objetivos principales en toda la distribucin. Flexibilidad.- se debe obtener una distribucin fcilmente reajustable a los cambios que exija el medio, par poder cambiar el tipo de proceso de manera ms econmica, si fiera necesario.

La distribucin por proceso, presenta una estructura distinta a la de lnea, ya que presenta distintos procesos, en los cuales ningn departamento se hace responsable de las actividades, generando varios problemas al momento redisear, de acuerdo a los productos, cual es la estructura ms eficiente de cada proceso. Es esencial conocer los siguientes elementos: Producto (o material) (P): son los productos fabricados por la compaa o seccin en estudio, materias primas o partes compradas y el producto terminado o semi elaborados. Cantidad (Q): es la cantidad de producto o material utilizado, se denomina en unidades toneladas, m3, etc. Ruta o recorrido (R): es el proceso, sus operaciones y secuencia. Ac se hacen presente los departamentos de operaciones ms importantes de la produccin Servicio auxiliares (S): son actividades o funciones anexas a la operacin, pero necesarias para el normal funcionamiento de la fbrica. Tiempo (T): este proceso es intangible, pero afecta a los cuatro puntos anteriores. En el esquema siguiente presenta la estructura que se tiene que seguir para la Planificacin Sistemtica de un Layout:

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En la etapa de anlisis previo, se efecta el anlisis entre la cantidad a producir y los distintos tipos de productos, es decir:

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Cantidad

Itemes de productos De acuerdo la grfico, se puede apreciar que entre ms volumen y menos itemes o familias de producto, es conveniente un proceso en lnea; en caso contrario, se recomienda una distribucin por producto. Para analizar el punto 1 y 2 del esquema es necesario conocer claramente las operaciones de los distintos productos, desde que parte de la bodega de insumos, pasando por las operaciones y terminando en la bodega de productos terminados, junto con los servicios necesarios para el normal funcionamiento de la planta. Cuando se conocen las hojas de ruta y operacin, junto con las capacidades estimadas, se disea una hoja conocida como Hoja De/A. Esta hoja se utiliza, en una primera instancia para relacionar los departamentos productivos y anexos, conociendo la ruta que sigue cada producto dentro de la planta. Posteriormente, al conocerse dichos relaciones desde un depto A hasta un depto B, falta conocer la intensidad de los flujos de materiales, pero considerando que a pesar de tener quizs distintas unidades de medicin, para disear dicha hoja es necesario tener una unidad patrn, que en muchos casos es relativamente complejo, aunque existen tcnicas para su diseo, como es el Sistema MAG (no se detallar por la complejidad de su formulacin inicial). En este tipo de hojas hay que evitar el retroceso de las operaciones, ya que indican un nivel de complejidad del proceso productivo. Para el caso de servicios anexos y/auxiliares, estos se deben integrar a las reas de produccin, hacindose una anlisis relativamente cualitativo entre las actividades de servicio, con lo cual, recin se puede disear el punto 3.

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Este punto hace uso de una simbologa especial estandarizada a nivel mundial para identificar las operaciones productivas y de servicio, de manera tal, que el smbolo y color especfico determina las actividades dentro de la empresa. Tambin se agregan los cdigos de proximidad, creado por Mouten, el cual indica que su estructura debe ser una pirmide, es decir, las actividades ms importantes son pocas, pero con gran peso, en cambio, las sin importancia son muchas, pero con un peso bajo dentro de la planta. A continuacin se muestra lo explicado anteriormente:

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Con lo anterior, finalmente se disea el grfico de relaciones de actividades, como conclusin a lo indicado anteriormente, en la cual se debe indicar por que razn se justifica la asignacin de proximidad entre las distintas actividades. Es grfico es el siguiente:

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Finalmente, en este punto es necesario disear el diagrama asociado a dicho grfico. A modo de ejemplo se presentan dichos esquemas

