Mecanica de banco automotriz PDF

MECÁNICA DE BANCO
MECANICA AUTOMOTRIZ
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MECÁNICA DE BANCO
MECÁNICA AUTOMOTRIZ
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1.1 SISTEMAS DE MEDICIÓN
1.1.1 Definición de medición
Durante el proceso de fabricación de estructuras metálicas una de las actividades de

mayor importancia es establecer las dimensiones que la estructura a fabricar tendrá,
regularmente tomando como base un requerimiento en la construcción.
Se le llama medición al proceso de establecer las dimensiones de una estructura, las

cuales serán la base para la preparación del material, la instalación y otras actividades
a realizar.
Otra forma de explicarlo es decir que, la medición es la comparación

con una unidad de medida legalmente establecida, al resultado de la
comparación se le llama valor de medición o valor de lectura.
V al o r de m e d i c i ó n = 55 mmn
d i v i s i ó n en u n i d a d de m e d i d a
legalmente establecida
4 5 6 7
Figura 1 Valor de medición
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1.1.2 Tipos de medición
Existen diferentes tipos de medidas para los procesos de trabajo. A continuación

encontrará las relacionadas al proceso de fabricación de estructuras metálicas:
• Medidas de longitud
• Medidas de superficie
• Medidas de volumen
• Medidas de peso
a. Medidas de longitud
Son las empleadas para determinar distancias entre un punto de referencia y otro por
establecer ya sea en línea recta o curva.
Algunos ejemplos de medidas de longitud son:

🗸 La distancia a recorrer para llegar de una ciudad a otra,
🗸 El ancho de un terreno,
🗸 La altura de un árbol, etc.
b. Medidas de superficie
La unidad básica de superficie es el metro cuadrado que se simboliza m², y es un

cuadrado que tiene (1 m) de lado por (1 m) de ancho.
c. Medidas de volumen
La unidad de volumen es el metro cúbico y se simboliza m3. Largo (b = 1 m), ancho

(a = 1 m), altura (h = 1 m)
1.1.3 Sistemas estandarizados de medición
a. El Sistema Internacional
El sistema métrico nació en Francia y fue establecido en 1840, como una solución
a una diversidad de métodos de medición utilizados en Europa en esos tiempos.
Se basaba en el establecimiento de una distancia patrón.
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La distancia establecida fue considerada muy grande, por lo que,

finalmente se escogió como nueva unidad, una diezmillonésima
parte de la misma, la cual recibió el nombre de metro.
También se establecieron medidas patrón para la masa, el volumen y la temperatura.
En la actualidad el sistema se ha afinado hasta lograr un método más preciso y útil

adaptado a las exigencias de las nuevas tecnologías, se basa en siete unidades básicas.
Vea la tabla siguiente:
Magnitud Nombre Símbolo

longitud metro m
masa kilogramo kg
tiempo segundo s
corriente eléctrica amperio A
conjunto de sustancia mole mol
temperatura termodinámica kelvin K
intensidad luminosa candela cd
Tabla 1 Unidades fundamentales en el sistema internacional
La unidad métrica de longitud es el metro, y su símbolo es la letra m.
Las unidades mayores que el metro se llaman múltiplos y las unidades

de medida menores que el metro se denominan submúltiplos.
Abreviatura
Múltiplos Miriámetro 10000 m man
Kilómetro 1000 m km
Hectómetro 100 m hm
Decámetro 10 m dam
Unidad principal Metro 1 m
Submúltiplos Decímetro 0.1 dm
Centímetro 0.01 cm
Milímetro 0.001 mm
Tabla 2 Múltiplos y submúltiplos
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b. El Sistema Inglés
Utilizado en Inglaterra y Estados Unidos de América con mayor

frecuencia. Es un sistema que conjunta una serie de cantidades
complejas o denominadas pues no siguen un orden como en el
sistema métrico decimal.
Tiene como unidades fundamentales de longitud
el pie que se simboliza como ft (´), de peso la libra (lb)

y de tiempo el segundo (s)
La unidad de referencia para longitudes es la milla y se

establecen las siguientes relaciones:
1 milla = 1760 yardas = 5280 pies = 63360 pulgadas
1 Yarda= 3 pies = 36“
1 pie= 12“
1.1.4 Unidades fundamentales de medición
En la siguiente tabla se presentan las unidades tanto para el sistema métrico como
para el sistema inglés para longitudes, volúmenes y masa.
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FACTORES DE EQUIVALENCIA Y CONVERSIÓN

DE ALGUNAS UNIDADES DE MEDICIÓN
LONGITUD
Unidades del sistema métrico decimal Unidades del sistema inglés
1 kilómetro (km) = 1000 metros (m) 1 milla = 1.609 km

1 metro (m) = 100 centímetros (cm) 0.62137 milla = 1 km
1 centímetro (cm) = 10 milímetros (mm) = 1x10-2 cm 1 yarda = 3 pies (ft) = 0.914 m
1 milímetro (mm) = 1000 micras (µ) = 1x10-1 cm 1 pie = 12 pulgadas = 30.48 cm
1 micra (µ) = 10 Angstrom (A) = 1 x 10-8 cm 1 pulgada = 2.54 cm
VOLUMEN
1 litro (L) - 1000 mililitros (mL) = 1000.028 cm3 1 galón = 4 cuartos (qr) = 3.79
1 cuarto (qr) - 0.9461. = 2 pintas
1 pinta = 473 mL = 16 onzas líquidas
1 onza líquida = 29.6 mL
MASA
1 tonelada (t) = 1000 kilogramos (kg) 2.2 libras (lb) - 1 kilogramo

1 kilogramo (kg) = 1000 gramos (g) 1 libra (lb) = 16 onzas - 0.453 g
1 gramo (g) = 1000 miligramos (mg) 1 onza (oz) = 28.35 gramos (g)
1 miligramo (mg) = 1000 microgramos
1.2 CONVERSIONES DE MEDIDAS
Algunos fabricantes de materiales tienen establecidas sus dimensiones en uno de los

dos sistemas, por lo que usted debe conocer como obtener la medida equivalente. A
esa transformación de dimensiones de un sistema a otro se le conoce como: conversión
de medidas.
Por lo tanto, es importante que pueda realizar el análisis y las operaciones necesarias
de conversión de los dos sistemas para no tener inconvenientes al momento de
comprar materiales.
t
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Al momento de realizar una pieza metálica, por ejemplo con un largo

de 1.75 m y ancho 1.25 m, al llegar al centro de venta, el vendedor le
solicita las medidas en pies, usted deberá tener la habilidad para realizar
rápidamente la conversión.
A continuación se detallan las distintas formas de realizar conversiones, usted

podrá utilizar la que según su criterio se facilite más.
Solución
De las tablas de relación entre unidades de medidas se sabe que:
1 pie = 30.48 cm
1 centímetro = 0.1 metro, es decir que 30.48 cm es 0.3048 m
De allí que 1 pie = 0.3048 m
Luego realice el siguiente análisis:
Si 1 pie = 0.3048 m, ¿Cuántos pies serán 1.75 metros?
Realice el cálculo de la siguiente forma:
(/)
1 pie = 0.3048 m
(x)
x pies = 1.75 m
(x) Multiplique 1.75 m x 1 pie = 1.75 (metro/pie)
(/) Luego el resultado anterior se divide dentro de 0.3048 metros
1.75 m/pie = 5.74 pies
0.3048 metros
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Debe realizar la misma operación para calcular el ancho de la lámina en pies.
(/)
1 pie = 0.3048 m
(x)
x pies = 1.25 m
(x) Multiplicó 1.25 metros X 1 pie = 1.25 (metro/pie)
(/) Luego el resultado anterior se divide dentro de 0.3048 metros
1.25 m/pie = 4.10 pies
0.3048 m
Resultado:
la lámina a comprar debe tener dimensiones de 5.74’ X 4.10’
Otra forma de resolverlo es utilizando una tabla como la siguiente:
Para convertir Multiplíquese por Para convertir Multiplíquese por

Pulgadas a metros 0.0254 Metros a pulgadas 39.37
Pulgadas a mm 25.4 mm a pulgadas 0.0394
Pies a metros 0.3048 Metros a pies 3.2808
Pies a milímetros 304.8 Milímetros a pies 0.00333
Yardas a metros 0.9144 Metros a yardas 1.0936
Millas a metros 1609.33 Metros a millas 0.0006214
Tabla 4 Conversión de medidas entre sistema inglés y sistema métrico
En este caso simplemente utilice el factor por el cual se debe multiplicar

y tendrá de manera directa el resultado.
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Para convertir 1.75 m y 1.25 m a pies el factor por el cual se multiplica es 3.2808
realizando la operación de la siguiente manera:
1.75 X 3.2808 = 5.74 pies
1.25 x 3.2808 = 4.10 pies
Como se puede observar los resultados obtenidos son los

mismos, el uso de tablas es muy práctico, el inconveniente que
presenta es que necesita identificar claramente el factor por el
cual se debe multiplicar, se sugiere que practique con las dos
formas propuestas para realizar conversiones, utilizando los ejercicios
planteados al finalizar la unidad.
1.3 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
1.3.1 Función de los instrumentos de medición
Los instrumentos de medición son aparatos utilizados para realizar la lectura de

medida, sus características más importantes son la apreciación y la sensibilidad.
• La apreciación:
es el valor de la mínima división del instrumento. Si es análogo o la última cifra
significativa reportada en la pantalla es digital.
• La sensibilidad:
es la relación en que la señal de medida o respuesta varía al cambiar el medio en
que realiza la medición.
Utilizando estos referentes los instrumentos se han clasificado en

instrumentos sencillos y de precisión.
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1.3.2 Instrumentos de medición sencillos
Son los instrumentos de medida en que la apreciación y sensibilidad no presentan

valores regularmente abajo del milímetro y que la sensibilidad no se presenta
directamente.
Entre estos instrumentos se encuentran el metro, la regla graduada, entre otros.
a. Metro
Instrumento utilizado en la medición de distancias, se encuentra en varias

presentaciones, como la cinta métrica, el metro plegable, etc.
• La cinta métrica
Se construye de una delgada lámina de acero o de aluminio, se encuentra en

presentaciones de 10,15, 20, 25, 30, 50 y 100 metros.
Las que tienen más metros se construyen únicamente en acero.
Las más pequeñas se presentan con escalas en centímetros o milímetros, con las
marcas y los números pintados o grabados sobre la superficie de la cinta, las de
más de 50 metros están marcadas mediante remaches a cada 20 centímetros.
Por lo general están protegidas dentro de un rodete de latón o PVC.
Figura 2 Cintas métricas
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Otras presentaciones de cintas métricas son:
Características:
• Largos de fabricación: 1, 1.5 y 2 m.

