Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y Geográfica

Escuela profesional de Ingeniería Metalúrgica

Chancado, molienda y
clasificación de minerales:
Integrantes:
- Gonzales Lovon, Joustin Oskith.
- Lopez Chuchon, Enyenver Andrew.
- Medina Chavez, Joseph Jair.
- Tantalean Espinoza, Jaddy Daniela.
Asignatura: Geometalurgia.
Docente: Ing. Yparraguire Calderón, José Andrés.
Lima, Perú
2023
GRUPO 4
 Índice
Introducción ............................................. 3
Objetivos ................................................... 5
Marco teórico ............................................ 6
Minerales competentes e incompententes .. 10
Minerales competentes .......................... 11
Minerales incompetentes ....................... 16
Rocas competentes e incompetentes ......... 22
Rocas competentes .............................. 22
Rocas incompetentes ........................... 23
Chancado ................................................ 25
Etapas del chancado ................................. 26
Chancado primario .................................. 27
Circuito de chancado primario ................. 28
Chancado secundario .............................. 35
Tipos de zaranda ..................................... 37
Chancado terciario .................................. 41
Variables operacionales del chancado ...... 43
Tipos de chancadoras .............................. 44
Chancadora de mandìbula ...................... 45
Chancadora giratoria ............................. 48
Chancadora cónica ............................... 51
Chancadora de impacto ......................... 53
Molienda ............................................... 57
Tipos de molinos .................................... 62
Molinos de barras ................................. 63
Molinos de bolas ................................... 68
Molinos de guijarros ............................. 69
Molino por su propio peso ..................... 70
 Índice
Variables operativas del molino .................................. 72 Tipos de circuitos ........................................................ 101
Carga de mineral ................................,,,........,,,,,...... 73 Circuito abierto .......................................................... 102
Suministro de agua ................................................... 75 Circuito cerrado ......................................................... 103
Tiempo de molienda .................................................. 77 Circuito cerrado ......................................................... 104
Velocidad de operación ............................................. 79 Minerales perjudiciales en un tratamiento metalúrgico ... 105
Carga circulante ....................................................... 80 Conclusiones ............................................................... 107
Las bombas ............................................................... 81 Referencias bibliográficas ........................................... 108
Fajas transportadoras y muestradores automáticos .... 87
Clasificación de minerales en la molienda ................... 93
Clasificadores hidráulicos ....................................... 96
Clasificadores mecánicos ........................................ 97
Clasificadores de hidrociclones ............................. 100
 Introducción
La ingeniería metalúrgica es el conjunto de
operaciones (cambios físicos) y procesos
(reacción química) los cuales se realizan para
la obtención de un metal a partir de un
mineral. Pero no todos los minerales actúan de
la misma manera; por ejemplo, un mineral
sulfurado no tendrá el mismo tratamiento
metalúrgico que un mineral oxidado. Es por ello
que es de suma importancia escoger los
métodos correctos , basándose en las
propiedades y características del mineral con
el que se trabajará y otros factores para un
mejor rendimiento de la mina.
 Introducción
Entre las operaciones principales, tenemos a la CONMINUCIÓN, la cual engloba a
dos apectos importantes: el chancado y la molienda. Esta etapa es una de las más
importantes, ya que se encarga de la reducción del tamaño de las rocas con el
objetivo liberar la parte valiosa y separarla del material sin valor económico concido
como ganga para su posterior procesamiento.
 Objetivos
El presente trabajo tiene como objetivos:
Objetivos generales:
Describir los procesos de chancado y molienda.
Categorizar a los minerales con respecto al proceso de conminución.

Objetivos específicos:
Determinar la diferencia entre una chancadora y un molino.
Reconocer los minerales competentes e incompetentes.
Indicar las clases de chancadoras y molinos y su funcionamiento.
Identificar los tipos de circuitos presentes en el proceso de
conminución.
Identificar los minerales perjudiciales en el proceso de conminución.
 Marco teórico
¿Qué es un mineral?
Es una sustancia sólida inorgánica natural, la cual
posee una estructura atómica (orden interno) y una
composición química definida.

Existe una gran cantidad de minerales alrededor del

mundo, cada uno con caracteristicas propias que
ayudan a distinguirse de los otros.

Los minerales pueden ser clasificados dependiendo

de sus propiedades físicas y/o químicas, como: la
dureza, el brillo, hábito, color de la raya, tenacidad, pirita (py)
composición quimica y otras más.
 Marco teórico
Clasificación de Stunz:
 Marco teórico

Extracción
Es una etapa primordial del desarrollo de la industria
minero-metalúrgica, la cual consiste en obtener las
rocas del yacimiento, las cuales poseen minerales
económicamente viables. Se utilizan procesos mineros
perforaciòn para luego ser procesadas.

Involucra procesos como:

Perforación y tronadura de la roca.
Voladura.

voladura
 Marco teórico

Carguío y acarreo
Etapa donde se transporta la roca
anteriormente fragmentada por la voladura
a su lugar de destino, generalmente las
plantas chancadoras.

Se utiliza maquinaria pesada como los

camiones mineros, excavadoras, tractores,
retroexcavadoras, etc.
carguìo de rocas fragmentadas
 Clasificación de minerales
Minerales competentes e incompetentes
Es un tipo de clasificación de ciertos minerales donde se tiene en cuenta las
propiedades físicas del mineral, lo que se denomina vulgarmente como
“competencia”.
 Minerales competentes
Son aquellos minerales los cuales poseen una dureza alta y, en consecuencia,
requieren más energía para ser triturados. Se caracterizan por el desgaste de los
equipos de conminución y materiales como las bolas y barras, es decir, son
abrasivos. Entre los mas relevantes tenemos:

Cuarzo
Formula química: SiO2. (Tectosilicato).
Sistema cristalino: Trigonal (cuarzo α) y
hexagonal (cuarzo β).
Color: Blanco o incoloro. Varia según la
variedad.
DUREZA: 7.
Peso específico: 2.65.
Formación: Todos los ambientes, menos en las
zonas de oxidación.
cuarzo β
Turmalina
Formula química: (Na,Ca)(Al,Fe,Li
(Al,Mg,Mn)6(BO3)3(Si6O18).(OH,F)4.
(Ciclosilicato).
Sistema cristalino: Trigonal.
Hábito: Prismático y granular.
Color: Variado, casi todos los colores.
DUREZA: 7 - 7.5.
Peso específico: Aprox. 3.
Formación: En pegmatitas graníticas y
rocas metamórficas.
turmalina negra
Epidota
Formula química: Ca2Fe3+Al2(Si2O7)
(SiO4)O(OH). (Sorosilicato).
Sistema cristalino: Monoclínico.
Hábito: Prismático-columnar y granular.
Color: Verde amarillento, azulado o negruzco.
DUREZA: 7.
Peso específico: Aprox. 3.3 - 3.4.
Formación: En yacimientos tipos skarn y
pórfidos (alt. propilítica)
epidota prismática
Plagioclasas