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32

La aplicacin del diagrama, exige que se construyan cuatro de este tipo, con la diferencia que en los primeros tres son las necesidades de proximidad A, E, I y en el ltimo se agregan las siguientes categoras, que son la O y X. Despus de este punto, se hace uso de los puntos 4 y 5, en el cual se hace uso de todas las consideraciones de espacio. Para el caso de necesidad de espacio, en las operaciones existe el diagrama de distribucin de equipo, con el cual se determina el rea efectiva para cada mquina y, por ende, para cada departamento involucrado; en cambio para los departamentos de servicio, se efectan de acuerdo a consideraciones subjetivas (en muchos casos), a excepcin de servicios bsicos que estn normados por el servicio de salud, de acuerdo al nmero de personas que trabajan en la planta u otras reas que estn normadas, ya sea nacional o mundialmente. Posteriormente, el espacio disponible permite efectuar ajustes a las reas existentes, debido a condiciones de construccin, de ubicacin, estructura de galpones, direccin de la luz, etc. En el punto seis se construye el diagrama de relaciones de espacio, en el cual, los smbolos de las actividades se transforman en los espacios obtenidos, ya sea, tericamente o cualitativamente. El esquema anterior se presenta como un ejemplo de un caso particular:

Posteriormente, los puntos seis y siete permiten pasar de un punto de vista tericamente ideal, que rara vez es el mismo, a un punto de vista mas real producto de modificaciones, el cual se basa en las adaptaciones del diagrama y junto con las limitaciones, las cuales son ideas que surgen como posibles modificaciones producto de las limitaciones propias del sistema. 33

De acuerdo a lo anterior, cada vez que se genera una nueva modificacin, este provoca que el diagrama de espacio sufra cada vez ms cambios con lo idealmente diseado, pero esto no es un retroceso, sino que permite que efectivamente lo que sea diseado funcione eficientemente. Cuando se han integrado todas estas consideraciones prcticas y limitaciones con sus respectivos ajustes, recin el Layout esta terminado, pero lo anterior no implica que pueda ser nico, ya que pueden haber variantes, aunque sean significativas, pueden generar otros planos, por lo cual, es necesario evaluar cual es el mejor entre estos. Lo anterior, se efecta a travs de evaluacin de alternativa (mtodo cualitativo), en el cual existen factores y pesos relativos de cada factor y a cada plan se le asigna una nota. El plan que tenga la mejor nota ser el seleccionado. La tabla siguiente, indica este hecho.

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Otro mtodo, pero este cuantitativo viene dado a travs de la siguiente formula:

Ct = Tij * Cij * Dij

i =1 j =1

Dnde: Tij: viajes entre el departamento i y el departamento j. Cij: costo por unidad de distancia por viaje recorrido de i a j 35

Dij: distancia desde i hasta j. Ct: Costo total. N: nmero de departamentos. La nica consideracin, es que para medir la distancia desde un departamento i a un departamento j, es a travs de centro de gravedad de cada departamento, el cual se une perpendicularmente entre ellos. a

Para este caso la distancia entre ambos departamento es (a+b) y no c. De esta manera, conociendo el layout final (que es equivalente a un juego de rompecabezas, desde el punto de hacer calzar espacios e un rea determinada) se termina lo que se conoce como distribucin global de planta. Existe lo que se conoce como distribucin detallada de planta, el cual implica la ubicacin de cada pieza de mquina y equipo (distribucin de equipo). En este tipo de de detalle se establece la ubicacin real de cada componente del rea que se va a proyectar, incluyendo tanto los medios de produccin como los de servicios. Esta etapa se conoce relativamente a priori, ya que el estudio necesita informacin detallada de la planta, pero existe otro elemento que muchas veces no se considera y se conoce como Manejo de Materiales o Mantencin. En general, para hacer el anlisis del manejo de materiales se tiene que considerar: Materiales (unidad de contencin) Movimiento Mtodos (equipos a ocupar) Para el caso de los materiales, estos se pueden clasificar en: Unitarios, es utilizado en artculos muy grandes o irregulares En recipientes, en que se reduce los costos de carga y descarga A granel, es la manera mas sencilla si no es susceptible a daos