Ancho 10 mm.
• Material: herrajes en los extremos,
tela.
• División en ambos lados.
• Los primeros 10 centímetros están
subdivididos en milímetros.
Figura 3 Metro
b. La regla graduada
6
5 7’’
15
137 mm 16
14
13
5
114 mm
11 12
3 7’’
8
Es una lámina generalmente de acero inoxidable, usada
4
9 10
Borde
Cara
para medir longitudes. Está graduada en unidades del
8
Sistema Internacional y/o del Sistema Inglés. Se utiliza

3
7
2 1’’
2
en mediciones que admiten errores iguales a la menor
graduación de la regla.
6
5
2
11’’
36 mm 1 32
4
3
Graduación
1
2
1’’
4
1
2 mm
Cara de apoyo
Figura 4 Regla graduada
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• Tipos de reglas
Existen otros tipos de reglas como se muestran a continuación:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Apoyo externo (graduación en la otra cara)

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Apoyo interno Graduación interna
Figura 5 Tipos de reglas graduadas
Conservación de las reglas graduadas
Para la buena conservación de la regla debe de:
• Evitar que se caiga.
• Evitar flexionarla o torcerla para que no se deforme

o quiebre.
• Limpiarla con wipe o un paño después de su uso y protegerla contra la oxidación,

usando aceite, cuando sea necesario.
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1.3.3 Instrumentos de medición de precisión
Estos instrumentos presentan valores de apreciación más pequeños y otorgan una

medición con mayor exactitud. Regularmente son utilizados para realizar mediciones
pequeñas, por el tipo de exactitud requerido.
a. El calibrador Vernier (Pie de Rey)
Es un instrumento para medir longitudes internas, externas y de profundidad con una

exactitud de 1/10 de mm.
Figura 6 Calibrador Vernier o Pie de Rey
Partes y funcionamiento
Las partes del calibrador Vernier, aparecen representadas en la siguiente figura:
Superficies de medición en forma

de filo para medir interiores
Corredera Guía con escala graduada
Nonius
Dispositivo de Varilla para medir
bloqueo profundidades
Superficies
Patilla móvil
de medición
Superficies
para medir
Patilla fija exteriores
Figura 7 Partes del calibrador Vernier
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El vernier está dividido en dos secciones:
• Cuerpo fijo
• Cuerpo móvil
El cuerpo fijo está constituido de los siguientes
elementos:
• Regla graduada: en los sistemas métrico

e inglés.
• Pata fija: con superficies de contacto a la
pieza para medir exteriormente.
• Punta fija: parte fija de contacto con la
pieza para medir interiormente.
Punta fija
Escala de pulgadas
Escala de milímetros
Pata fija
Figura 8 Cuerpo fijo
El cuerpo móvil está constituido por los siguientes

elementos:
• Nonio: escala métrica de 9 milímetros de longitud

(aproximación 0.1 mm) y escala en pulgadas con 8
divisiones (aproximación 1/128”)
• Pata móvil: con superficie de contacto a la pieza
para medir exteriormente
• Punta móvil: parte móvil de contacto con la pieza,
para medir interiormente
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• Reglilla de profundidad: está unida al cursor y sirve para

tomar medidas de profundidad
• Tornillo de fijación: tiene la finalidad de fijar el cursor, y
actúa sobre la lámina de ajuste
• Lámina de ajuste: pequeña lámina que actúa eliminando
el juego del cursor
• Impulsor: apoyo del dedo pulgar para desplazar el
cursor
Punta móvil
Nonio (pulg) Tornillo de fijación
Reglilla de profundidad
Impulsor
Nonio (mm)
Pata móvil
Figura 9 Cuerpo móvil
Tipos y características
Existen diferentes tipos de calibradores vernier, entre los más utilizados están:
1. Calibradores de punta de medición giratoria

2. Calibradores con puntas largas
Figura 10 Calibrador con puntas largas
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3. Calibradores con puntas cónicas
Figura 11 Calibrador con puntas cónicas
4. Calibradores
electrodigitales
Estos calibradores son utilizados en

procesos de medición que requieren
mayor exactitud o en operaciones de
ajustes de piezas, materiales, etc.
Figura 12 Calibrador electrodigital
b. El Micrómetro
El micrómetro, también llamado Tornillo de Palmer, es un instrumento de medición

cuyo funcionamiento está basado en el tornillo micrométrico que sirve para medir con
alta precisión del orden de centésimas de milímetros (0,01 mm) y de milésimas de
milímetros (0,001mm) ( micra) las dimensiones de un objeto.
Para ello cuenta con 2 puntas que se aproximan entre sí mediante un

tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado en su contorno una escala.
La escala puede incluir un nonio. La máxima longitud de medida del
micrómetro de exteriores es de 25 mm, por lo que es necesario disponer
de un micrómetro para cada campo de medidas que se quieran tomar.
(0-25 mm), (25-50 mm), (50-75 mm), etc.
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Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar la

torsión máxima del tornillo, dado que la rosca muy fina hace difícil notar
fuerzas capaces de causar deterioro de la precisión del instrumento.
• Tipos de micrómetros
En los procesos de fabricación mecánica de precisión, especialmente en el campo de

rectificados se utilizan varios tipos de micrómetros de acuerdo a las características que
tenga la pieza que se está mecanizando.
Figura 13 Micrómetros especiales
Figura 14 Micrómetro de profundidad
Micrómetro de profundidad
• De exteriores estándar
• De exteriores con platillo para verificar engranajes
• De exteriores digitales para medidas de mucha precisión
• Exteriores de puntas para la medición de roscas
• De interiores para la medición de agujeros
• Para medir profundidades
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Hay que reseñar que cuando se trata de medir medidas de mucha

precisión y muy poca tolerancia debe hacerse en unas condiciones de
humedad y temperatura controlada.
1.3.4 Instrumentos para transportar medidas
Los instrumentos de medición por transmisión se emplean en mediciones de

longitud.
de modo que para el ajuste y la lectura del valor de

están graduados medición es necesario apoyarse con el instrumento de
medición adecuado, conforme a la exactitud de medición
exigida.
Entre los instrumentos para transportar medidas más utilizados están:
a. Los compases exteriores, utilizados en mediciones exteriores
Resorte
Tornillo prisionero con

tuerca de ajuste
Brazos de medición
Puntas de medición
Figura 15 Compases de exteriores
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b. Compases interiores, para mediciones interiores
Tornillo prisionero con Resorte

tuerca de ajuste
Brazos de medición Brazos de medición

Puntas de medición Puntas de medición
Figura 16 Compases interiores
c. Compases dobles para mediciones interiores y exteriores
Algunos de estos instrumentos pueden tener una escala para apoyar la

medición.
Escala para
Medición exterior Medición interior
Brazos de
medición para
mediciones
a) interiores b)
Brazos de
medición para
Brazos de mediciones
medición para interiores
mediciones
exteriores
Puntas de medición
Figura 17 Compases dobles
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1.3.5 Mantenimiento básico de los instrumentos de medición
Limpie los instrumentos de medición y consérvelos en un lugar

en donde no reciban golpes o daños
Los calibradores y micrómetros son instrumentos sensibles, es

necesario limpiar y lubricar sus puntos móviles antes y después
de utilizarlos y durante el proceso de medición, colóquelos
sobre un paño de tela, guárdelos en lugares libres de humedad
y a temperatura am bi ente.
1.3.6 Proceso de medición
a. El proceso para realizar una medición es sencillo, aunque requiere de una

serie de pasos ordenados para asegurar la mayor confiabilidad en la medición
realizada. Se presentará como ejemplo las siguientes mediciones.
Diferentes partes de la carrocería de un vehiculo, con metro y cinta

métrica
Diferentes piezas de automóviles, utilizando calibrador vernier y

micrómetro
b. Utilizando una cinta métrica realice la medición de distancias entre varios puntos
de la carrocería de un automóvil, por ejemplo, el largo, el ancho, la distancia
entre los ejes de las ruedas, etc., obteniendo las lecturas en centímetros y en
pulgadas, repita la medición por lo menos dos veces más. Es probable que
en cada medición obtenga valores distintos por lo que una forma de tener un
valor con más exactitud es sumando estos valores y dividiéndolos dentro de la
cantidad de veces que mide.
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Es decir que si se midió tres veces el

ancho y se obtienen los valores V1, V2 y
V3 (valores de la medición), el promedio
lo obtendrá de la siguiente forma:
V1+ V2+ V3 = VALOR PROMEDIO

3
Figura 18 Mediciones en diferentes puntos de la carrocería de un automóvil
c. Para realizar mediciones con la regla graduada un ejemplo sencillo es con las
dimensiones de una probeta o pieza, realice las mediciones en la escala en cm y
luego en la escala en mm. Repita el proceso dos veces más y realice el cálculo del
valor promedio como se realizó en el paso anterior.
Figura 19 Medición con regla graduada
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Mediciones con calibrador vernier
El proceso de lectura de medida con el calibrador vernier utiliza las bases

siguientes:
Lectura de décimos de milímetros:
El nonio con aproximación de 0.1 mm, tiene una longitud total de 9

milímetros y está dividido en 10 partes iguales, donde cada división (marca)
del nonio vale 9 mm. / 10 = 0.9 mm. Por tanto, cada división del nonio es
0.1 menor que cada división de la escala.
0.1
0.9 mm 0 1 cm = 10 mm
0.2
9 mm Escala
0 10
Munio
Nonio de 0,1 mm
(Graduaciones ampliadas)
Figura 20 Graduaciones ampliadas
Resulta que, a partir de los trazos en coincidencia, las primeras marcas del
nonio y de la escala se separan 0.1mm; las segundas se separan 0.2 mm,
las terceras se separan 0.3 mm, y así sucesivamente.
A partir de la coincidencia de las marcas del nonio y de la escala, una

división del nonio equivale a 0.1 mm de aproximación, dos divisiones dan
0.2 mm de aproximación, tres divisiones dan 0.3 mm de aproximación y
así sucesivamente.
Para efectuar la lectura se leen, en la escala, los milímetros enteros hasta

antes del “cero” del nonio, después se cuentan las marcas del nonio, hasta
que coincida con una marca de la escala, para obtener los décimos de
milímetro.
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De 0 hasta la 1ª marca 1 X 1.9 = 1.9 mm

De 0 h asta la 6ª marca 6 X 1.9 = 11.4 mm
De 0 hasta la 10ª marca 10 X 1.9 = 19.0mm
Tabla 5 Medición En Calibradores Vernier
19,6
19,6 mm
Nonio
Figura 21 Lectura del vernier
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Ejemplos de lectura:
6 7
0 10
59.4 mm
Figura 22 Graduaciones ampliadas
En la figura anterior la lectura es de 59.4 mm, porque el 59 de la escala

está antes del “cero” del nonio, y la coincidencia se da en la 4 2 marca del
nonio.
0 10
1.3 mm
Figura 23 Lectura del Vernier
La lectura es de 1.3 mm, porque el 1 (milímetro) de la escala está antes del

“cero” del nonio, y la coincidencia se da en la 3ra. marca del mismo.
Otros ejemplos:
85 + 0.8 - 185.8 mm
18 cm 19 cm 20 cm
0 10
185.8 mm
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10 11
0 10
103.5 mm
20 cm 21 cm
0 10
200.7 mm
Figura 24 Lectura del Vernier
Ya con los ejemplos anteriores se puede proceder a realizar ejercicios

prácticos, utilizando diferentes piezas de un automóvil, el vernier y el
micrómetro.
• Coloque la regla con el tope de profundidad paralelo a la longitud de

la probeta.
• Aplique el tope del calibrador, hasta la
profundidad, que desea medir.
• Cuidadosamente, fije el tornillo de sujeción
• Realice las lecturas en el sistema internacional
de medidas, décimas, centésimas de mm, y
anote en la hoja de trabajo.
• Realice las lecturas en el sistema inglés y del nonio
hasta 1/128” y anote en la hoja de trabajo.
Figura 25 Medición a partir de la cara externa de apoyo
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Realizar mediciones exteriores utilizando micrómetro
• Determine con ayuda de un calibre la dimensión a medir, para

seleccionar cuál micrómetro es conveniente utilizar, de 0-25 mm o de
25-50 mm o sus equivalentes en pulgadas.
• Abra el micrómetro con aproximadamente medio milímetro de
demasía con respecto a la medida tomada con el calibre.
• Gire el atacador y sitúe el micrómetro de modo que hagan contacto las caras
extremas de los topes con la pieza.
• Lea la medida sobre el micrómetro y anote en hoja de trabajo.
• Abra el micrómetro girando el atacador y guárdelo.
• Realice la medición con micrómetro en pulgadas y anote en hoja de trabajo.
• Repita el procedimiento para probeta cilíndrica
Pieza Anillo de fijación Escape

Yunque de medición
Husillo de Tambor graduado

medición
Casquillo graduado
25 50 mm
20 ºC
Herradura
Figura 26 Medición con micrómetro
1.3.7 Medidas de seguridad
Durante el proceso de medición con instrumentos que tengan

puntas cortantes (Compases, calibrador vernier) es importante
no tocar o colocar las manos cerca de las mismas ya que en un
momento dado se pueden mover y causar daños a las manos
u otra parte del cuerpo.
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1.4 CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS MATERIALES
1.4.1 Definición de material
Es todo lo que se emplea en la construcción de objetos.
1.4.2 Clasificación
La clasificación general de los materiales es:
• Metálicos
• No metálicos
a. Metálicos
Estos materiales son sustancias inorgánicas que están compuestas de uno o más
elementos metálicos. Ejemplo de elementos metálicos son hierro cobre, aluminio,
níquel y titanio.
Los materiales metálicos a su vez se subdividen en ferrosos y no ferrosos.
Metales ferrosos
Son los que contienen hierro. Dentro de este grupo están el acero y el hierro fundido
que son metales compuestos de hierro y carbono.
Hierro: es un metal que se encuentra en la naturaleza en forma mineral.