Formula química genérica: (Na,Ca)

(Si,Al)3O8(OH,F)4. (Tectosilicato).
Albita: NaAlSi3O8.
Anorita: CaAl2Si2O8.
(Soluciones sólidas isomorfas de ambos). albita
Sistema cristalino: Triclinico.
Color: Generalmente incoloro.
DUREZA: Apox. 6.
Peso específico: Aprox. 2.5.
Formación: Rocas ígneas y metamórficas.

Otras variedades:
Andesina, oligoclasa, bitownita, etc.

anorita
Granates
Formula química genérica:
(Ca,Fe,Mg,Mn)3(Al, Fe, Mn,Cr,Ti,V)2(SiO4)3
(Nesosilicatos).
Sistema cristalino: Isométrico. almandino
Hábito: Dodecaedros, hexaedros y formas
redondeadas.
Color: Variado, puede ser incoloro, blanco,
marrón, rojo, verde, violeta, etc.
DUREZA: 6.5.
Peso específico: De 3 a 4.
Formación: En yacimientos tipos skarn. Más
claros mientras se alejan del intrusivo. uvarovita

Variedades:
Almandino (más duro), andradita, grosularia,
piropo, espersartina, uvarovita, etc.
andradita
Feldespatos potásicos
Formula química: KAlSi3O8. (Tectosilicatos).
Sistema cristalino: Depende de la variedad:
Monoclínico: Ortosa, sanidina. ortosa
Triclinico: Anortoclasa, microclina.
Color: Rosa, blanco, blanco rojizo, gris.
DUREZA: 6 a 6.5.
Hábito: Cristales columnares y tabulares.
Peso específico: Entre 2 a 2,5.
Formación: En rocas magmáticas y
pegmatitas. La adularia se encuentra en
yacimientos hidrotermales de baja sulfuración.
sanidina

microclina
 Minerales incompetentes
Son aquellos minerales los cuales son blandos y no desgastan los equipos de
conminución de manera significativa. Son consumidores de ácido, absorben el cobre
en solución, generan finos y aportan iones (Mn, Al, Cl, etc). Alguno de estos son:

Talco
Formula química: Mg3Si4O10(OH)2
(Filosilicato).
Sistema cristalino: Monoclínico.
Color: Blanco, gris o verde manzana.
DUREZA: 1.
Peso específico: De 2.7 a 2.8
Formación: En yacimientos tipo skarn
(rocas metamórficas).
muestra de talco con serpentina y
clorita
Calcita
Formula química: CaCO3 (Carbonato).
Sistema cristalino: Trigonal.
Color: Variado, según las impurezas.
Generalmente blanco.
DUREZA: 3
Peso específico: Aprox. 2.7.
Formación: En yacimientos epitermales
de baja sulfuración y skarns (caliza).
OBS: efervece con HCl.
calcita blanca
Moscovita
Formula química: KAl2(AlSi3O10)(OH)2
(Filosilicato).
Sistema cristalino: Monoclínico.
Hábito: Foliado o laminar.
Color: Incoloro con tonalidad amarillentas,
verdes o rojas.
DUREZA: 2 a 2.5.
Peso específico: Aprox. 2.83.
Formación: En yacimientos tipos skarn, rocas
ígneas.
moscovita laminar
Yeso
Formula química: CaSO4·2H2O (Sulfato).
Sistema cristalino: Trigonal.
Color: Incoloro, blanco, gris. Tonalidades
amarillentes, rojas y negras.
DUREZA: 1.5 a 2.
Peso específico: 2.3.
Formación: Rocas y ambientes
sedimentarios. Lugares con precipitación
de agua salinas.
cristales de yeso
Jarosita
Formula química: KFe3(SO4)2(OH)6
(Sulfato).
Sistema cristalino: Trigonal.
Hábito: Terroso, prismático.
Color: Amarillo pardo.
DUREZA: 2.5 a 3.5.
Peso específico: 3.1 a 3.3.
Formación: En yacimientos epitermales de
alta sulfuración (aguas ácidas).
cristal de jarosita
Biotita
Formula química: K(Mg,Fe)3AlSi3O10(OH,
F)2 (Filosilicato).
Sistema cristalino: Monoclínico.
Hábito: Laminar o prismático.
Color: Negro, pardo negruzco o verdoso.
DUREZA: 2.5 a 3.
Peso específico: 3.
Formación: En ambientes metamórficos
(skarn), pórfidos (alt. potásica) y
epitermales.
biotita parda
Alunita
Formula química: KAl3(SO4)2(OH)6. (Sulfato).
Sistema cristalino: Trigonal.
Hábito: Masivo, drusas, cristales.
Color: Blanco, gris, amarillo o pardo .
DUREZA: 3.5 a 4.
Peso específico: 2.8.
Formación: En yacimientos epitermales de alta
sulfuración.
alunita
Anhidrita
Formula química: CaSO4. (Sulfato).
Sistema cristalino: Orotrrómbico.
Hábito: Masivo, fibroso y granular.
Color: Blanco, banco azulado, violaceo.
Gris e incoloro
DUREZA: 3.5
Peso específico: 3.
Formación: Zonas áridas y profundas, de
yacimientos hidrotermales.
anhidrita
Pirofilita
Formula química: Al2Si4O10(OH)2
(Filosilicato).
Sistema cristalino: Monoclínico.
Hábito: Prismático-columnar y granular.
Color: Verde pardo, verde gris, verduzco,
blanco gris, amarillo parduzco.
DUREZA: 1.5 a 2.
Peso específico: 2.85
Formación: En yacimientos epitermales de
alta sulfuración.
pirofilita
Cloritas
Formula química: (Mg,Fe)3(Si,Al)4O10
(OH)2·(Mg,Fe)3(OH)6. (Filosilicatos).
Sistema cristalino: Monoclínico.
Hábito: Cristales, masivo.
Color: Distintos tonos de verde. Rara vez
blanco, amarillo o rojo. pennantita
DUREZA: 2 a 2.5.
Peso específico: 2.6 a 3.3.
Formación: En yacimientos tipos skarn,
pórfidos (alt. propilítica) y yacimientos tipo
sulfuros masivos volcanogénicos.