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El diseo de contencin de los materiales, debe permitir un amplio campo de utilizacin, con objeto de ocupar el menor nmero posible de unidades de contencin Para el caso del movimiento o sistema de transporte, existen tres formas bsicas de enlazar dichos movimientos: Sistema directo, los materiales se mueven desde el origen a su destino, a travs del camino mas corto, es adecuado para altas intensidades de flujo y distancias cortas. Sistema de canal: los materiales se mueven hacia su destino junto con otros materiales que se mueven desde o hacia otras reas, es adecuado para bajas intensidades de flujo y grandes distancias. Sistema centralizado: los materiales se mueven desde su origen hacia un rea centralizada y de ah continan a su destino, adecuado para bajas intensidades de flujo, grandes distancias y cuando la necesidad de control es importante. Los equipos requieren cumplir determinadas especificaciones tcnicas, de manera que se puede clasificar en: Transportadores (correa, tornillos, tuberas) Gra y ascensores (gras porttiles, huinches) Vehculos industriales ( motorizados, manuales) Los equipos tambin involucran dos variables relevantes para determinar que equipo de manejo de materiales es el ms adecuado, a travs de: 1. Intensidad de flujo 2. Distancia De acuerdo a lo anterior, un variable discriminante es en base a los costos, siendo el primero en funcin de los costos de inversin y operacin, el equipo se puede dividir en: 1. Equipo sencillo, pequeo costo de inversin y costos de operacin altos, de uso econmico en bajos volmenes de transporte. 2. Equipo complejo, alto costo de inversin y costo operacional bajo, es de uso econmico en altas intensidades de flujo. La segunda discriminante es en funcin de los costos terminales (de carga y descarga) y de desplazamiento, divididos en: 1. Equipo de mantencin, el costo terminal es bajo en relacin al costo de traslado, econmico para utilizar en distancias cortas. 2. Equipo de transporte, bajo costo de transporte en relacin al costo terminal, econmico para usar en grandes distancias. El siguiente esquema ejemplifica estas variables de intensidad-distancia:

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Intensidad

Equipo complejo Equipo mantencin

Equipo complejo Equipo transporte

Alta

Equipo sencillo Equipo mantencin

Equipo sencillo Equipo transporte

Baja

Corta

Larga

Distancia

Grficamente, la relacin de los equipos dependiendo de la intensidad de flujo se ve a travs de: $ Relacin de equipos por costos/intensidad CTs CTc

CVc

CIc CIs
Equipo Sencillo

CVs Intensidad de flujo

Equipo Complejo

Grficamente, la relacin de los equipos dependiendo de la intensidad de flujo se ve a travs de:

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Relacin de equipos por costos/distancia CTm CTt

CDt

CTt CTm
Equipo de manutencin

CDm Distancia
Equipo de transporte

De esta manera, el diseo del sistema de manutencin, de pender de: 1. Clasificacin de los materiales, siempre analizando los materiales que se van a mover, basado en las caractersticas fsicas y en sus cantidades; lo que se busca es que cada clase de material sea susceptible de ser manejado por le mismo equipo. 2. Anlisis y visualizacin de los movimientos, se refiere a determinar las intensidades y caractersticas de los movimientos necesarios de cada material en cada recorrido, el cual se vio en los diagramas de flujo. Este anlisis se analiza sobre la distribucin propuesta En las caractersticas de los productos, se debe seleccionar cual sistema de manejo de materiales es el ms apropiado o econmico para la empresa, pero esto no implica que sea slo uno, sino que dependiendo de las condiciones existir una combinacin adecuada de cada uno de estos sistemas, aunque no necesariamente estarn los cuatro presente dentro de la planta

3.7.- Inversin y Costos Operacionales Este estudio termina con la estimacin de la inversin total inicial en el proceso elegido y en el sistema productivo asociado como tambin en la estimacin de los costos relacionados con el proceso (costos operacionales).

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