Es un metal dúctil, maleable y muy tenaz, de color gris azulado.
Carbono: elemento químico que se encuentra en la naturaleza en

grandes cantidades. Es un metaloide, sólido, insípido e inodoro, que
forma parte de todos los compuestos o sustancias orgánicas, así como
de numerosos minerales o sustancias inorgánicas.
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Acero: es un metal que resulta de la combinación del hierro y carbono,

muy útil en la industria. El porcentaje de carbono puede variar entre
0.05 a 1.5%, esta unión de materiales se obtiene derritiendo el hierro
y agregando el carbono, esto se realiza en hornos especiales.
Metales no ferrosos
Son los materiales metálicos que no contienen hierro. Entre estos están: el cobre,
plomo, zinc, estaño, aluminio, manganeso, magnesio, antimonio y sus respectivas
aleaciones.
Cobre: es de color rojo, encontrado en la naturaleza en forma de

mineral, es buen conductor de calor y electricidad, puede ser laminado,
trefilado y forjado.
Plomo: material metálico, muy blando de color gris azulado. Puede ser
transformado en chapas, hilos y tubos. Es tóxico por lo que al trabajar
con él es necesario tener cuidado con el contacto.
Zinc: metal blanco azulado, brillante al ser fracturado pero oscurece

rápidamente en contacto con el aire.
Estaño: metal brillante de color de plata clara. Es empleado para

soldar recipientes, chapas de acero, entre otros. Es de fácil fusión y
tiene poca resistencia.
Aluminio: es muy blando y ligero. Su color es blanco de plata, es buen

conductor de calor, tiene poca resistencia y poca dureza.
b. No metálicos
Materiales compuestos de elementos no metálicos, ejemplo, madera, caucho, etc.
Se pueden clasificar en:

sintéticos y naturales
Entre los materiales sintéticos están los plásticos y en los naturales, la madera, el
cuero y el caucho.
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Propiedades básicas de los materiales no metálicos
No tienen lustre; diversos colores

Los sólidos suelen ser quebradizos; algunos duros y otros
blandos.
Malos conductores del calor y la electricidad
La mayor parte de los óxidos no metálicos son sustancias
moleculares que forman soluciones ácidas
Tienden a formar aniones u oxianiones en solución acuosa.
1.4.3 Propiedades básicas
Durante los procesos de mecanizado de materiales, en muchas ocasiones se hace

referencia de las propiedades utilizando una terminología más científica, pero que
al relacionarla con conceptos sencillos se comprende fácilmente y es importante
conocerla.
RESISTENCIA DUREZA
Es la oposición al es la oposición de
cambio de forma y un material a la
a la separación. penetración de un
Material
cuerpo extraño, así
como al desgaste.
FRAGILIDAD Y TENACIDAD ELASTICIDAD Y PLASTICIDAD

indican el comportamiento de son propiedades de cambio de
un material bajo determinadas forma, se denomina plástico si el
solicitaciones. Un material es cambio es permanente y elástico, si
tenaz si posee cierta capacidad de no es permanente.a la separación.
dilatación, y frágil si se rompe sin
deformación permanente notable,
como por ejemplo el vidrio y la
fundición gris.
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1.4.4 La corrosión en materiales metálicos
Definición
La corrosión es el deterioro sufrido por el metal, que se carcome o desgasta lentamente

por diversas causas, una de las formas de la corrosión es el deslustre, que produce el
teñido y decoloración del metal en bruto (por ejemplo, un plato de cobre por contacto
con el aire) Otra forma común de corrosión es la oxidación o herrumbre de piezas
metálicas como los pernos o las chapas de acero.
Para que tenga lugar la corrosión es necesaria la

presencia de agua. La corrosión produce costosos
daños y supone un auténtico reto tecnológico.
Figura 27 Efectos de la corrosión en un material metálico
Causas de la corrosión
La oxidación: es el contacto del oxígeno del aire con la superficie del material.
Acción galvánica: se produce cuando dos metales diferentes entran en contacto entre
sí o se introducen en el mismo tanque de agua.
Protección contra la corrosión
Existen metales muy resistentes a la corrosión como el platino, el

titanio y el acero inoxidable pero sus costos son muy altos, por
lo que en procesos de elaboración, se utilizan en trabajos muy
especiales.
El metal más utilizado sigue siendo el acero al carbono, por lo

que es necesario protegerlo contra la corrosión. Esto se puede hacer aplicando
tratamientos especiales o la medida más utilizada es aplicar líquidos anticorrosión
que se encuentran en el mercado, pinturas, lacas, etc.
MECÁNICA DE BANCO
1.5 LA PRENSA DE BANCO
Por fijación se entiende, sujetar una pieza, de manera que no pueda moverse durante
el trabajo. El método de fijación varía, de acuerdo con la naturaleza de la operación
requerida.
Para operaciones manuales el sistema de fijación más

corrientemente empleado es el de tornillo de banco.
En el tornillo puede apreciarse una mordaza

móvil y una mordaza fija
Por medio de un husillo y una manija, puede
desplazarse la mordaza móvil. La pieza se sujeta entre
estas dos mordazas, la separación entre las mordazas
se llama ancho de fijación.
Las mordazas permanecen paralelas, y tienen

un pequeño dentado
Cuando las superficies de la pieza a sujetar
conviene protegerlas, se utilizan unas cantoneras
o forros de mordaza, generalmente de plomo,
zinc, madera, corcho o cuero.
1.5.1 Tipos de tornillos de banco
a. Tipo sargento
Sirve para sujetar tablas o ensambles durante el proceso de pegado. La amplitud de

prensado varía entre 4” y 50”, y está provisto de tornillo o dispositivos para apretar.
MECÁNICA DE BANCO
Figura 28 Prensa tipo sargento
b. Prensa de tubo
Existen tornillos de banco para utilizar

materiales en forma de tubo y su principal
característica es que las mordazas dentadas
que adoptan la forma de una V.
Figura 29 Prensa de tubo
c. Prensa C
Sirve para sujetar y mantener las piezas

unidas. La amplitud de prensado varía
entre 2” y 10.
Figura 30 Prensa C
MECÁNICA DE BANCO
d. Tornillo de banco
Va montado en la parte superior de un banco de

trabajo para sujetar piezas firmemente.
Normalmente está provisto de una base giratoria

que permite al usuario trabajar desde múltiples
ángulos.
Figura 31 Tornillo de banco
1.5.2 Conservación
• Limpiar y lubricar los tornillos de graduación y las roscas

• Limpiar las mordazas con un elemento no abrasivo
• Evitar golpearla, porque tiende a desajustarse
• Realizar el apriete de acuerdo a la fragilidad del material a trabajar, ya que
pueden dañar los dientes de la mordaza, si el material es muy duro y se
aprieta con excesiva presión
• Una vez finalizado el trabajo que esté realizando, no deje las mordazas
apretadas, porque se pueden desgastar sus estrías.
1.5.2 Proceso de sujeción
1 Coloque el tornillo de sujeción en la mesa verificando su fijación
Al sujetar piezas o materiales frágiles, no debe apretar demasiado las mordazas,

ya que podrían deformarse o romperse.
Cuando el material a sujetar es blando, coloque unas chapas que se llaman

mordientes, en forma de escuadra, sobre las mordazas para evitar que se marque
o deteriore la pieza sujeta.
MECÁNICA DE BANCO
2 Coloque el material a trabajar entre las mordazas

y apriete, de acuerdo al tipo de material a trabajar,
luego cierre los tornillos (La apertura y el cierre
del tornillo se realizan mediante el giro de una
manivela que nos permite sujetar con más fuerza
las piezas haciendo palanca)
Figura 32 Sujeción de prensa a mesa
Figura 33 Sujeción de material en prensa
1.5.4 Medidas de seguridad
• No desenrosque el tornillo de banco hasta el final, ya que se podría caer y

producir un accidente.
• Procure que las mordazas no se aflojen mientras está trabajando porque se
podría caer la pieza y golpearle.
• Cuando se están utilizando sargentos de gran tamaño, debe procurar fijarlos
bien para evitar que caigan al suelo, con el consiguiente peligro para los pies.
• No coloque nunca los dedos entre las mordazas.
1.6 EL TRAZADO DE PIEZAS
1.6.1 Definición de trazo
Trazar es la operación por medio de la cual se puede dibujar sobre el material a

trabajar, rectas o arcos de circunferencia en diversas posiciones, tomando como base
una línea o cara del material, sobre puntos previamente determinados.
MECÁNICA DE BANCO
Esta operación se realiza para que el trazo sirva de guía o referencia, y como paso
previo a la ejecución de la mayoría de las operaciones en la construcción de piezas
mecánicas y metalúrgicas.
1.6.2 Instrumentos de trazo
Para trazar es necesario utilizar las siguientes herramientas:
a. El rayador
Es una varilla de acero de unos 20 a 30 cm de largo y 3 mm de diámetro, perfectamente

afilada en uno o los dos extremos.
Figura 34 Rayador
b. El punzón de centro
Está fabricado con una pequeña barra de acero de 10 a 5 cm

de longitud. Su cuerpo de sección circular o poligonal, para
facilitar su manejo. Su punta tiene forma de cono.
Figura 35 Punzón de centro
c. El Gramil
Utilizado en el trazado al aire, sirve para el trazado de líneas paralelas entre sí con
respecto a su superficie de apoyo, a cualquier altura.
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Vástago
Rayador
El gramil consta de los siguientes
elementos:
Corredera
Tornillo de fijación • Una base pesada de superficie de apoyo
perfectamente plana, la cual puede ser
magnética.
• Un vástago articulado, de sección
Base
circular.
• Un rayador de acero templado.
• Una corredera que se desplaza a lo
Figura 36 Gramil largo del vástago. Esta corredera puede
inmovilizarse en cualquier punto por
medio de un tornillo de fijación.
Manejo del gramil
1. El rayado no debe repasarse sobre el mismo trazo.