Minerales que comprende el grupo de la

clorita:
Clinocloro: (Mg,Fe2+)5Al(Si3Al)O10(OH)8
Chamosita
Pennantita.
clinocloro
Rocas competentes e incompetentes
Rocas competentes
Una roca competente es aquella la cual posee resistencia mecánica a la
deformación y a la erosión. Estas generalmente están rodeadas de rocas blandas.
Entre ellas tenemos a las rocas ígneas:

Las rocas plutónicas o abisales: Formadas por solidificación del magma en el

interior de la tierra. Tenemos al granito, gabro, sienita y diorita.

Las rocas volcánicas: Son formadas por el enfriamiento rápido y en superficie, al

emerger magma a través de los volcanes. Tenemos al basalto y la riolita.

Las rocas hipoabisales: Llamadas también termedias o subvolcánicas. Se forman a

profundidades intermedias.
 Rocas
competentes
(ígneas)
Rocas incompetentes
Son rocas blandas y que se forman
alrededor de las rocas competentes. No
presente resistencia a la deformación ni a
la erosión. Entre ellas tenemos:

Arcillas: Como la caolinita, bentonita. caolinita

Rocas piroclásticas: Son rocas formadas

por la agregación de piroclastos, estos se
definen como los fragmentos sólidos de
material volcánico expulsado durante una
erupción volcánica. Tenemos a la toba
volcánica.

toba volcánica
 Chancado

Se denomina chancado al primer paso de

tratamiento metalúrgico el cual consiste en
la reducción de tamaño de la roca extraida,
haciendo uso de fuerzas mecánicas
proporcionadas por una máquina
denominada “chancadora”. La roca se
reduce paulatinamente hasta un diámetro
máximo de aproximadamente media
pulgada (12,7 mm).
material descargado en la chancadora
Etapas del
chancado
Chancado grueso
Chancado primario
Es la primera etapa del chancado en la
cual reduce el diámetro de los fragmentos
de la roca extraída provenientes del
yacimiento traídos por los camiones
mineros hasta un máximo de 5 o 6
pulgadas (prom. 150 mm). En esta etapa
se hace uso de las chancadoras primarias,
las cuales son capaces de fragmentar
rocas de hasta 40 pulgadas de diámetro
o 1000 mm. Planta de chancado primario de la mina
Escondida, Chile.
Circuito de chancado primario
Los circuitos suelen tener modificaciones
en cada mina. Sustancialmente se siguen
los siguiente pasos:

1) Las rocas extraídas se colocan en una

tolva de descarga o de gruesos vibratoria.
Se suele tener aspersores de agua para el
control de polvo generado.

2) Luego, las rocas son fragmentadas por Descarga de material grueso

la chancadora primaria por medio de
fuerzas mecánicas.
Generalmente para el
chancado primario se utiliza
una chancadora primaria
giratoria, como el caso de
Chancadora giratoria
Cerro Verde y Constancia
(pórfidos de Cu y Mo).
También se suele utilizar un
chancadora de quijada o
mandíbula, dependiendo del
caso.

Chancadora de quijada
Los fragmentos de roca extraída tienen un tamaño mayor a 30 pulgadas de diámetro.
Aunque las chancadoras primarias tienen una apertura de alimentación de gran
tamaño, se suelen utilizan unas maquinarias especializadas para ayudar en el proceso
de reducción de tamaño, llamadas Rock Breaker, las cuales poseen un taladro para
romper las rocas que no puedan ser trituradas fácilmente o puedan obstruir la apertura
de alimentación de la chancadora.

Rock Breaker - Cerro Verde (Acuña, 2019).

3) El material chancado se almacena en la
tolva de compensación para luego ser
llevado a la faja transportadora con
ayuda de un Apron Feeder (extrae el
material).

En ciertos caso, el Apron Feeder se utiliza

sin necesidad de la tolva de
Fajas transportadoras
compensación, y se utiliza un electroiman
para separar el material magnético y
desecharlo.

4) El material es transportado a una serie

de fajas las cuales se complementan con
los alimentadores de fajas (o chutes), con
la finalidad de depositar el material en un
stock pile. Stock pile
Chancado primario con chancadora giratoria
Flowsheet - Circuito de chancado primario de Cerro Verde (Acuña, 2019).
Chancado primario con chancadora de mandíbula
Chancado fino
Chancado secundario
Una vez realizado el chancado primario, el
material posee un diámetro de
aproximadamente 6 a 7 pulgadas (un
promedio de 150 mm). Este material aún es
demasiado grande, por lo que se destina a
otro proceso de chancado para reducirlo
más, a un diámetro aproximado de 3
pulgadas. Generalmente se hace uso de
chancadoras de cono o de impacto, las
cuales tienen un tamaño menor a las Chancadora cónica Symons

chancadoras usadas anteriormente.

El chancado fino, se caracteriza por el
uso de zarandas, que son equipos
utilizados clasificar el material sólido
dependiendo de su granulométria. La
zaranda selecciona, por medio de
vibraciones, los minerales los cuales
aún necesitan una reducción de
tamaño, es decir, los de granulometría
gruesa (oversize) y los lleva a la
chancadora secundaria, mientras que
los de granulometría fina (undersize),
pasan a la faja transportadora para
proceder con el chancado terciario. zaranda vibratoria de la minera Antapacay
 Tipos de zarandas

ZARANDAS ESTÁTICAS:
Grizzly: Utilizado para el chancado primario. Se utiliza antes de la chancadora
para separar mineral muy grueso. La utiliza Cuajone.

ZARANDAS MÓVILES
ROTATORIOS:
Trommel: Es poco usada en tratamientos metalúrgicos. Se destina a tratamiento de
gravas y productos de canteras.
VIBRACIONALES:

Rectas: Tienen un ángulo de inclinación de -5° a 10°, por lo que su velocidad de

transporte y capacidad es baja. Se utiliza como complemento de la zaranda Trommel
y ayuda a separar el material oversize que esta no pudo retirar.

Inclinadas: Tienen un ángulo de inclinación de 15° a 20°. Tienen una alta eficiencia y
alta velocidad de transporte.