2. Evite la flexión del rayador.
3. El rayador se posicionará perpendicularmente a la superficie a rayar.
Si es preciso se debe elevar la pieza.
4. Para manejarlo se sujeta s u base sólidamente sobre el mármol
y se desplaza de izquierda a derecha, de manera que el rayador
trace suavemente sobre la pieza. Debe tener una inclinación en la
dirección del trazo.
d. Compases
Algunos compases están fabricados para realizar trazos en superficies metálicas,

las puntas están afiladas y endurecidas. Algunos compases se utilizan para trazar
circunferencias, arcos y otros, como el conocido compás de centrar, que es utilizado
para determinar centros de piezas.
MECÁNICA DE BANCO
1.6.3 Bases de apoyo para realizar trazado
En el proceso de trazado es necesario, en algunas ocasiones, utilizar elementos que

sirvan de base a las piezas a trazar, con la finalidad de que no existan movimientos
durante la ejecución del trazado. Entre las más utilizadas están; el mármol para
trazado y las V`s para trazado.
El mármol para trazado:

generalmente es de forma
rectangular, la cara superior
es perfectamente plana.
Figura 37 Mármol para trazado
Las V´s para trazado: son prismas de

fundición gris o acero, perfectamente
calibrados, de formas muy variadas, pero
siempre con uno o varios entrantes en
forma de V, para poder apoyar piezas
redondas. Su objeto principal es poder
trazar con exactitud y seguridad sobre
piezas cilíndricas. También se emplean
para el trazado de líneas a 45°.
Figura 38 V’s para trazado
1.6.4 Conservación de las herramientas de trazado
Las medidas básicas para el cuidado de las herramientas utilizadas en el trazado son:
• Limpiar y lubricar las herramientas antes y después de utilizarlas

• Protegerlas contra golpes y caídas
• Proteger las puntas con madera y corcho
• Guardarlas en un espacio separado de las otras herramientas para evitar que se
golpeen entre sí y se dañen.
MECÁNICA DE BANCO
1.6.5 Proceso de trazado de piezas
Para realizar el trazado de piezas es necesario seguir los siguientes pasos:
1 Pinte la cara de la pieza, puede utilizar tiza, barniz, sulfato

de cobre (este material es venenoso, por lo que es necesario
tener mucho cuidado al momento de utilizarlo) o azul de
Prusia. Antes de aplicar la pintura verifique que la superficie
esté limpia y libre de grasas.
2 Marque los puntos de referencia por

donde pasarán las rectas.
Figura 39 Trazo de líneas de referencia
3 Trace utilizando el rayador las rectas, verificando que pasen

por los puntos de referencia, el trazado debe realizarlo
apoyándose con una escuadra.
Figura 40 Verificación de escuadrado de la pieza
Es necesario que el trazo lo realice con precisión para que

solo pase una vez por los puntos de referencia. Procure que
la línea quede lo más fino posible y con un grosor constante
en todo el trayecto.
Figura 41 Trazado de líneas
MECÁNICA DE BANCO
1.6.6 Medidas de seguridad en el manejo de herramientas de trazo
Es necesario tener cuidado con las puntas afiladas de las herramientas de trazo,
durante su utilización déjelas sobre un trozo de tela y en posición horizontal con las
puntas en sentido contrario a usted.
Al utilizar el sulfato de cobre como material para marcar, utilice una

mascarilla y evite el contacto con los ojos, nariz o boca, ya que es un
material venenoso.
1.7 CORTE DE MATERIALES METÁLICOS CON

Y SIN DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA
Separar o dividir en partes un material, de acuerdo al tipo de operación a realizar.

Los procesos de corte se han clasificado en:
a. Sin desprendimiento de viruta
Proceso de trabajo que consisten en realizar separaciones de material desprendiendo

grandes porciones del mismo, en una sola acción.
b. Con desprendimiento de viruta
Se conoce como viruta a las pequeñas partículas que se desprenden de las superficies
de corte.
1.7.1 Herramientas de corte sin desprendimiento de viruta
Este tipo de herramientas debido a la precisión y el tipo de acción de los filos de evitan
que se desprendan materiales en las superficies de corte.
MECÁNICA DE BANCO
Las herramientas más utilizadas son:
a. La cizalla
Herramienta de corte formada por dos hojas, generalmente de acero

al carbono, templadas y afiladas, con un ángulo determinado.
Las hojas están unidas y articuladas por medio de un eje (tornillo con tuerca) Se usan
para cortar metales de poco espesor. El ángulo de las hojas varía de 75° a 85°.
• Las cizallas pueden ser accionadas manualmente o con

accionamiento mecánico.
• Las cizallas mecánicas pueden realizar cortes de hasta
6 mm de espesor.
Figura 42 Cizalla
Las ventajas de realizar

cortes con cizalla son:
• Ahorro de tiempo y de material

• Después del cizallado no es necesario en general,
darle acabado a los bordes del corte de la pieza.
Partes de la cizalla
Bancada: Pieza de fundición sobre la que descansa la máquina.

Bastidor: Pieza de hierro que se apoya sobre la bancada y soporta la cuchilla y el
pisón.
Mesa: Pieza de hierro sobre la que se apoya el material a cortar y a la que pueden
fijarse accesorios como guías o escuadras.
Pisón: Pieza de fundición que presiona y sujeta el material sobre la mesa de trabajo
antes de efectuarse el corte.
Corredora o porta-cuchilla: Pieza que se desplaza verticalmente a la mesa y aloja
a la cuchilla móvil.
Cuchilla móvil: Pieza de acero unida a la corredera diseñada para cortar el material.
Cuchilla fija: Pieza de acero unida a la mesa y diseñada para cortar.
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Bastidor
Pisón Guía de la corredera
Mesa Corredera
Cuchillos
Figura 43 Partes de la cizalla
Medidas de seguridad en el uso de la cizalla
Los riesgos específicos derivados de las diversas operaciones

realizadas con cizallas o guillotinas se pueden concretar
en:
No introduzca las manos en la zona de operación de la máquina al alimentar o

rectificar la posición de la pieza, ni en la zona de operación del pisón al colocar o
rectificar la posición de la pieza a cortar.
Mantenimiento básico
Lubricar los puntos móviles de la cizalla y limpiar y verificar los elementos de

sujeción.
b. Guillotinas
La guillotina es una herramienta compuesta de dos cuchillas, utilizada en el

seccionamiento de materiales.
Se fabrican para accionamiento a mano o con motor. Las guillotinas se utilizan para
espesores de chapa hasta de 2 mm, y longitudes de corte hasta de 1.0 m.
MECÁNICA DE BANCO
Partes de la guillotina
Bastidor: pieza de hierro que se apoya sobre la

bancada y soporta la cuchilla y la prensa.
Mesa: pieza de hierro sobre la que se apoya el
material a cortar y a la que pueden fijarse accesorios
como guías o escuadras.
Prensa: pieza de fundición que presiona y sujeta el
material sobre la mesa de trabajo antes de efectuarse
el corte.
Cuchilla móvil: pieza de acero unida a la corredera
diseñada para cortar el material.
Cuchilla fija: pieza de acero unida a la mesa y
diseñada para cortar.
Corredera o porta-cuchilla: pieza que se desplaza
verticalmente a la mesa y aloja a la cuchilla móvil.
Figura 44 Guillotina
Proceso de corte de materiales sin desprendimiento de viruta
1 disponibilidad
Para realizar cortes puede utilizar una cizalla o una guillotina, según su
Trace el material, marcando claramente los cortes que desea realizar.
2 I ntroduzca el material a cortar en medio de las cuchillas de la cizalla, verificando

que el filo de la cuchilla de corte coincida con el trazo realizado previamente.
Articulación Cuchilla móvil
Cuchilla
fija Palanca
Figura 45 Preparación de corte de materiales
MECÁNICA DE BANCO
3 Realice el corte accionando la cuchilla móvil por

medio de la palanca, suba la cuchilla y verifique el
corte realizado.
Figura 46 Corte de materiales con cizalla
Medidas de seguridad
Cuando opera la cizalla tenga los siguientes cuidados:
• Tenga precaución al aproximarse a las cuchillas.

• No se cuelgue de la palanca de accionamiento, realice
el corte aplicando únicamente la fuerza necesaria para
mover la palanca.
• Verifique que en el área de corte, no estén otras personas
observando que pudieran resultar lastimadas.
• Los bordes de las chapas pueden estar afiladas, evite el contacto de sus manos con
ellas, utilice guantes.
1.7.3 Herramientas de corte con desprendimiento de viruta
Las herramientas más utilizadas en las operaciones de corte con desprendimiento de

viruta son:
a. La sierra
Herramienta manual compuesta de un arco de acero en el cual se monta una sierra

(hoja de acero rápido o al carbono, dentada y templada) La hoja tiene agujeros en
sus extremos para ser fijada en el arco, por medio de pasadores situados en los
soportes.
El arco tiene un soporte fijo y otro móvil, con extremo cilíndrico y roscado, que sirve
para tensar la hoja a través de una tuerca de mariposa.
MECÁNICA DE BANCO
Tuerca móvil
de mariposa
Mango de madera
Mecanismo de extensión
Estirador Pasador Hoja de sierra

Dentado Soporte fijo
Figura 47 Sierra manual
La sierra manual es usada para

cortar materiales y para hacer o
iniciar ranuras.
Partes y funcionamiento
Tuerca móvil de mariposa: es la parte de la sierra que permite dar tensión a la hoja.
El mango o empuñadura: es utilizado para sujetar y accionar el movimiento de la
sierra, está fabricado de madera, plástico o fibra.
La hoja de sierra: elemento encargado de realizar el corte del material, la tensión de
la hoja debe ser dada siempre con las manos, sin utilizar llaves.
La forma de los dientes de la hoja de sierra es de cuña, y sus ángulos pueden
identificarse como: ángulo de filo, libre, de corte, y de ataque.
El arco de sierra: se utiliza para sujetarla hoja de sierra, puede ser fijo o ajustable de
acuerdo a lo largo de la hoja
Proceso de corte con sierra
A la acción de realizar cortes con la sierra se le conoce como aserrado, este puede
ser realizado a mano o a máquina. Para el aserrado a mano se realizan los siguiente
pasos:
1 Mida, trace y sujete el material. En los procesos de corte,

ensamble y doblado de materiales es necesario auxiliarse
con elementos de sujeción que permitan la fijación del
material a trabajar. Estos elementos pueden ser fijos o
móviles y entre estos se encuentran las prensas.
MECÁNICA DE BANCO
2 Prepare la sierra, seleccione la hoja según el

material y al espesor.
3 Tense la hoja en el arco, con los dientes hacia

delante, aplique la tensión girando la tuerca hasta
Figura 48 Sujeción de material en prensa el punto que considere adecuado para la hoja.
Figura 49 Aplicación de tensión a la hoja de sierra
4 Realice el corte con la sierra, es recomendable que inicie

el corte haciendo una ranura guía, (puede utilizar una
lima) Verifique que la ranura esté sobre el trazo realizado,
ubique sobre la ranura la hoja de sierra ligeramente
inclinada hacia delante.
Figura 50 Preparación de ranura guía
5 Afloje y desmonte la hoja de sierra.
Figura 51 Posición de hoja de sierra para corte
MECÁNICA DE BANCO
Medidas de seguridad al realizar aserrado
• Verifique el ajuste de la pieza en la prensa, antes de

iniciar el corte.
• Sujetar firmemente la pieza a cortar, de forma que no
pueda moverse.
• Mantener bien tensada la hoja de la sierra que se
destine a cortar metales.
• No serrar con demasiada fuerza, para evitar que la
hoja se doble o se rompa.
• Proteger adecuadamente en fundas, las hojas de sierra cuando se transporten, con
el fin de que los dientes no provoquen lesiones.
• Al empezar a cortar una pieza, la hoja de la sierra debe estar ligeramente inclinada
y a continuación se arrastra la herramienta tirando de ella hasta producir una
muesca. Nunca debe empezarse el corte empujando hacia delante. Cuando se
esté llegando al final, se debe disminuir la presión sobre la hoja.
• Al terminar el trabajo, se colgarán las sierras en la pared, especialmente las de
cortar metal.
Protección ambiental durante el aserrado
El aserrado un proceso que genera desechos sólidos por lo que es necesario que al
finalizar el trabajo, aplique las siguientes medidas para evitar la contaminación del
ambiente.
• Limpie el área de trabajo, recogiendo y depositando en un solo lugar los restos de

viruta resultados de la operación de corte.
• Deposite estos desechos en un recipiente, nunca los tire en vertederos de agua o
piletas.
b. La Lima
Herramienta manual, hecha de acero al carbono, dentada y templada que se utiliza

para desbastar y afinar superficies de materiales.
Borde
Partes de la lima
Espiga
Cara Talón
Figura 52 Partes de la lima
MECÁNICA DE BANCO
La cara: de la lima contiene los dientes y también se conoce como longitud cortante.
La espiga: es la parte de la lima que se utiliza para sujetarla al mango.
Clasificación de las limas
Las características principales de la lima son: su forma, picado y

tamaño.
Las formas de las limas más utilizadas son:
Plana: su sección transversal es rectangular las limas planas son las más corrientes
en el taller.
Figura 53 Lima plana
Redonda: sirve para ensanchar agujeros redondos y en el acabado de superficies

cóncavas.
Figura 54 Lima redonda
Cuadrada: su sección transversal es cuadrada se emplea para superficies planas,

chaveteros, agujeros cuadrados, etc.
Figura 55 Lima cuadrada
MECÁNICA DE BANCO
Triangular: su sección triangular con ángulos de 60º. Su empleo está indicado

en el limado de ángulos mayores de 60º para afilar sierras y afinado de esquinas
cuadradas.
Figura 56 Lima triangular
Media caña: su sección transversal es un segmento circular. Con su cara plana se

ejecutan los mismos trabajos que con la plana. Su cara circular sirve para limar grandes
agujeros circulares, ovalados y superficies cóncavas en general.
Figura 57 Lima media-caña
Cuchilla: su sección transversal tiene forma de cuchillo o cuña. Su empleo más

indicado está en el acabado de las esquinas agudas de muchos tipos de ranuras.
Figura 58 Lima cuchilla
MECÁNICA DE BANCO
Limas especiales: o también conocidas como limas cerrajeras, para trabajos de

precisión.
Figura 59 Limas cerrajeras
El picado de la lima indica la cantidad de dientes y la forma en la que están distribuidas

en la superficie de corte. Por su picado las limas pueden ser: simples o dobles y
generalmente se clasifican en bastardas, semifinas y finas.
Picado doble Picado simple
Lima fina Lima fina
Lima semifina Lima semifina
Lima bastarda Lima bastarda
Figura 60 Tipos de picado de limas
Los tamaños de la lima varían entre 100, 150, 200, 250, 300 y
350 mm de longitud del cuerpo.
MECÁNICA DE BANCO
Proceso de limado
Para realizar un trabajo de limado realice las siguientes

actividades:
Para limar plano
1 Sujete la pieza colocando la superficie a limar en

posición horizontal, de manera que quede más
alta que las mordazas para evitar que la lima
entre en contacto con la prensa.
Figura 61 Colocación de pieza a limar en prensa
2 L ime la superficie, inicie el limado con movimiento hacia delante

haciendo presión con la lima sobre la pieza.
Figura 62 Proceso de limado plano
3 Verifique si la superficie está plana con regla de filo

rectificado o sobre la mesa de trazado.
Para limar plano a escuadra
El limado a escuadra es una operación por medio de la cual se obtienen superficies

en ángulo recto externo o interno. Su aplicación es frecuente en la ejecución de piezas
mecánicas.
MECÁNICA DE BANCO
1 Sujete la pieza y lime una cara de referencia.
2 Trace el ángulo apoyando la escuadra en el lado de referencia.
3 Lime el material en exceso, respetando el trazado.
4 Termine de limar, verificando la planitud de la cara limada y el ángulo.
luz
luz
no
pasa luz
Figura 63 Verificación de ángulo
Para limar láminas
1 Sujete el material en la prensa, verifique la sujeción

correcta de la pieza y que la prensa esté colocada a una
altura adecuada a la suya.
Figura 64 Sujeción de pieza en prensa
MECÁNICA DE BANCO
2 Lime la pieza, verificando que la dirección sea la misma en toda la superficie.
Figura 65 Proceso de limado de piezas
3 Verifique la planitud de la superficie limada, utilizando una hoja de

escuadra o una regla de cantos rectificados.
Figura 66 Verificación de planitud en la pieza
Finalice el limado hasta que no exista luz entre la escuadra

y la pieza.
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Observaciones a considerar en el proceso de limado
• La lima debe tomarse de manera que el dedo pulgar se apoye sobre la

superficie superior del mango.
• La mano izquierda se apoya en el extremo de la lima.
• Para eliminar las vibraciones y lograr un mejor limado, conduzca la lima,
desplazándola en posición oblicua con relación a la pieza.
• En el retorno la lima de correr sin presión sobre la pieza, de esta forma los
dientes de la lima no se embotan y se conservan afilados.
• La lima tiene que ser utilizada en toda su longitud.
• El ritmo recomendado de limado es de 60 pasadas por minuto,
aproximadamente.
• El movimiento de la lima debe de ser proporcionado solo con los brazos.
• En los materiales suaves como el aluminio y el cobre, debe limpiarse la lima
periódicamente, para evitar que se embote.
Medidas de seguridad en el proceso de limado
• Asegurar los mangos con frecuencia.

• No usar la lima como palanca, ya que la espiga es
blanda y se dobla fácilmente, mientras que el cuerpo
es quebradizo, pudiendo partirse.
• No golpearlas a modo de martillo.
• Dado que las limas se oxidan con facilidad, se deben
mantener limpias, secas y separadas de las demás
herramientas
• Cuando se utilice una lima, empujarla hacia delante ejerciendo la presión necesaria
y levantarla ligeramente al retroceder.
• Siempre que los dientes estén embotados, debe limpiarse el cuerpo de la lima con
una escobilla.
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c. El Cincel
Son herramientas de corte hechas con un cuerpo de acero de sección circular,

rectangular, hexagonal u octogonal.
Partes del cincel
Tienen un extremo forjado, provisto de una cuña templada y afilada convenientemente,

y el otro achaflanado y redondeado, llamado cabeza.
Cuerpo Sección Cabeza

Cuña
Figura 67 Partes del cincel
Los cinceles sirven para cortar chapas, quitar exceso de material y abrir canales.
Cuerpo Sección Cabeza

Cuña
Figura 68 Procesos de corte con cincel
Cuanto más delgado sea el cuerpo del cincel, tanto mayor será el
peligro que se quiebre. Por lo tanto, los cinceles deben ser escogidos
de acuerdo con la dureza del trabajo.
MECÁNICA DE BANCO
• Tipos de cinceles
Existen diferentes tipos de cinceles y su uso depende del proceso a realizar, los tamaños
más comunes están comprendidos entre 150 y 180 mm de longitud.
Entre los cinceles más utilizados están:
1 Cincel plano, utilizado para desbarbar, achaflanar y cincelar superficies.
Figura 69 Cincel plano
2 Cincel redondeado, utilizado para esculpir cualquier forma, según el trazado.
Figura 70 Cincel plano redondeado
3 Cincel para cizallar, utilizado para esculpir chapas.
Figura 71 Cincel para cizallar
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El cincel agudo para ranurar
Figura 72 Cincel agudo
Proceso de cincelado
Cincelar es trabajar piezas con una herramienta afilada en forma de cuña (cincel) El
efecto de corte se consigue golpeando con un martillo de mano o mecánico, sobre la
cabeza del cincel.
Material desplazado
Pieza
Material comprimido
Figura 73 Efecto de corte en el cincelado
Para realizar el proceso de cincelado se deben seguir los

siguientes pasos:
1 Mida y trace el material, marcando la sección que desea

cincelar.
Trazado
Figura 74 Trazado de pieza a cincelar
MECÁNICA DE BANCO
2 Sujete la pieza en la prensa.
Figura 75 Sujeción de pieza en prensa
3 Proceda a cincelar. Es importante que sujete el cincel y el martillo de la

siguiente forma:
Figura 76 Sujeción correcta del cincel y martillo
3 G olpee con el martillo la cabeza

del cincel, dirigiendo la vista al
corte de éste.
Figura 77 Proceso de cincelado
MECÁNICA DE BANCO
Medidas de seguridad
• Estas herramientas deben conservarse bien afiladas y con

su ángulo de corte correcto. Con el fin de evitar riesgos
innecesarios es preciso que el usuario efectúe su trabajo
con el martillo sostenido adecuadamente, dirigiendo la
mirada hacia la parte cortante del cincel y utilizando
gafas de seguridad. Para proteger a otros trabajadores
de las posibles proyecciones de partículas al utilizar esta
herramienta, se recomienda instalar pantallas de protección.
• La cabeza del cincel debe estar libre de rebabas y su filo debe estar bien definido.
Asimismo, deberá usar el martillo de peso acorde con el tamaño del cincel.
Un martillo ligero tiende a deformar la cabeza de la herramienta.
• Cuando sea necesario afilar el cincel, hay que evitar un calentamiento excesivo para
que no pierda el temple. El rectificado se llevará a cabo en etapas o enfriándolo
periódicamente con agua o fluido refrigerante.
• La pieza sobre la que se trabaja debe estar firmemente sujeta.
• Se aconseja utilizar un porta-cincel o un mago parachoques de caucho, ya que aísla del
frío y evita el riesgo de contusiones en las manos en caso de golpe con el martillo.
1.8 MÁQUINAS HERRAMIENTAS BÁSICAS PARA

CORTE CON DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA
1.8.1 Función
Las máquinas herramientas realizan la misma función que las herramientas de corte
en operaciones que generan el desprendimiento de viruta, lo que las hace diferentes
es que sus medios de accionamiento pueden ser mecánicos o accionados con
electricidad.
Se considera que en los procesos de corte con máquinas

herramientas, la velocidad generada por el movimiento de la
herramienta de corte provoca un calentamiento en la superficie
de contacto y es necesario utilizar medios líquidos de enfriamiento
conocidos como fluidos de corte.
MECÁNICA DE BANCO
Los fluidos de corte tienen la función de lubricar y eliminar

el calor que se genera en los procesos de trabajo con
máquinas herramientas de corte. De acuerdo al contenido
en aceite mineral, los fluidos de corte pueden clasificarse
en:
Fluidos aceitosos o aceites de corte propiamente dichos.
Fluidos acuosos, conocidos con el nombre de taladrinas.
Fluido de corte
Viruta
Herramienta
Pieza
Figura 78 Corte con desprendimiento de viruta
1.8.2 Tipos y características
Entre las más utilizadas se encuentran:
a. El esmeril
Es una máquina en la que el operador esmerila materiales, por medio de piedras

abrasivas que giran a alta velocidad, se usan principalmente en el afilado de
herramientas. Los tipos de esmeril más utilizados son: el esmeril de pedestal, que se
usa en desbastes comunes y en el afilado de herramientas manuales y el esmeril de
banco, que se usa para dar el acabado y reafilar las herramientas.
MECÁNICA DE BANCO
Partes del esmeril Protector visual Protector del esmeril Protector visual
Motor eléctrico
Protector del esmeril
Esmeril Eje
Esmeril
Apoyo del material

Apoyo del material
Interruptor del motor eléctrico
Articulador del
apoyo del material
Recipiente para enfriamiento

Pedestal
Base de pedestal
Figura 79 Esmeril de pedestal
1. Pedestal: estructura de hierro fundido gris que sirve de apoyo y permite la fijación
del motor eléctrico.
2. Motor eléctrico: el que hace girar la piedra de esmeril.
3. Protector de la piedra: recoge las partículas que se desprenden del esmeril o
cuando se rompe evita que los pedazos causen accidentes.
4. Apoyo del material: puede ser fijado en ángulo apropiado y sirve para fijar el
material durante el proceso de trabajo.
5. Protector visual: protege al operador durante los procesos de trabajo.
Las piedras de esmeril
Son herramientas de mucho filo que arrancan viruta al

trabajar y están compuestas por un material abrasivo y un
aglutinante. Los innumerables granos del material abrasivo,
de formas irregulares, constituyen con sus aristas, los filos de
la piedra.
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Se consideran como materiales abrasivos porque pueden ser

naturales como el cuarzo, el esmeril y corindón normal, y artificiales,
como corindón puro y carburo de silicio. También se emplean como
abrasivos los diamantes naturales y artificiales.
El aglutinante tiene la misión de mantener unidos los distintos granos

abrasivos.
Otra característica de las piedras de esmeril es, su dureza y la firmeza con que quedan
unidos entre sí los granos por medio del aglutinante.
La dureza de las piedras se ha clasificado e identificado con letras del alfabeto de la

siguiente forma:
Muy blanda: E, F, G
Media: L, M, N, O
Muy dura: T, U, V, W
Blanda: H, I, J, K
Dura: P, Q, R, S
Durísima: X, Y, Z
Las más utilizadas son las de dureza J a M.
Proceso para esmerilar piezas
1 Coloque el ángulo
a los soportes para
esmerilar el metal. Los
soportes del esmeril
deberán ser colocados
o reposicionados de
acuerdo a los ángulos
de piezas a trabajar.
Figura 80 Fijación de ángulo en soportes del esmeril
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2 Preparar y llenar de refrigerante los depósitos del esmeril. El depósito de agua

de cada esmeril debe estar totalmente limpio de impurezas y estar lleno de agua
taladrina, que se consigue con la mezcla de ¼ de aceite # 40 y ¾ de agua pura,
constituyéndose de esta forma en un refrigerante efectivo.
3 Colocar viseras protectoras para proteger los ojos del operador de los
destellos de esquirlas producidas por la pieza esmerilada, estas deben
ser graduadas con respecto al largo de brazos y altura del operario.
4 Esmerile el material, tomando en cuenta que

la pieza deberá estar colocada de manera que
la superficie o porción de la pieza a esmerilar
esté en contacto de manera tangente o
perpendicular al radio de la piedra esmeril.
Figura 81 Esmerilado de pieza
Medidas de seguridad al esmerilar piezas
Los esmeriles y demás máquinas que operan con piedras de

esmeril, son las que causan el mayor número de accidentes.
Para evitarlos es recomendable observar que:
• La piedra esté entera antes de montarla.