Banana: Su nombre proviene de la forma que posee. Tiene una alta eficiencia ya que
atrapa material fino mejor que otras zarandas. Es utilizada por Cerro Verde.

Circulares: A diferencia de otras zarandas, realiza un movimiento circular que le

permite obtener 4 tipos de productos con distinta granulometría.
Tipos de zarandas
Flowsheet - Circuito de chancado secundario de Cerro Verde (Acuña, 2019).
Chancado terciario
Es la etapa final del chancado. El
material proveniente del chancado
secundario pasa por las chacadoras
terciarias y se reduce a
aproximadamente media pulgada de
diámetro (aprox. 12.7 mm). Se suelen
utilizar chancadoras cónicas y de
impacto.
chancadora de impacto vertical
Flowsheet - Circuito de chancado terciario de Cerro Verde (Acuña, 2019).
 Variables operacionales del chancado
Existen factores a tomar en cuenta al momento de escoger un tipo de chancadora:
Resistencia a ser triturado: Si se trata o no de un mineral competente.
Volumen de material o tonelaje a triturar.
Tamaño de alimentación.
Tamaño del producto de salida.
Tenacidad de la roca a triturar: se compara con el de la caliza, a la que se le asigna el
índice 1.
Abrasividad: Contenido de sílice que puede causar desgaste de los equipos.
Humedad del material.
Contenido de finos y lamas: Materiales pegajosos que podrían reducir la efectividad del
proceso.
 Tipos de
chancadoras
 Chancadora de quijada o mandíbula
Es una de las chancadoras más utilizadas en el chancado
primario. Su mecanismo de funcionamiento se basa en
apretar las rocas entre dos superficies, una mandíbula o
mordaza fija y otra móvil. Esta última mandíbula está
conectada a una biela, la cual realiza unos movimientos que
dejan caer la roca y la trituran por compresión.
Generalmente las mandìbulas están hechas de acero al
manganeso.

Características:
Funcionamiento estable.
Gran apertura de alimentación (mineral grueso).
Bajo costo de operación.
Baja generación de polvo.
Utilizado para minerales competentes.
chancadora de mandìbula en
DESVENTAJAS: Ancho de descarga relativamente pequeño. funcionamiento
Estas se dividen dependiendo del tipo de movimiento que tienen:

Tipo Blake: Posee el pivote (eje) en la parte superior. Tiene un área de descarga
variable y alimentación de área fija.
Tipo Dodge: Posee el pivote (eje) en la parte inferior. Tiene un área de descarga
fija y alimentación de área variable.
Tipo universal: Tiene el pivote en la parte central de la mandíbula móvil. Tiene un
área de alimentación y descarga variable. Utilizado para material sumamente duro.

Chancadora tipo Blake Chancadora tipo Dodge Chancadora tipo universal

Partes de una chancadora de quijada o mandíbula

partes de una chancadora de mandìbula

Chancadora giratoria
Es una chancadora utilizada tanto para el chancado primario
y secundario, aunque para este último, el tamaño es menor. El
eje oscilante se encuentra suspendido de un punto el cual se
llama spider. El mecanismo de funcionamiento se basa en la
compresión de las rocas que se trituran entre los revestimientos
alrededor de la cámara de trituración por acción del cuerpo
giratorio, denominado nuez.

Características:
Funcionamiento estable.
Gran apertura de alimentación (mineral grueso).
Alto rendimiento.
Utilizado para minerales competentes.

DESVENTAJAS: Alto costo de operación.

 Chancadora giratoria

Se dividen en:

Chancadoras giratorias primarias: Son más grandes, con una

apertura de alimentación de hasta 60 pulgadas. Acepta minerales
competentes, mas no material pegajoso (lamas), ya que afecta al
rendimiento de esta. Reduce el material hasta 6 pulgadas.

Chancadoras giratorias secundarias: Su tamaño es menor al de la

chancadora giratoria primaria. Generalmente es usada en graveras.
Acepta material hasta de hasta 15 pulgadas.
Partes de una chancadora
giratoria
Chancadora cónica
Es una variación de la chancadora giratoria, pero
utilizada exclusivamente al chancado secundario y
terciario. Se diferencia de la chancadora giratoria
por tener el eje apoyado en la parte inferior del
equipo.

Tienen el mismo funcionamiento que la chancadora

giratoria: La roca se rompe en la cámara de
trituración por acción del cono central y las paredes
de la chancadora.
Diferencias entre chancadora cónica y de quijada

Los costos operativos con la chancadora de quijada son menores que

con la chancadora cónica.
La chancadora de mandibula tiene la capacidad de trabajar con
materiales pegajoso (lamas). La cónica sufre daños con este tipo de
material.
La chancadora cónica posee un mejor rendimiento que una
chancadora de quijada.
El mantenimiento de una chancadora de quijada es más simple.
Generalmente, la chancadora de quijada no es apta para el
chancado secundario.
Chancadora de impacto
O también conocidos como chancadores de
martillo. Su funcionamiento se basa en acelerar el
material de alimentación a alta velocidad para
después “arrojar” las rocas que se mueven
rápidamente contra las paredes de la cámara de
chancado, conocidos como contraataque, que
son placas de acero. Esta colisión, impacto, hace
que las piedras se rompan a tamaños más
pequeños. Se usan en las tres etapas del
chancado.
Chancadora de impacto de eje horizontal
(HSI)

Se utilizan tanto en el chancado secundario, como el

secundario y terciario. Producen un mejor material
fino a medida que chocan con las paredes.

Chancadora de impacto de eje vertical (VSI)

Utiliza el chancado “roca sobre roca”. El material se

tritura cuando golpea el cuerpo exterior a alta
velocidad junto con las rocas que chocan entre sí.
Se utilizan generalmente en el chancado terciario.
Partes de una chancadora de impacto
 Molienda

Es el proceso de conminución que le prosigue

al chancado. El material tiene un diámetro
promedio de media pulgada (12,7 mm aprox).
Pero aún necesita reducirse más para los
siguientes procesos, que vendrían a ser el
chancado o la lixiviación. Para ello, se hace
uso de una maquinaria denominada molino
que reducirá el mineral paulatinamente hasta
obtener un tamaño entre 100 a 10 micrones planta de molienda
(μM). Se caracteriza por ser de via humeda y
utilizar otros equipos como los hidrociclones.
 Etapas de
la molienda
Molienda primaria
El mineral chancado es recogido del Stock Pile por medio del uso de un
Apron Feeder. Se hace uso de molinos de cascadeo: Molinos de bolas,
barras, SAG y pebles Tiene un circuito abierto y el mineral se reduce a
aproximadamente 1 a 2 mm. Se utiliza la lechada de cal para diluir la
pulpa.