• Al montar la piedra en el eje del motor, las revoluciones por minuto indicadas en
la piedra deben coincidir o ser poco mayores que las del motor.
• Durante el esmerilado usar siempre anteojos protectores.
• No utilizar la piedra de esmeril para cortar trapos ni wipe.
• No retirar la tolva protectora de la piedra.
• No toque la piedra en marcha.
• Protección ambiental.
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Protección ambiental al esmerilar piezas
Deposite los desechos líquidos y sólidos en recipientes separados y cada especificado

para cada uno de ellos.
Procure que los residuos sólidos sean llevados a centros de recepción de desechos
sólidos o a áreas destinadas para la acumulación de los mismos.
Mantenimiento básico del esmeril
Lubricar puntos móviles de la máquina
Limpiar las partes externas de la máquina
Verificar los elementos de sujeción de las piedras y de ser necesario ajustar
Inspeccionar el estado de las conexiones eléctricas de la máquina
Medidas de seguridad al esmerilar piezas
• Antes de poner en funcionamiento la máquina,

asegúrese de que la herramienta, la pieza y la mesa
están adecuadamente fijadas.
• Mantener el entorno de la máquina libre de cualquier
objeto y evitar la presencia de otros trabajadores
junto a la máquina, mientras ésta se encuentra en
funcionamiento.
• Cuando se realicen operaciones de mantenimiento (limpieza, engrase, ajuste o
modificación de piezas) debe pararse la máquina previamente y desconectar.
b. La amoladora
Conocida también como muela, es muy simple y está presente en la mayoría de

talleres e industrias de fabricación mecánica y tiene diversos usos, según sea el tipo de
discos que se monten en la misma. La velocidad de giro de estos motores es bastante
elevada.
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Figura 82 Amoladora
Partes de la amoladora
Hay amoladoras pequeñas de sobremesa, pero las

más comunes son las que constan de una bancada
encima de la cual se acopla la máquina que consiste
en un motor eléctrico a cuyo eje de giro se acoplan
en ambos extremos unos discos de varios materiales
diferentes sobre los que podemos realizar diferentes
tareas.
• Discos de corte y desbaste

Herramientas utilizadas para realizar cortes y
desbastar materiales, se ensamblan al eje de
sujeción de la amoladora.
Hay discos que son de un material blando

y flexible, que se utilizan para el pulido y
abrillantado de metales.
Hay discos de alambre que se utilizan para
quitar las rebabas de mecanizado que puedan
tener algunas piezas.
Hay discos de material abrasivo que pueden ser de grano grueso

o de grano fino: Los de grano grueso se utilizan para desbastar
o matar aristas de piezas metálicas. Los de grano fino se utilizan
principalmente para afilar las herramientas de corte: Cuchillas,
brocas, etc.
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Proceso de amolado de piezas
1 Medir y trazar el material. Considere las dimensiones que

tiene la pieza antes de iniciar cualquier corte, ya que al
desbastar los cortes se realizan demasiado rápido y no le
da tiempo de controlar su medida, para ello debe trazar las
dimensiones de acuerdo a la medida requerida.
2 Colocarse equipo de protección personal. Las gafas protectoras deben colocarse

antes de cualquier corte, para proteger los ojos del operador de los destellos de
esquirlas producidas por la pieza esmerilada.
3 Montar disco en la amoladora.
4 Realizar el desbaste de material accionando la amoladora.
Figura 83 Desbastado de pieza metálica con la amoladora
Medidas de seguridad al trabajar con la amoladora
El principal riesgo de estas máquinas estriba en la rotura del

disco, que puede ocasionar heridas de diversa consideración
en manos y ojos. También debe tener en cuenta el riesgo de
inhalación del polvo que se produce en las operaciones
de amolado, especialmente cuando se trabaja sobre
superficies tratadas con cromato de plomo, aluminio u
otras sustancias peligrosas.
El origen de estos riegos reside en:
• El montaje defectuoso del disco

• Disco agrietado o deteriorado
• Esfuerzos excesivos ejercidos sobre la máquina que conducen al bloqueo del disco
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Conviene señalar que los discos abrasivos pueden romperse ya que

algunos son muy frágiles. Por ello, la manipulación y almacenamiento
debe realizarse cuidadosamente, observando las siguientes
precauciones:
• Los discos deben mantenerse siempre secos, evitando su almacenamiento en

lugares donde se alcancen temperaturas extremas. Asimismo, su manipulación se
llevará a cabo con cuidado, evitando que choquen entre sí.
• Antes de montar el disco en la máquina debe examinarse detenidamente para
asegurarse de que se encuentra en condiciones adecuadas de uso.
• Los discos deben entrar libremente en el eje de la máquina, sin llegar a forzarlos
ni dejando demasiada holgura.
• Todas las superficies de los discos, juntas y platos de sujeción que están en contacto,
deben estar limpias y libres de cualquier cuerpo extraño.
c. El taladro
Es la máquina herramienta utilizada para efectuar agujeros y tiene dos movimientos:
1 Rotación de la broca: Movimiento de corte

2 Traslación de la broca: Movimiento de avance
Partes del taladro
Los movimientos del

taladrado pueden ser
accionados de forma
manual o automática, el
accionamiento manual es
realizado con la mano y
el automático es cuando lo
realiza la misma máquina.
Figura 84 Partes del taladro
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1 Columna o pedestal: sirve de soporte y apoyo de todos los mecanismos,

conjuntamente con la mesa.
2 Mesa: es la plataforma sobre la que debe colocarse el material para ser
taladrado.
3 Husillo: es un eje que se desplaza de arriba hacia abajo gracias al movimiento
de la palanca y que gira sobre sí mismo en un sentido de rotación, impulsado
por el motor. En la punta inferior lleva la broca o avellanador.
4 Broca: es la herramienta que en contacto con la pieza de trabajo producirá
el taladrado.
5 Motor: es el encargado de producir el movimiento que un juego de poleas
en unos casos, o de engranajes, en otros casos, se encargan de transmitir al
husillo y éste, a su vez, a la broca.
Taladrado
Es la operación por medio de la cual se hacen agujeros con la acción de rotación

y de avance de una broca sujeta en el barreno o taladro. Se taladran agujeros
cuando hay que hacer roscas o introducir ejes, bujes, tornillos y remaches en
piezas que pueden tener funciones aisladas o de conjunto.
Velocidad de corte al taladrar
La velocidad de corte de las brocas depende de su diámetro y del material

a taladrar. Existen formulas que relacionan directamente la variación en
el diámetro de la broca con la selección de la velocidad en términos de
revoluciones por minuto (r.p.m.) en el taladro.
Las fórmulas, aunque son sencillas, requieren del cálculo matemático básico.
V= velocidad del taladro

d= diámetro de la broca
n= número de revoluciones
V= d X π X n
1000
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Por ejemplo
Tenemos una broca de diámetro de 20 mm, la hacemos girar a 1,000 r.p.m.

La velocidad en el taladro será:
V = 20 X 3.1416 X 1000= 62,381.8 mm/min; en términos de metros: 62.832 m/min.
Existen tablas que facilitan los cálculos. Estas especificaciones pueden estar indicadas
en el taladro.
¨VELOCIDAD DE CORTE¨ - AVANCE- REFRIGERACIÓN

V= VELOCIDAD DE CORTE = velocidad períférica en m/min., dependiendo
del material de la pieza y de la broca, y del avance y de la profundidad del
V agujero.
S
s= AVANCE POR REVOLUCIÓN, en mm.(dependiendo del material de la

pieza y de la broca, así como de su diámetro).
Tabla de valores para longitud de duración = 2000 mm y profundidad de cada agujero
Velocidad de corte v en m / min para caso de acero

rápido de aleación débil
Velocidad
Medio de
MATERIAL de corte para
caso de acero
Diámetro de broca refrigeración
de
herramientas
y lubricación
5ø 1.0ø 15ø 20ø 25ø 30ø 35ø
ACERO 2
s 0,1 0,18 0,25 0,28 0,31 0,34 0,36
hasta 40 kg/mm
...20 v 15 18 22 26 29 32 35
Taladrina
2
hasta 60 kg/mm ...14 v 13 16 20 23 26 28 29 (según DIN 6558),
o bien,
2 s 0,07 0,13 0,16 0,19 0,21 0,23 0,25 aceite de corte y
hasta 80 kg/mm
refrigerante
...10 v 12 14 16 18 21 23 24 (según DIN 6557)
2
hasta100 kg/mm v 8 10 13 15 17 18 19
s 0,015. ....... ,17 M/ rev
más de 100 kg/mm
v 6......12 m/min
FUNDICION GRIS s 0,15 0,24 0,3 0,32 0,35 0,38 0,4
2
hasta 18 kg/mm
...14 v 24 28 32 34 37 39 40 En seco o con
2
taladrina
hasta 22 kg/mm
...10 v 16 18 21 24 26 27 28 abundante
2 s 0,1 0,16 0,2 0,24 0,28 0,3 0,3
hasta 30 kg/mm
... 8 v 12 14 16 18 20 21 22
LATON s 0,1 0,15 0,22 0,27 0,3 0,32 0,36
2
hasta 40 kg/mm
60. ...... 70m/min Taladrinas
...40 v
o aceites minerales
2 s 0,07 0,12 0,18 0,24 0,25 0,28 0,32
hasta 60 kg/mm
...25 v 40. ..... 60 m/min
BRONCE s 0,01 0,15 0,22 0,27 0,03 0,32 0,36

2
hasta 30 kg/mm 30. ..... 40 m/min
...15 v
2
s 0,05 0,08 0,12 0,18 0,2 0,22 0,26 (según DIN 6541)
hasta 70 kg/mm
...12 v 25. ..... 35 m/min
s 0,05 0,12 0,2 0,3 0,35 0,04 0,46

ALUMINIO
Técnico
Taladrinas
...50 v 80....... 120 m/min o aceites de
corte o refrigeración
aleaciones de s 0,12 0,2 0,3 0,4 0,46 0,5 0,6
alumino
...40 v 100. ..... 150 m/min
aleaciones de s 0,15 0,2 0,3 0,38 0,4 0,45 0,5 En seco o

magnesio con aceites
...80 v 200. ..... 250 m/min especiales
s 0,04 0,05 0,07 0,1 0,12 0,15 0,17
MATERIALES PREN- Aire a presión
SADOS, no en capas 35. ..... 45 m/min
...15 v
Tabla 6 Velocidad de corte- avance- refrigeración en el taladro
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Broca
Herramienta de corte de forma cilíndrica, con ranuras rectas o helicoidales

templadas, terminan en punta cónica y son afiladas con un ángulo determinado.
Son utilizadas para hacer agujeros cilíndricos en diversos materiales.
Existen brocas helicoidales, de centro, múltiples o escalonadas, de canales rectos, etc.
Los tipos más utilizados son las brocas helicoidales.
Figura 85 Broca Helicoidal de espiga cilíndrica
Figura 86 Broca Helicoidal de espiga cónica
La broca helicoidal está dividida en tres partes: La espiga, el cuerpo y la punta.
1. Espiga: es la parte de la broca por la cual se fija al porta brocas o al husillo

del taladro directamente.
2. Cuerpo: es la parte central de la broca, entre la espiga y la punta lleva dos

ranuras en espiral, a lo largo del cilindro. En el cuerpo hay que destacar la faja,
el núcleo o alma, el cuello.
3. Punta: es la parte cónica en la que termina la broca y sirve para realizar el

corte. El ángulo del vértice del cono varía según la naturaleza del material a
taladrar de 60° a 130°.
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Características de las brocas
Las brocas se caracterizan por la medida del diámetro, forma

de la espiga y material de fabricación.
La broca es fabricada en general, de acero rápido o acero al

carbono. Las brocas de acero rápido se utilizan en trabajos
que requieren altas velocidades de corte. Estas brocas ofrecen
mayor resistencia al desgaste y al calor, siendo por lo tanto más
económicas que las brocas de acero al carbono, cuyo empleo
tiende a disminuir en la industria.
Afilado de brocas
Es la operación que consiste en preparar los filos de las brocas con

la finalidad de facilitar la penetración y las condiciones de corte. Se
realiza por medio de piedras de esmeril, que generalmente giran a altas
revoluciones, montadas en ejes impulsados por un motor eléctrico.
Conociendo las herramientas de corte a utilizar en el taladro, vamos a

conocer las partes de la máquina y el proceso de operación.
ma
mc
Figura 87 Movimientos en el taladro
Combinando los dos movimientos, corte y avance, se

origina la formación de virutas continuas, el movimiento
de corte se mide en metros por minuto.
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El movimiento de avance se mide en milímetros por revolución.
Las máquinas de taladrar pueden ejecutar otro tipo de trabajos como

el avellanado y el escariado. El tipo más corriente de taladrado es el
vertical, que tiene el árbol o eje portabrocas en esta posición.
Los movimientos del taladrado pueden ser accionados de forma manual o automática,
el accionamiento manual es realizado con la mano y el automático es cuando lo
realiza la misma máquina.
d. El avellanador
Son herramientas de corte de forma cilíndrica, cónica o esférica,

construidas de acero al carbono o acero rápido y templadas. Poseen
aristas cortantes destinadas a hacer rebajes o avellanados en
agujeros.
Son utilizadas en el taladro y pueden ser fijadas en el porta-brocas,

o directamente en el husillo de éste.
Figura 88 Avellanador
El avellanado
Es un proceso que consiste en dar al extremo de un agujero para ello utiliza el

taladro y el avellanador.
El avellanado se emplea para alojar cabezas de tornillos o remaches, o para

hacer guías para facilitar la entrada de machuelos y evitar los salientes de los
filos de las roscas.
La forma del avellanado puede ser: cilíndrico, cónico o esférico, ésta forma es
hecha por el avellanador.
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En algunos casos en que no se cuenta con un avellanador, puede

hacerse utilizando una broca, afilándola convenientemente según
la forma que se desee o los grados (cuando es cónico) a utilizar.
Figura 89 Tipos de avellanadores
Proceso de taladrado y avellanado de piezas
Para taladrar se realizan los siguientes pasos:
1 Trace en la pieza los centros de los agujeros a taladrar. Para realizar este trazo es
necesario utilizar herramientas de trazo como el rayador y el punzón. Pinte la cara de
la pieza y trace líneas de referencia intersectadas en el punto en el que se necesite el
agujero.
Figura 90 Trazado de líneas de intersección
2 Coloque el punzón en forma vertical sobre el punto

de intersección de las rectas y golpee suavemente.
Verifique que la marca o punzonado coincida en el
punto trazado.
Figura 91 Punzonado en punto de intersección
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3 Coloque de nuevo el punzón sobre la marca y golpee con el

martillo la cabeza del punzón dándole un solo golpe.
Figura 92 Fijación de centro de agujero
4 Sujete la pieza, ya sea en la prensa del taladro o sobre la mesa del taladro
apoyándose de alicates de presión, sargentos y bridas, esto dependerá del
tamaño y forma de la pieza.
Figura 93 Sujeción de la pieza a taladrar
5 F ije la broca en el mandril, verificando

previamente que esté bien afilada y
que el diámetro sea el adecuado.
Figura 94 Fijación de la broca en el mandril
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6 Regule las revoluciones adecuadas al diámetro de la

broca.
7 Regule la profundidad de penetración de la broca, apoye

la punta de la broca sobre la pieza, actuando en la
palanca de avance. Gire la tuerca de regulación hasta una
distancia del tope igual a la profundidad de penetración
más la altura del cono de la broca.
Figura 95 Regulación de velocidad y profundidad en el taladro
8 Accione el taladro verificando que la punta de la broca coincida con el eje de

referencia del agujero.
9 Desactive el taladro y desmonte la broca.
Para avellanar:
1. Sujete la pieza y coloque el avellanador en el mandril portabrocas.
2. Regule la velocidad de corte.
3. Avellane el agujero de la pieza y verifique el avellanado realizado con el tornillo
a utilizar o con calibre vernier.
Observaciones a considerar en el proceso de taladrado
y avellanado:
• El refrigerante utilizado debe ser adecuado al

material.
• La aproximación al final de la perforación debe
realizarse con un avance lento.
• Los agujeros de diámetros mayor de 8 mm deben
pretaladrarse.
• Limpie las rebabas de los agujeros con la
rasqueta.
Figura 96 Verificación de avellanado • En el avellanado, la herramienta debe tener
le mismo ángulo que la cabeza del tornillo o
remache que se colocará en la pieza.
• La profundidad en el avellanado puede
determinarse, realizando una prueba en un
material aparte.
• Se recomienda que en el avellanado el avance de
la máquina sea lento.
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1.8.4 Medidas de seguridad en el proceso de taladrado y avellanado
• La broca y la pieza deben estar bien sujetas.

• Los cabellos, ropa o mangas sueltas, pueden originar accidentes al enrollarse con
la broca.
• Utilice bridas durante la sujeción de la pieza a taladrar.
• Accione el taladro cuando haya verificado que tanto la pieza como la herramienta
de corte estén bien sujetadas.
• Utilice anteojos de protección.
• Limpie las virutas generadas en el proceso auxiliándose de una brocha.
1.9 CORTE DE ROSCAS
1.9.1 Definición
El corte de roscas es la operación que a través de un arranque de viruta, realiza un

tallado con forma de estrías a través del eje longitudinal de un agujero.
Las roscas pueden fabricarse en el

interior o el exterior de una pieza.
Figura 97 Representación de una rosca
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Las características principales de la rosca están determinadas

por el tipo de filete que presenten.
Si se marca un punto en la superficie de un cilindro en rotación,

de modo uniforme en sentido axial, se genera una línea en
espiral.
Si se coloca un punto en una de las líneas formadas y otro punto en la línea consecutiva
en la misma dirección axial, obtendrá una pequeña distancia que se conoce como
paso.
C
Paso p
A B
Perímetro d n Si a este conjunto de líneas
Distancia axial se le corta una acanalatura
Figura 98 Representación de paso de rosca
con una forma determinada
obtenemos un filete.
Figura 99 Filete de la rosca
Los filetes de las roscas pueden ser de diversas formas:
• Filete triangular, utilizado para fijación
• Filete trapezoidal, filete con diente de sierra y filete redondo,

utilizados para movimiento.
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Figura 100 Tipos de filetes de roscas
1.9.3 Clasificación
Las roscas se han clasificado en diferentes sistemas, los principales son:
SISTEMA DE ROSCA
• Normal
Métrico
• Fina
• Para tornillos Normal

Whitworth
• Para tubos Fina
• Normal “NC”
Americano
(USS) • Fina “NF”
1.9.4 Herramientas utilizadas en la fabricación de roscas
a. Los machuelos
Herramientas de corte utilizadas para abrir roscas internas construidas de acero

especial, con rosca similar a la de un tornillo, y tres o cuatro ranuras longitudinales.
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Estos machuelos generalmente se fabrican en juegos

de tres: dos son de punta cónica y uno es totalmente
cilíndrico.
El macho, es una herramienta cortante que se utiliza

para efectuar roscas interiores a mano. Normalmente
se componen de tres unidades:
El macho cónico sirve para la iniciación de la rosca.

El macho semi-cónico se utiliza para el desbastado intermedio.
El macho cilíndrico se usa para el acabado y para el roscado no
pasante.
La conicidad del machuelo número 1 es más acentuada que la

del número 2, para facilitar el inicio de la rosca y la introducción
progresiva.
Figura 101 Tipos de machuelos
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Características de los machuelos
Los machuelos se caracterizan por:
• El sistema de rosca, en la selección de los machuelos,

el tipo de rosca será el que determine cual es el más
adecuado para utilizar.
• La aplicación, se refiere si es para roscado de tubos o tuercas.
• El paso o número de hilos por pulgada, esta característica indica si la rosca es
normal o final.
• Diámetro de la espiga, esta características indica si el machuelo sirve o no para
roscar agujeros más largos que su parte roscada.
• Diámetro externo, también llamado diámetro nominal, se refiere al diámetro
externo de la parte roscada.
• Sentido de la rosca, puede ser a la izquierda o a la derecha.
Selección de los machuelos
Es muy importante saber seleccionar los machuelos y la broca con la

cual se debe hacer el agujero para roscar, así como el lubricante a
utilizar durante el roscado.
El diámetro de la broca se escogerá, de acuerdo al tipo de rosca y a

su diámetro, para esto se pueden utilizar tablas. En la selección del
machuelo también se toma como referencia el tornillo que se va a
utilizar.
Conservación de los machuelos
Deben ser limpiados después de utilizarlos, para evitar caídas o choques y guardarlos
separados en su estuche.
b. La terraja
Herramienta de corte construida en acero y templada, tiene la forma de una tuerca,

con tres o cuatro ranuras en dirección de las generatrices de su agujero.
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Tornillo
cónico
Entrada
ligeramente
cónica
Corte radial
Figura 102 Terraja
Esas ranuras determinan las aristas cortantes, y permiten la salida de las virutas.
Algunas poseen también un corte radial que permite una pequeña regulación.
La terraja, se utiliza para tallar roscas externas en piezas cilíndricas

de determinado diámetro, tales como ejes y tubos.
Características de las terrajas
Las terrajas se caracterizan por los siguientes elementos:
1. Sistema de roscas
2. Paso o número de hilos por pulgada
3. Diámetro interno
4. Sentido de la rosca
El maneral a utilizar, es seleccionado tomando en consideración el diámetro exterior

de la terraja.
• La parte cónica mayor de la terraja debe quedar hacia fuera.
• La abertura de la terraja debe coincidir con el tornillo de regulación.
• Las perforaciones de la periferia de la terraja, deben coincidir con los tornillos de

fijación.
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Terraja para Tubo
Las roscas de los tubos se elaboran con terrajas de dados. Con este tipo
de terrajas, se pueden producir roscas de distintos pasos cambiando
únicamente el juego de dados.
Manivela de fijacjión
Datos recomendables
Rasch o
carrera
Escuela de reflejo
o ajuste de roscas
Figura 103 Terraja para tubo
1.9.5 Selección de brocas para roscar
Al hacer roscas interiores con machuelos, con frecuencia se presentan dificultades,

debido principalmente al empleo de brocas de diámetro mayor o menor al que
realmente se necesita.
Comercialmente la profundidad efectiva de la rosca es de ¾ del total de su profundidad,

por lo que la selección de la broca adecuada facilitará este trabajo.
Existen métodos prácticos para calcular el diámetro de

la broca, uno de ellos es utilizar una fórmula sencilla de
cálculo:
Diámetro de la broca= Diámetro del machuelo o tornillo