Molienda secundaria
El mineral proveniente de la molienda primaria. Pertenece a la molienda
fina (200 a 500 micrones). Se usan los molinos de bolas y barras, al igual
que los hidrociclones.

Molienda terciaria
Pertenece a la sección de molienda ultrafina (50 a 100 micrones).
Circuito de molienda - Buenaventura
Tipos de molienda según el molino a utilizar
Tipos de molinos
 ¿ Qué es un Molino de Barras? Molino de Barras

Molino de barras es una máquina que utiliza sus barras

para moler los materiales hasta una cierta finura y se
propone en las últimas etapas de trituración como
alternativa a las trituracion alternativa a las trituradoras de
cono:
Máxima confiabilidad y seguridad de uso.
Conformación poliédrica del producto final

Alternativa a los molinos de bolas, los molinos de

barras ofrecen una alternativa eficiente para la
molienda en muchas aplicaciones, especialmente
cuando se trata de materiales más duros o una
distribución de tamaño de partícula específica.
 Características de un
Molino de Barras
Alimentación y descarga controlada: La
alimentación de material en el molino se realiza
en un extremo, y la descarga de material molido se
produce en el extremo opuesto. Esto permite un
control preciso del proceso de molienda y la
capacidad de ajustar la finura del producto.
Impacto y fricción: El proceso de molienda en el
molino se basa en el impacto y la fricción entre
las barras de acero y el material a moler. Las
barras caen sobre el material, triturándolo
gradualmente a medida que el cilindro gira.
Molienda en seco y en húmedo:
Vía seca: Molienda de materiales prácticamente
secos (2% a 30% de agua). Vía húmeda: Molienda
de materiales que forman una pulpa (30-300 % de
agua).
Eficiencia energética: Los molinos de barras
suelen ser más eficientes en términos energéticos
en comparación con los molinos de bolas,
especialmente cuando se trata de materiales más
duros.
Menor desgaste de medios de molienda: Las
barras de acero utilizadas en los molinos de barras
tienden a desgastarse más lentamente que las
bolas utilizadas en los molinos de bolas. Esto
puede resultar en costos de reemplazo de medios
de molienda más bajos.
Tamaño de partícula controlable: Los molinos
permiten controlar el tamaño de partícula del
material molido.
Mantenimiento relativamente sencillo: Suele
ser más sencillo en comparación con otros tipos de
molinos.
 Composición de un Revestimientos y forros: Los revestimientos internos del

Molino de Barras
cilindro están diseñados para protegerlo del desgaste
causado por la fricción y el impacto de las barras de
molienda.

Cilindro: Es la parte principal del molino de barras, está
formado por una estructura cilíndrica robusta.
Barras de molienda: Las barras son largas y cilíndricas,
y suelen ser de diferentes diámetros y longitudes,
dependiendo de la aplicación específica.
Sistema de control y operación: Permiten ajustar la
velocidad de rotación del cilindro y la cantidad de
material alimentado para controlar la finura del
producto molido.

Sistema de accionamiento: Permite girar el cilindro a

la velocidad requerida. Puede estar impulsado por un
motor eléctrico, un motor diésel o incluso un motor
neumático.

Alimentación y descarga: En un extremo del cilindro

se encuentra la abertura de alimentación. En el
extremo opuesto se encuentra la abertura de
descarga, por donde sale el material molido una vez
que ha alcanzado el tamaño de partícula deseado.
 ¿ Como Interviene la
Granulometría en un
Molino de Barras?
Alimentación gruesa: Es necesario alimentar el
molino con material grueso, especialmente cuando se
desea una molienda inicial rápida y se busca reducir
La granulometría o tamaño de partícula de la el tamaño de partícula considerablemente. Esto es
alimentación en un molino de borras puede variar común en aplicaciones de trituración primaria.
significativamente según la aplicación el material
que se está procesando.
Alimentación intermedia: La mayoría de las
aplicaciones utilizan un material de alimentación de
tamaño intermedio. Esto puede incluir una mezcla de
partículas más grandes y más pequeñas que
proporciona un equilibrio entre la eficiencia de
molienda y la producción del producto deseado.

Alimentación fina: En algunas aplicaciones, como la

producción de polvos muy finos o la obtención de
productos de tamaño de partícula específicos, se
prefiere una alimentación con partículas finas. Esto
puede requerir una preparación previa del material.
 Tipos de Descarga de
Molino de Barras Trabajo en circuito cerrado
para producir tamaños
comprendidos entre 0.3-0.8
Descarga por rebose: El material molido se libera a mm.
través de una abertura en la parte superior del molino de
barras. La pulpa que se encuentra en el interior del
cilindro alcanza un nivel determinado, y cuando se
excede ese nivel, el material se desborda a través de la
abertura de descarga.
Se emplea en circuito
abierto para producir
Descarga periférica o de mallas: El molino de barras tamaños máximos de 1-3 mm
tiene una rejilla o parrilla en el extremo de descarga. Las y en circuito cerrado para
barras de acero no alcanzan la abertura de la parrilla, y obtener tamaños máximos
solo las partículas de tamaño adecuado pueden pasar a de 0.4-1 mm.
través de la parrilla y ser evacuadas.

Se alimentan mediante
Descarga central : El material molido se libera a través tubos por los dos extremos y
de una abertura en el centro del extremo de descarga. van a trabajar,
generalmente en circuito
abierto para obtener un
tamaño máximo de 5-3 mm.
 ¿ Que es un Molino
de bolas ? Molino de Bolas

Los molinos de bolas son tambores cilíndricos o cilindro-

cónicos con paredes interiores revestidas por los blindajes
o revestimientos. Los cuerpos moledores serán de forma
esférica (bolas) o de formas cilíndricas, cónicas o
irregulares.

Los molinos de bolas van a presentar

algunas características comunes con los
molinos de barras; sin embargo las
diferencias serán mayores que las
semejanzas. Se van a emplear para obtener
una granulometría de mineral comprendida
entre 0-30 m y 0-200 m.
 Molino de Guijarros

Es similar a un molino de bolas, con la diferencia que

este utiliza trozos de sílex o pedernal. El revestimiento es
goma o sílex en lugar de acero.

La capacidad del molino es un 30% de la

correspondiente al molino de bolas y el consumo de
energía sigue la misma proporción.