– ( 2 X Profundidad del agujero X 0.75)
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Otro método aún más práctico es manejar las tablas establecidas, que relacionan
tamaño de rosca con tamaño de la broca.
Fi l et e P at rón ” S t a nd a d ” N a c i o n a l Filete Patrón ”Standad” Nacional

A m e r i c a n o Gru es o (N.C.) Americano Fino (N.F.)
( A n t e r i o r m e n t e U.S. S t a n d a r d) (Anteriormente Rosca S. A. E.)
Tamaño de
Tamaño de
Filetes por
Filetes por
Equivalente
Equivalente
mayor del
mayor del
decimal de
decimal de
pulgadas
pulgadas
Diámetro
Diámetro
Tamaños
Tamaños
pulgada
pulgada
la broca
la broca
la broca
la broca
tornillo
tornillo
1 64 .073 53 0.0595 0 80 .060 3/64 0.0469
2 56 .086 50 0.0700 1 72 .073 53 0.0595
3 48 .099 46 0.0810 2 64 .086 49 0.0730
3 56 .099 44 0.0860
4 40 .112 43
5 40 .125 38 4 48 .112 42 0.0935
6 32 .138 33 0.1130 5 44 .125 37 0.1040
6 40 .138 32 0.1160
8 32 .164 29 0.1370
10 24 .190 25 0.1495 8 36 .164 29 0.1360
12 24 .216 16 0.1770 10 32 .190 21 0.1590
12 28 .216 14 0.1820
1/4 20 .250 7 0.2010
5/16 18 .3125 F 0.2570 1/4 28 .250 7/32 0.2187
3/8 16 .375 5/16 0.3125 5/16 24 .3125 I 0.2720
3/8 24 .375 R 0.3390
7/16 14 .4375 U 0.3680
1/2 13 .500 27/64 0.4219 7/16 20 .4375 25/64 0.3906
9/16 12 .5625 31/64 0.4843 1/2 20 .500 29/64 0.4531
9/16 18 .5625 0.5062 0.5062
5/8 11 .625 17/32 0.5312
3/4 10 .750 21/32 0.6562 5/8 18 .625 0.5687 0.5687
7/8 9 .875 49/64 0.7656 3/4 16 .750 11/16 0.6875
7/8 14 .875 0.8020 0.8020
1 8 1.000 7/8 0.875
1 1/8 7 1.125 63/64 0.9843 1 14 1.000 0.9274 0.9274
1 1/4 7 1.250 1 7/64 1.1093 1 1/8 12 1.125 1 3/64 1.0468
1 1/4 12 1.250 1 11/64 1.1718
Figura 104 Relación entre tamaño de rosca y tamaño de broca
1.9.6 Proceso de roscado con machuelo y terraja
La ejecución de roscas internas para introducir tornillos de diámetros determinados se

hace con un juego de machuelos en agujeros previamente ejecutados. Los machuelos
se introducen progresivamente, por medio de movimientos circulares alternativos
transmitidos por un maneral.
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Figura 105 Orden de trabajo en la fabricación de roscas
En la figura anterior, se muestra el orden de ejecución

para la fabricación de una rosca de derecha a izquierda.
Para roscas internas fabricadas con machuelo realice

las siguientes actividades:
1 Sujete la pieza en la prensa
2 Prepare el maneral con el machuelo a utilizar
Figura 106 Preparación de maneral
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3 Coloque el primer machuelo en el maneral e inicie la rosca, introduciendo el

machuelo en el agujero y girándolo de forma continua hacia la derecha hasta
iniciar el corte.
Figura 107 Inicio del corte
4 Compruebe la perpendicularidad y corrija, si es necesario.
Figura 108 Comprobación de perpendicularidad
5 Termine de pasar el primer machuelo y

aplique lubricante.
Figura 109 Paso del primer machuelo
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6 Termine la rosca pasando el segundo machuelo con movimientos circulares

alternativos, y por último pase el tercer machuelo con movimientos circulares
continuos.
Figura 110 Paso del machuelo final
Para roscas externas con terraja realice las siguientes actividades:
La fabricación de roscas externas con terraja es una operación

manual que consiste en abrir roscas en la superficie exterior de
piezas cilíndricas, utilizando una herramienta llamada terraja,
la cual es sometida a un movimiento circular altenativo.
1 Prepare el material, haciendo un chaflán en la punta para facilitar el inicio de

la rosca.
2 Seleccione la terraja a utilizar tomando en cuenta el diámetro del material y el

paso requerido.
3 Monte la terraja en el maneral, verificando

que sea el adecuado según el diámetro
de la terraja, la parte cónica mayor de la
terraja debe quedar hacia fuera.
Figura 111 Montaje de terraja en maneral
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4 Sujete el material, de manera que forme un

á
ngulo recto con relación a las quijadas de la
prensa.
5 Inicie el roscado, coloque la terraja con la parte cónica mayor sobre el chaflán
del material, gire la terraja a la derecha con movimiento continuo, haciendo
presión hasta conseguir abrir dos o tres hilos, aplique lubricante.
6 Termine de roscar con movimientos alternativos adelantando ½ y regresando

¼ de vuelta, retire la terraja girando continuamente en sentido contrario (hacia
la izquierda), limpie la rosca y apoyándose con una rosca o con un calibre
patrón, verifique que la rosca permite el movimiento del elemento externo, de
ser necesario ajuste la terraja y repase la rosca.
Figura 112 Tuerca y calibre patrón para verificar rosca
Observaciones a considerar en la fabricación de roscas con machuelos
• El lubricante debe seleccionarse de acuerdo al material a roscar.
• Realice giros contrarios para quebrar la viruta cuando observe que la resistencia del
material es alta.
• El chaflan puede realizarse con una lima o con el esmeril.
• Para roscar agujeros sin salida, es impoprtante que tenga una referencia de cuánto se
debe introducir el machuelo y es necesario que llegando al final, los movimientos se
realicen con más cuidado.
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Medidas de seguridad en el proceso de roscado
• Retire con una brocha las virutas generadas durante

el roscado, nunca con la mano.
• Utilice gafas protectoras.
• Utilice guantes de protección.
• Antes de iniciar el roscado, verifique el ajuste entre el maneral y la herramienta de

corte a utilizar.
Protección ambiental
Deposite las virutas y residuos líquidos en recipientes separados.
1.10 TORNILLOS Y TUERCAS
1.10.1 Definición
Elementos utilizados en la unión de piezas.
Los tornillos se identifican por:
Su diámetro
Tipo de rosca
Formas de la cabeza
Material del cual está hecho
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Debido a la variedad de trabajos y fuerzas requeridas, en el mercado existe variedad

de tornillos, entre los principales están:
Tornillo de cabeza hexagonal

Tornillo de cabeza redonda
Tornillo de cabeza plana
Tornillo de cabeza con hexagonal interior (Allen)

Espárragos roscados
Espigas roscadas
Además existen diseños especiales de tornillos:
Tornillo autorroscable
Tornillo moleteado
Tornillo de filos (actúa como broca)
Las formas más utilizadas de las tuercas son:
Tuerca hexagonal
Tuerca cuadrada
Tuerca de seguridad
Tuerca moleteada
Tuerca de mariposa
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1.10.3 Tablas de especificaciones
Comercialmente se han establecido tablas para identificar los diferentes tipos de

tornillos y tuercas. Esta clasificación nos indica el número y forma del tornillo según la
norma DIN y la numeración para adquirirlos.
DIN 931/933 DIN 963
DIN 912 DIN 964
DIN 7984 DIN 7985
DIN 7991 DIN 965
ISO 7380 DIN 966
ISO 7379 DIN 7981
DIN 911 DIN 7971
DIN 916 DIN 7983
DIN 913 DIN 7973
DIN 914 DIN 603
DIN 915 DIN 571
DIN 84
Tabla 8 Especificaciones para tornillos y tuercas

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1.1 SISTEMAS DE MEDICIÓN

1.1.1 Definición de medición

Durante el proceso de fabricación de estructuras metálicas una de las actividades de

Se le llama medición al proceso de establecer las dimensiones de una estructura, las

Otra forma de explicarlo es decir que, la medición es la comparación

Figura 1 Valor de medición

1.1.2 Tipos de medición

Existen diferentes tipos de medidas para los procesos de trabajo. A continuación

Algunos ejemplos de medidas de longitud son:

La unidad básica de superficie es el metro cuadrado que se simboliza m², y es un

La unidad de volumen es el metro cúbico y se simboliza m3. Largo (b = 1 m), ancho

1.1.3 Sistemas estandarizados de medición

La distancia establecida fue considerada muy grande, por lo que,

También se establecieron medidas patrón para la masa, el volumen y la temperatura.

En la actualidad el sistema se ha afinado hasta lograr un método más preciso y útil

Magnitud Nombre Símbolo

Tabla 1 Unidades fundamentales en el sistema internacional

La unidad métrica de longitud es el metro, y su símbolo es la letra m.

Las unidades mayores que el metro se llaman múltiplos y las unidades

Utilizado en Inglaterra y Estados Unidos de América con mayor

Tiene como unidades fundamentales de longitud

el pie que se simboliza como ft (´), de peso la libra (lb)

La unidad de referencia para longitudes es la milla y se

1 milla = 1760 yardas = 5280 pies = 63360 pulgadas

1 Yarda= 3 pies = 36“

1.1.4 Unidades fundamentales de medición

FACTORES DE EQUIVALENCIA Y CONVERSIÓN

Unidades del sistema métrico decimal Unidades del sistema inglés

1 kilómetro (km) = 1000 metros (m) 1 milla = 1.609 km

1 tonelada (t) = 1000 kilogramos (kg) 2.2 libras (lb) - 1 kilogramo

1.2 CONVERSIONES DE MEDIDAS

Algunos fabricantes de materiales tienen establecidas sus dimensiones en uno de los

Al momento de realizar una pieza metálica, por ejemplo con un largo

A continuación se detallan las distintas formas de realizar conversiones, usted

De las tablas de relación entre unidades de medidas se sabe que:

1 centímetro = 0.1 metro, es decir que 30.48 cm es 0.3048 m

De allí que 1 pie = 0.3048 m

Luego realice el siguiente análisis:

Si 1 pie = 0.3048 m, ¿Cuántos pies serán 1.75 metros?

Realice el cálculo de la siguiente forma:

(x) Multiplique 1.75 m x 1 pie = 1.75 (metro/pie)

(/) Luego el resultado anterior se divide dentro de 0.3048 metros

1.75 m/pie = 5.74 pies

Debe realizar la misma operación para calcular el ancho de la lámina en pies.

(x) Multiplicó 1.25 metros X 1 pie = 1.25 (metro/pie)

(/) Luego el resultado anterior se divide dentro de 0.3048 metros

1.25 m/pie = 4.10 pies

Otra forma de resolverlo es utilizando una tabla como la siguiente:

Para convertir Multiplíquese por Para convertir Multiplíquese por

Tabla 4 Conversión de medidas entre sistema inglés y sistema métrico

En este caso simplemente utilice el factor por el cual se debe multiplicar

1.75 X 3.2808 = 5.74 pies

1.25 x 3.2808 = 4.10 pies

Como se puede observar los resultados obtenidos son los

1.3 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

1.3.1 Función de los instrumentos de medición

Los instrumentos de medición son aparatos utilizados para realizar la lectura de

Utilizando estos referentes los instrumentos se han clasificado en

1.3.2 Instrumentos de medición sencillos

Son los instrumentos de medida en que la apreciación y sensibilidad no presentan

Entre estos instrumentos se encuentran el metro, la regla graduada, entre otros.

Instrumento utilizado en la medición de distancias, se encuentra en varias

Se construye de una delgada lámina de acero o de aluminio, se encuentra en