Se emplea para materiales los cuales no pueden

contaminarse con hierro, como la arena de vidrio o
materiales para la fabricación de pinturas que exigen
alta pureza del mineral molido.
 Molino Autógenos
Es aquella molienda en la cual la fragmentación se realizará por medio del propio mineral y, en algunos caso
también con un pequeño porcentaje de bolas de acero. Los esfuerzos que producirán la fragmentación serán
esfuerzos combinados de percusión y/o atrición.

La molienda autógena (AG) o semi-autógena

(SAG), es empleada en molienda primaria. La
molienda de pebbles es normalmente utilizada
en molienda secundaria.

Molienda Autógena (AG): Cuando el

mineral se fragmenta en el interior del molino
sin ayuda de otro tipo de medios moledores
que no sea el propio mineral. El mineral será
Todo-Uno de mina o material previamente
triturado en fragmentos gruesos.
Molienda Semi Autógena (SAG): Se provocará la fragmentación del mineral
por el efecto combinado del propio mineral y de un pequeño porcentaje de
bolas de acero.

Molino de Pebbles: El mineral previamente molido a tamaño grueso o fino es

introducido en un molino que emplea como medio de molienda los pebbles.
Pebbles: Fragmentos de mineral de un determinado tamaño previamente clasificados
mediante la intercalación de cribas en el circuito, u obtenidos del molino autógeno
primario. Pueden ser naturales (mineral, grava, roca, etc.) o fabricados (cerámica).
Variables Operativas
de los Molinos
 Carga de Mineral

Eficiencia de molienda: La cantidad de mineral en el molino puede

afectar directamente la eficiencia de molienda.

Distribución de tamaño de partículas: La carga del mineral

también puede influir en la distribución de tamaño de partículas del
producto final.

Desgaste del revestimiento: Una carga desequilibrada puede provocar

un desgaste irregular del revestimiento del molino, lo que a su vez puede
afectar la vida útil del equipo y la eficiencia de molienda.
 Capacidad de procesamiento: Un molino sobrecargado puede
experimentar un menor rendimiento y una menor capacidad de
procesamiento, mientras que una carga insuficiente puede no
aprovechar al máximo la capacidad del molino.

Consumo de energía: Un molino que trabaja con una carga óptima

de mineral tiende a ser más eficiente energéticamente en
comparación con un molino con una carga incorrecta.

Nivel de llenado del molino: Un nivel de llenado adecuado garantiza

una molienda eficiente y reduce el riesgo de atascos o bloqueos en el
molino.
 Suministro de Agua

Control de temperatura: Esto es especialmente importante en

procesos en los que el calor generado por la fricción y la molienda
puede elevar la temperatura del material por encima de niveles seguros.

Lubricación: El agua se utiliza como agente de lubricación para

reducir la fricción entre las bolas de molienda y el material a moler,
lo que puede aumentar la eficiencia y reducir el desgaste.

Supresión de polvo: En ciertas aplicaciones, como la molienda de

minerales secos, el suministro de agua se utiliza para suprimir el
polvo generado durante la molienda.
 Control de viscosidad: En la molienda de algunos materiales, como
pastas cerámicas, el suministro de agua se utiliza para controlar la
viscosidad del material, lo que puede afectar a la calidad del
producto final.

Transporte de pulpa: En algunos procesos, el suministro de agua se

utiliza para formar una pulpa con el material molido. Esta pulpa se
puede bombear o transportar de manera más eficiente que un
material seco, lo que facilita su procesamiento posterior.

Evitar atascos y bloqueos: El suministro de agua puede ayudar a prevenir atascos y bloqueos
en el molino al mantener el material en movimiento y reducir la acumulación de partículas en
puntos críticos.
Control de densidad: En algunos procesos, el suministro de agua se utiliza para controlar la
densidad de la suspensión de molienda, lo que puede ser importante para lograr la calidad
deseada del producto final.
 Tiempo de Molienda

Distribución de tamaño de partículas: Además del tamaño de partícula

promedio, el tiempo de molienda también afecta la distribución de tamaño
de partícula. Un tiempo de molienda más largo tiende a producir una
distribución de tamaño de partícula más estrecha y uniforme.

Eficiencia de molienda: Es
importante encontrar un
equilibrio, ya que en algún
momento, un mayor tiempo de
molienda puede resultar en un
aumento en el consumo de
energía sin una mejora
significativa en la eficiencia.
 Consumo de energía: El tiempo de molienda influye en el consumo de
energía del molino. Moler durante más tiempo generalmente requiere
más energía, por lo que es importante encontrar el punto óptimo para
equilibrar la eficiencia de molienda y el consumo de energía.

Desgaste del equipo: Un tiempo de molienda prolongado puede

aumentar el desgaste de las bolas de molienda y el revestimiento del
molino, lo que puede tener un impacto en los costos de mantenimiento
y en la vida útil del equipo.

Calidad del producto: En algunos procesos, el tiempo de molienda puede influir en la calidad
del producto final. Por ejemplo, en la molienda de minerales, un tiempo de molienda excesivo
puede generar partículas finas no deseadas que pueden dificultar la recuperación de minerales
valiosos.
 Velocidad de
Operacion

Eficiencia de molienda: En general, una velocidad más alta tiende a

aumentar la eficiencia de molienda, ya que permite un mayor número
de colisiones entre las partículas de material y las bolas de molienda o
los elementos de molienda.

Capacidad de procesamiento: Una mayor velocidad de operación

suele estar relacionada con una mayor capacidad de procesamiento
del molino. Esto es importante en aplicaciones industriales donde se
requiere un alto rendimiento y una producción eficiente.

Distribución de tamaño de partícula: La velocidad de operación puede

influir en la distribución de tamaño de partícula del producto final. En
algunos casos, una velocidad más alta puede producir un producto con una
distribución de tamaño de partícula más estrecha y uniforme.
 Carga Circulante

El tonelaje de material grueso que retorna al molino, es

definido definido como carga circulante.
La carga circula resulta como como consecuencia de los
procesos de concentración de minerales que requiere un
rango adecuado de tamaño de de partículas. Del producto
de un molino, generalmente solo un porcentaje bajo es de
tamaño adecuado para procesos tales como flotación, por
lo que e este producto deberá ser clasificado para que los
gruesos gruesos retornen al molino.

F = mineral fresco alimentado al molino. Fórmulas útiles:

O = rebose del clasificador (over flow) F = O (balance de cargas)
U = arenas o gruesos de retorno (under flow) DM = U + F (tonelaje de descarga del molino)
DM = descarga del molino U = F x f (tonelaje de carga circulan (tonelaje de
F = factor de carga circulante carga circulante)
 Las
bombas
 La Bomba es un dispositivo que permite la transferencia de un fluido a través de un
sistema de tuberías. Estas son encargadas de incrementar la presión de dicho fluido. Las
bombas se emplean para impulsar toda clase de líquidos (agua, aceite de lubricación,
combustibles, ácidos, líquidos alimenticios, etc). También se emplean para bombear
líquidos espesos con sólidos en suspensión.
La industria minera es una de las más
desafiantes en términos de manipulación de
fluidos. Desde el drenaje de agua subterránea
hasta el transporte de lodos abrasivos, las TIPOS:
minas dependen en gran medida de las
bombas para mantener sus operaciones en Bombas centrífugas
funcionamiento. Bombas de lodo
Bombas dosificadoras
Bombas sumergibles
BOMBAS CENTRÍFUGAS BOMBAS DE LODO
BOMBAS DOSIFICADORAS BOMBAS SUMERGIBLES
FUNCIONES:
Dosificación de productos químicos
Drenaje de agua subterránea

Control de polvo e incendios

Transporte
de lodo y
minerales
 Fajas
transportadoras y
muestreadores
automáticos
 Fajas transportadoras:
Las fajas transportadoras reducen el uso de
camiones para transportar desmonte y
mineral, disminuyendo el impacto ambiental y
el consumo de combustibles fósiles, por lo que
son una infraestructura muy valorada en la
minería moderna.
 La polea giratoria llevará el
Ruedan con la correa para
transportador hacia ella. Se
ayudar a reducir el arrastre
coloca en el extremo de la
de la cinta transportadora.
descarga del transportador.

Se ajusta para mantener

la alineación y la tensión
de la correa.

estos soportan la faja en su

lado de retorno del ciclo
transportador.
OBSERVACIONES:

Las fajas transportadoras están fabricadas de distintos materiales, como el PVC, tela
engomada, derivados de caucho, acero, entre otros, que les otorgan ciertas propiedades como
la dureza, resistencia a agentes externos, colores, etc., y que, a su vez, permite disponer de
ellas para diversas actividades.

Los transportadores de faja usados para transportar el mineral en la planta de trituración

comúnmente corren de 100 a 200 pies por minuto y varían en ancho de 16 a 36 pulgadas según
el tonelaje a manipular.

Este equipamiento cumple una función muy importante en la cadena de producción; ya que
transporta los minerales desde la zona de extracción hasta la planta concentradora, lo que
facilita, en gran medida, el trabajo y genera un ahorro considerable de tiempo.
Muestreadores Automáticos
Las soluciones de muestreo automático en
cinta proporcionan un análisis químico
instantáneo del material minero a granel,
como el carbón, el aluminio (Al), el titanio (Ti),
el hierro (Fe), el manganeso (Mn), el níquel (Ni)
y los minerales de cobre (Cu).
 Proceso de 3 pasos para el análisis automatizado en banda:
1. RECOGER
Las muestras se recogen
automáticamente de la cinta
mediante un muestreador
transversal, sin necesidad de
detener o ralentizar la cinta.
El sistema puede diseñarse
para cumplir las normas de
muestreo y preparación
pertinentes, incluidas las
normas ISO 12743, ISO 13909,
ASTM E877 y ASTM D7430.
2. PREPARAR
Las muestras recogidas se
trituran hasta alcanzar el
tamaño deseado. El
contenido de humedad se
mide y registra para eliminar
el sesgo de la medición. Las
muestras se prensan y se
preparan para el análisis
químico mediante
Fluorescencia de rayos X
(XRF).
3. ANALIZAR
La recogida y el análisis de
datos están totalmente
automatizados. Tras el análisis,
los resultados pueden
integrarse sin problemas en el
flujo de trabajo de la planta y
en el sistema de gestión de
datos. Esto permite que la
persona adecuada disponga
de los datos correctos en el
momento adecuado.
 VENTAJAS:

Totalmente automatizado y continuo

Puede integrarse perfectamente en las
instalaciones existentes
No se utiliza material radiactivo
Resultados de alta calidad del análisis
directo de la muestra en comparación
con los métodos que realizan mediciones
a través de la banda
Mediciones con calidad de laboratorio
en tiempo real
Diseño modular
Clasificación de
minerales en la
molienda
La clasificación dentro del circuito de molienda se
define como la separación de partículas minerales
en dos o más fracciones granulométricas en función
de la velocidad de asentamiento dentro de un
fluido(normalmente agua).
Pulpa de una molienda
Al hablar de clasificación de minerales,
tenemos de dos tipos de clasificación en
la molienda: Clasificación Hidráulica y
Clasificación Neumática

Clasificación Hidráulica Clasificación Neumática

Clasificación de minerales
En esta oportunidad hablaremos del primer tipo de clasificación el cual emplea
solo la acción de la gravedad donde se exigen cortes granulométricos
comprendidos entre 50 μm y 2 mm.
Ayudandonos de la aceleración centrífuga los cortes granolumétricos,
que permiten las máquinas pueden bajar a órdenes de algunas
micras.
 Clasificadores Hidráulicos
Clasificadores hidráulicos con sedimentación simple

Conos Hidroseparador
 Clasificadores Mecánicos
Los minerales son extraídos y elevados de forma continua por medio de un dispositivo
mecánico. Proporcionan cortes de 150μm y 1 mm para pulpas espesas y cortes finos entre
50 y 80 μm, con pulpas más diluidas.

Tenemos equipos tales como: Clasificadores de Tornillo, Clasificadores de Rastrillo y

Clasificadores Hardinge.

Clasificadores de Tornillo Clasificadores de Rastrillo Clasificadores Hardinge

Clasificadores de Tornillo
Estas máquinas han sido conocidas en sus orígenes bajo el nombre de clasificadores
“Akins”.
Se emplean como lavador - descantador o como espesador en preparación de arenas,
caolín, etc.
 Clasificadores de Rastrillo
Similar al del tornillo pero con la diferencia en el órgano mecánico.
 Clasificadores de Hidrociclones
Los hidrociclones son dispositivos simples pero fundamentales en la industria minera. Se
utilizan para la clasificación de partículas en un rango práctico de 40 µm a 400 µm, aunque
hay excepciones (5-1000 µm).

Se fabrican en acer, pero los materiales plásticos son comunes en

muchas aplicaciones. Internamente, tienen revestimientos de
desgaste hechos de cerámica, Nihard, poliuretano, neopreno,
entre otros materiales.
 Tipos de circuitos
La disposición del mineral y los equipos en un circuito puede resultar en tres configuraciones
diferentes: circuito abierto, circuito inverso y circuito cerrado. En un circuito abierto, el mineral
entra directamente al molino y la descarga se dirige al siguiente proceso sin recirculación.
En un circuito cerrado, el material que sale del
molino se envía a un ciclón; el derrame va al
proceso siguiente y las arenas vuelven al molino,
creando un flujo continuo. En un circuito inverso,
el mineral fresco entra primero al ciclón, y las
arenas se introducen en el molino como única
alimentación. La elección del tipo de circuito
depende de las características del mineral y las
propiedades deseadas del producto final.
Circuito abierto
Se caracterizan por una alimentación directa y una salida. Están formados por un fragmentador
sólo o un fragmentador y un clasificador con un funcionamiento sin recirculación.
a) Fragmentador: b)Clasificador-Fragmentador:

Características: Mejora sobre el circuito de fragmentador.

Alimentación directa a un fragmentador. Incluye un aparato previo de clasificación
Descarga del fragmentado tal como sale de la que separa el producto menor que el
máquina. valor d95.
Utilizado en trituración primaria y ocasionalmente El producto menor que d95 se combina
en secundaria. directamente con el producto que sale
Principales características: del fragmentador.
Diseño sencillo. El producto mayor que d95 pasa a través
Regulación del circuito proporcionada por el del aparato de fragmentación y se
equipo. reduce de tamaño.
Difícil adaptación a cambios en el proceso o la
alimentación.
Diseño poco elástico.
Funcionamiento robusto.
Circuito cerrado
En los circuitos cerrados, hay un flujo constante de material entre el clasificador y el
fragmentador, circulando en un circuito de ida y retorno.
Esto crea un sistema interno cerrado y genera una carga circulante entre ambos equipos.
Estos circuitos pueden ser de dos tipos según la posición relativa del clasificador y el
fragmentador, y se utilizan comúnmente en procesos de molienda y ocasionalmente en
trituración.
Se emplean varios tipos de clasificadores como cribas,
hidroclasificadores, ciclones, que cortan el material por
tamaño, y fragmentadores como trituradoras de cono,
molinos de barras, bolas, martillos, tromeles, entre otros,
para realizar las operaciones de trituración o molienda
en el proceso. Estos equipos permiten un flujo continuo
del material en un sistema cerrado de ida y retorno
NAD4
Circuito inverso
En los circuitos inversos, la alimentación fresca y la descarga del molino se combinan
para alimentar el proceso de clasificación, y solo la descarga del hidrociclón entra en el
molino. Es crucial evitar la sobremolienda de partículas finas para evitar un exceso de
finos en el sistema y ahorrar energía al no moler partículas que ya tienen el tamaño
adecuado para salir del proceso. Una forma de evitar la sobremolienda es utilizar un
clasificador que regule el tamaño de partícula para la etapa siguiente del proceso y, al
mismo tiempo, genere la carga circulante del sistema. La carga circulante actúa como
una "escoba" que elimina los finos del molino, resultando en una distribución de
tamaños con una mayor cantidad de partículas gruesas. Estos conceptos son
fundamentales para optimizar el proceso de molienda.
 Minerales perjudiciales en
un tratamiento metalúrgico
Minerales refractarios: Estos minerales tienen una resistencia a la liberación de
los metales valiosos, lo que dificulta su recuperación. Ejemplos de minerales
refractarios incluyen la arsenopirita y la pirita.

Minerales portadores de impurezas: Minerales que contienen impurezas no

deseadas, como azufre, arsénico o antimonio, pueden afectar negativamente el
proceso de fundición y refinación, ya que estas impurezas pueden contaminar el
metal final.
Minerales oxidados: Minerales que contienen óxidos de metales pueden requerir
procesos de beneficio específicos para su extracción, lo que puede aumentar los
costos y la complejidad del tratamiento.

Minerales complejos: Minerales que contienen una mezcla de diferentes metales

en su estructura pueden requerir procesos metalúrgicos más complejos para separar
y recuperar cada metal de manera efectiva.
 Conclusiones
Se debe tener en cuenta principalmente los tipos de minerales con los
que se va a trabajar la conminución.
Escoger el tipo de equipo es de suma importancia ya que de esto
dependerá el rendimiento del proceso. Para ello, existen varios
factores a tener en cuenta.
La diversidad de chancadoras y molinos se debe a que cada uno de
ellos se emplea para un uso en particular.
 Conclusiones

En síntesis:
“El chancado y la molienda pertenecen al proceso de conminución. El
chancado consiste en la primera degradación del mineral, un proceso
seco donde se utiliza la chancadora; mientras que la molienda utiliza el
material del chancado y libera lo valioso. Generalmente, son operaciones
que se utilizan para tratar sulfuros y óxidos que, en el primer caso, el
material es destinado a flotación, mientras que en el segundo caso, se
destina a lixiviación”.

Entrevista realizada al Ing. Ventosilla Shaw el 24/09/23

 Referencias bibliográficas
Acuña, W. (2019). Planta Chancado-hidro de la empresa Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. [Tesis
para optar el título de ingeniero metalurgista, Universidad Nacional de San Agustin de Arequipa].
Respositorio UNSA. http://hdl.handle.net/20.500.12773/11422

Bravo, A. (s.f.). Manual de molienda y clasificación de minerales.

https://www.monografias.com/trabajos-pdf5/manual-molienda-clasificacion-minerales/manual-
molienda-clasificacion-minerales

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https://dx.doi.org/10.4067/S0718-33052013000200008

Gagliuffi, P. & Vera, M. (2018). Caracterización petromineralógica de los yacimientos Toquepala y

Cuajone. INGEMMET, Boletín Serie B: Geología Económica, 49, 206 p.
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 Referencias bibliográficas
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https://www.metso.com/es/agregados/productos/chancadores/

Ramos H. A. [Ingeniería TV] (3 de Agosto de 2021). Control operativo de chancado y molienda en

gran minería. [Archivo de Vídeo]. Youtube. https://www.youtube.com/watch?v=jdKUDPRzNtE
GRACIAS